Die Iqony Fernwärme GmbH betreibt am Standort Daniel-Eckardt-Str. 66 in 45356 Essen das Heizwerk Essen-Nord, über das die Spitzenlast des innerstädtischen Fernwärmenetzes der Stadt Essen bei zusätzlichen Bedarfen im Herbst und Winter abgedeckt wird. Das Fernheizwerk besteht im Wesentlichen aus den drei heizölbefeuerten Heißwasserkesseln 11, 12 und 13. Die Iqony Fernwärme GmbH hat mit Datum vom 26.06.2023, zuletzt ergänzt am 23.08.2023, einen Antrag auf Genehmigung nach § 16 BImSchG zur wesentlichen Änderung des Heizwerks Essen-Nord durch den zusätzlichen Einsatz von Erdgas als Primärbrennstoff in den Kesseln 12 und 13 gestellt. Der Antragsgegenstand umfasst im Wesentlichen die folgenden Maßnahmen: Ersatz der vorhandenen Ölbrenner durch Low-NOx-Erdgas/Heizöl-EL-Kombibrenner mit Rauchgaszirkulation an den Kesseln 12 und 13
Das Projekt "Trocknungs- und Kuehlmaschine fuer Granulit und andere Granulate" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Schlingmeier Quarzsand durchgeführt. Objective: The purpose of this project is to test a new type of drying drum for granulite and other granular materials, which, in conjunction with heat recovery methods and the utilization of waste heat, should achieve an energy saving of about 34 per cent compared with conventional methods. This corresponds to an annual oil saving of about 470 toe. General Information: A patent application has been made for a new type of drying drum for the drying of granulite. Its operational efficiency is to be demonstrated in this demonstration project. The drum consists of an intensive drying zone and a re-evaporation zone. The combustion gases from an oil burner heat the granulite to more than 100 deg. C in the intensive drying zone, whereby approximately 75 per cent of the moisture in the sand evaporates. The sand enters the re-evaporation zone, which is operated at a slight vacuum. This process causes re-evaporation to the necessary residual moisture content, and is supported by hot, dry air from the downstream sand cooling (heat recovery). The combustion gases from the intensive drying zone and the dry air from the re-evaporation zone, including the water vapour fractions, are extracted in the central section of the drum. The purification of these exhaust gases is carried out in the dust separator. The compressed air needed in the combustion and transportation processes (6-8 bar) is produced by compressors. Naturally, dry air is produced as cooling air. This is used as combustion air for the oil burner (heat recovery). In comparison with conventional method, the specific energy demand for granulite drying is planned to be reduced by about one-third by the combination of a drying process with re-evaporation and heat recovery. The necessary new components are integrated into operational plant already in existence in Königslutter. Achievements: Alterations, subsequent work: After trial runs, several elements had to be replaced, altered or re-ordered. The Krupp burner was re-ordered. To start with, we had problems with the burner from the firm of Kleinewefers. After controls, subsequent work and improvements, this burner is now working perfectly. The drive was altered. The gear drive was replaced by a chain drive. The electrical controls were altered. regulation apparatus, automatic parts were altered, improvement, worked on etc. Planned alterations for new plant: a) Mechanical twist filters are no longer permitted as filters; in future, special cloth filters must be fitted. b) The angle of the drying drum must be some degrees higher, making installations easier and the performance higher. c) A sand sluice must be installed at the suction part for the exhaust gases, causing less sand in the exhaust gases. d) The burner should be constructed with a smaller volume and greater performance, producing a smaller surface to the outside and better cooling by the compression air on the outer casing. e) Large-scale planning, new planning, thus less conveying ...
Das Projekt "Umruestung eines oelbeheizten Kessels auf Kohlestaub" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Pfleiderer Teisnach GmbH & Co. KG durchgeführt. Objective: To demonstrate the technical feasibility of converting small industrial water tube steam boilers, ranging in steam production from + 10 T/h to 100-150 T/h (that is from the upper limit of shell boilers to the lower limit of power plant boilers) from oil or gas to pulverized coal firing. This is to be achieved by use of a new type of pulverized coal combustor generating a burning flame jet of 100 to 150 M/s flame velocity. General Information: Pulverized coal firing of power plant boilers is a proven technology but no such technology exists for conversion of smaller boilers, since pulverized coal requires two/three times more combustion space than oil or gas. In oil or gas fired boilers combustion space is too small for total pulverized coal combustion. The new technology is intented to solve the problem in a general way, enabling almost any industrial water tube boiler to be converted to pulverized coal. The technology is a new type of pulverized coal combustor generating a jet of 100 to 150 M/s flame velocity and burning 6 to 8 times more pulverized coal than any other design, achieved by increasing turbulant frequency range, which in turn increases mixing efficiency and combustion rate. The result is that + 60 per cent of fuel is burned in the combustors which represent, in volume 5-8 per cent of combustion chamber volume. Hot flue gas is recirculated rapidly in the combustion chamber by the flame jet, generating heat transfer byconvection and flame radiation. This increased heat transfer decreases flue gas temperature at the superheater intake. Four of the pulverized coal combustors were designed and fitted to a 1962 water tube boiler with vertical combustion chamber and two vertical flues producing 40 T/h steam at 75 Bar-520 C, operating at 4,700 h/y with a heavy fuel intake of 13,000 T/y and modified to permit ash removal. Combustor specification is: - fuel - pulverized lignite - capacity 10. 10 Kcal/h (11. 6 MW) each - combustion air 14,000 m3/h 190 C p=Mbar - coal conveying air 330 m3/h, 20 C - turn down ratio 1:20 - flame jet velocity at 100 per cent load - 125 m/s - make - Dr. Schoppe Anlagenbau Additional equipment includes pulverized coal silos of 120 m3 capacity, pulverized coal feeders (fluidized bed rotary pumps), flue gas filter and a 100 m3 ash silo with out loading equipment. Total project cost is DM 5,043 297 including commissioning and test runs. Fuel cost savings of + DM 784,000 represent 2.5 per cent of the annual turnover of the company owning and operating the boiler. Total conversion costs of a standard 40 T/h boiler are estimated at DM 4,650,000. Payback on the project is 3.93 years. Achievements: Boiler modification and installation of the pulverized coal equipment was completed at 28. 09. 84. After two weeks for calibration and control adjustment the boiler arrived at its design specification of 40 T/h steam production at 74 Bar-500 C. After the first weeks of operation the following problems were:::
Die Firma MAFO Systemtechnik AG betreibt am Standort Teisendorf eine Anlage gemäß Nr. 3.7.2 des Anhangs 1 zur 4. BImSchV (Eisen-, Temper- oder Stahlgießerei mit einer Verarbeitungskapazität an Flüssigmetall von 2 Tonnen bis weniger als 20 Tonnen je Tag). Die Firma beantragt folgende Änderungen am Anlagenbestand: Das Fassungsvermögen der Schmelzöfen wird von 250 kg auf 400 kg im Schmelzofen 1 und von 500 kg auf 800 kg im Schmelzofen 2 erhöht. Die tägliche Schmelzleistung wird auf 10 t durch einen Zweischichtbetrieb erhöht. Die monatliche Schmelzmenge wird von 60 t auf 160 t erhöht. Weiterhin ist die Erhöhung der Anteile von Legierungsbestandteilen in den Produkten über die Grenze von 5 % auf maximal für Nickel 35 %, Chrom 25 %, Kohlenstoff 0,4 %, Silicium 2,2 %, Mangan und Kupfer max. 3 % geplant. Außerdem erfolgt der Austausch des Brechers 908 zur Furansandaufbereitung durch die Aufbereitungsanlage Cyrus 280 mit einer Leistungserhöhung von max. 4 t auf max. 10 t je Stunde. Des Weiteren wird der Herdwagenglühofen 901 durch einen größeren Ofen 207 ersetzt. Im Übrigen wird der Sanderhitzer im Furansandmischer ausgetauscht. Eine zusätzliche Kernschießmaschine 201 kommt hinzu. Aufgestellt wird ein Gefahrstoffcontainer zur Lagerung von Gefahrstoffen und Abfällen mit einem Nutzvolumen von 16 m³. Ein zusätzlicher Rückkühler zur Kühlung der Schmelzöfen zur Einsparung von ca. 6000 m³ Kühlwasser pro Jahr wird installiert. Folgende Anlagen werden nicht mehr betrieben: Stilllegung des Aluminiumgießens inklusive Ölbrenner an der Pfanne des Aluminiumschmelzofens; Schleifblock 910, Kompressor 902 und Kompressor 903. Zusätzlich werden im Änderungsantrag die Lagerung der Big Bags und die Lagerung des Einsatzstoffes Walzstahl bzw. die Änderung bei dessen Wareneingang erläutert und beschrieben.
Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung und Anpassung des Verdampfers an kommerzielle Gasbrenner" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme durchgeführt. 1. Vorhabenziel In dem Verbundvorhaben mit fünf Partnern ist das Ziel die Entwicklung einer neuartigen Heizölbrennertechnologie. Der flüssige Brennstoff wird vorverdampft in kommerzielle Gas- und Ölbrenner geleitet und emissionsarm und hocheffizient verbrannt. Hierfür wird ein am Fraunhofer ISE entwickeltes Verfahren zur Verdampfung von flüssigen Brennstoffen eingesetzt. Durch die Vorverdampfung können die Emissionen im Vergleich zu herkömmlichen Heizölbrennern deutlich gesenkt werden. Die NOx-Konzentration soll auf unter 100 mg pro kWh gesenkt werden. Zudem können mit der neuartigen Heizölbrennertechnologie kleine Brennerleistungen eingestellt werden, da der Brennstoffverdampfer einen hohen Modulationsbereich aufweist (1/10), häufige Starts und Stopps werden so vermieden. Der Brennstoffverdampfer soll so modifiziert werden, dass er Brennstoffe wie Heizöl, RME, Bioöle, Bioethanol gleichermaßen verdampfen kann. 2. Arbeitsplanung In dem vorliegenden Teilprojekt 'Entwicklung und Anpassung des Verdampfers an zwei kommerzielle Gasbrenner' werden folgende Arbeitspakete (AP) umgesetzt: AP1: Herzstück des Verdampfers ist ein Katalysator, der die benötigte Verdampfungswärme über Wärmestrahlung an den Brennstofffilm überträgt. Im Rahmen dieses Projektes wird der Katalysator hinsichtlich der Langzeitstabilität untersucht werden. Anvisiert wird eine Betriebszeit von 1000 Stunden. AP2: Hierfür muss vor allem die Beschichtungsmethode für in Frage kommende Träger untersucht werden. Für die Untersuchungen wird ein am Fraunhofer ISE aufgebauter Dauerteststand verwendet. AP3: Es werden zwei Prototypen für die Firmen Herrmann und Solvis entwickelt und in den Heizgeräten bzw. Kesseln eingebaut und ausgiebig getestet.
Das Projekt "Entwicklung eines moduliereden Blaubrenners" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Herrmann GmbH + Co. KG durchgeführt. In dem geplanten Projekt soll ein modulierender Brenner entwickelt werden. Sein hauptsächliches Merkmal soll die variable Menge des zugeführten Brennstoffs sein. Damit soll er nicht nur an zwei Arbeitspunkten wie der zweistufige Brenner betrieben werden können, sondern er soll stufenlos über den ganzen Arbeitsbereich geregelt werden können. Gleichzeitig soll der Arbeitsbereich deutlich nach oben vergrößert werden.
Das Projekt "Verbundprojekt zur Entwicklung von Verbrennungstechnologien im CEC für die klimaschonende Ernergieerzeugung - Projekt 1: Grundlagenprojekte" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundvorhabens 'BMWI-CEC'. Ziel ist die Erweiterung des emissionsarmen und brennstoffflexiblen Betriebsbereiches verschiedener Gasturbinenverbrennungssysteme unter Nutzung von neuen Mess- und Versuchstechniken im neu gebauten Clean Energy Center der SIEMENS AG. Das Projekt 1 ist das Grundlagenprojekt des Verbundvorhabens. In diesem Projekt werden vor allem Machbarkeitsstudien über die Möglichkeiten und Grenzen der Einführung neuer Versuchstechniken in den Hochdruckversuchsstand durchgeführt. Das Projekt 1 gliedert sich in 6 Teilprojekte (TP). Im TP1 wird in Zusammenarbeit mit dem Partner Uni Duisburg-Essen die Verwendung von faseroptischen Messtechniken im Hochdruckversuchsstand zur Unterstützung der Entwicklung von Verbrennungssystemen mit verbesserten Teillastverhalten untersucht. In TP2 wird in Zusammenarbeit mit der TU Berlin an der Verbesserung der thermoakustischen Charakterisierung von Hochdruckversuchen geforscht. In TP3 werden in Zusammenarbeit mit dem Forschungszentrum Jülich die Möglichkeiten und Grenzen von kompletten Ringbrennkammersimulationen untersucht. In TP4 wird mit dem DLR an den Möglichkeiten zur Erweiterung der Brennstoffflexibilität geforscht. In TP5 wird unter Mitwirkung des KIT ein schadstoffarme Ölbrenner weiterentwickelt. Schließlich wird in TP6 mit verschiedenen Hochschulpartnern an der Entwicklung innovativer keramischer Brennkammerwandkonzepte gearbeitet.
Das Projekt "Feinstaubemission von Pelletkesseln" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hochschule für Technik und Wirtschaft Berlin (HTW Berlin) durchgeführt. Holzpellet-Feuerungsanlagen spielen eine zunehmend große Rolle bei der Erzeugung von Wärme im Wohnungs- und Zweckbau. Wie bei allen Verbrennungsprozessen werden auch bei der Holzverbrennung Gas und Staub emittiert. Messungen zur Abgasmenge und deren Zusammensetzung ergaben, dass der Feinstaubausstoß moderner Anlagen etwa der gleiche ist wie bei bestehenden Ölbrennern. Es wurde errechnet, dass der Ersatz von 1 Million Öl- und Gaskesseln durch Pelletanlagen lediglich einen Feinstaubzuwachs von weniger als 1 Prozent verursachen würde. Weiterhin ist Feinstaub aus Holzverbrennung wegen der chemischen Zusammensetzung nur etwa 20Prozent so schädlich ist wie Dieselruß. Der größte Teil der Staubemission aus Holzfeuerungen stammt jedoch aus Bestandsanlagen und Kleinfeuerungsanlagen bis 15kW. Daher spielen hier die sekundärseitig zu unternehmenden Maßnahmen eine übergeordnete Rolle. Elektroabscheider für Anlagen dieser Größenordnung sind teilweise auf dem Markt verfügbar, zum Großteil aber noch in der Entwicklung. Zudem bieten die zurzeit erhältlichen Systeme noch erhebliches Entwicklungspotenzial, zum Beispiel bei der Reinigung während des Betriebs. Hier bietet sich die Möglichkeit, in einen weitestgehend unerschlossenen Markt vorzudringen.
Das Projekt "Teilvorhaben: Lebensdaueruntersuchung der Funktionsmuster im Labor und im Feld" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Solvis GmbH durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die Erforschung eines neuen Verdampfungsverfahrens und eines Brennersystems für biogene und fossile flüssige Brennstoffe für die Gebäudeheiztechnik. Die Verdampfungseinheit wird erstmals planar ausgeführt, wodurch eine raumoptimierte modulare Bauweise erreicht werden kann. Zudem können in der planaren Anordnung erstmals kommerzielle Katalysatorträger eingesetzt werden. Durch die modulare Bauweise und den Einsatz von kommerziellen Katalysatorträgern kann die Verdampfungseinheit kostengünstiger hergestellt werden. Die modulare Bauweise ermöglicht zudem einer Scaling-up zu sehr hoher Verdampferleistung. Durch die Skalierbarkeit kann das Verdampfungsverfahren auch für große Industriebrenner eingesetzt werden. Das Fraunhofer ISE besitzt hierbei ein Alleinstellungsmerkmal. Durch dieses Vorhaben kann einer neuen Technologie zum Durchbruch verholfen werden, die die Energieeffizienz in der Gebäudeheiztechnik erhöht, Primärenergie einspart sowie Emissionen (Treibhausgase, Abgas, Lärm) reduziert. AP 1 Entwicklung planarer Verdampfer AP 2 Entwicklung Brennersystem AP 3 Feldtest Prototyp Brennersystems in Heizgeräten Ein Detailplan steht in der Gesamtvorhabenbeschreibung.
Das Projekt "Entwicklung und Erprobung der Porenbrennertechnik für Ölbrenner" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Erlangen-Nürnberg, Institut für Verfahrenstechnik, Lehrstuhl für Strömungsmechanik durchgeführt. Zielsetzung und Anlass des Vorhabens: Der Wärmebedarf von Wohneinheiten nimmt, flankiert durch Vorgaben des Gesetzgebers, in Zukunft weiter ab. Parallel dazu werden die Grenzwerte für die maximal zulässigen Schadgasemissionen der Heizanlagen verschärft und die emissionsintensiven und im intermittierenden Betrieb bei Teillast sehr häufigen Start/Stop-Betriebsphasen konventioneller Öl-Heizsysteme strenger bewertet. Ziel dieses Vorhabens ist es, die für die Verbrennung gasförmiger Brennstoffe bereits erfolgreich demonstrierten Vorteile der Porenbrennertechnik (sehr niedrige Schadstoffemissionen, äußerst breiter Bereich der Leistungsmodulation bis 1:20, hohe Energiedichte und damit kleine Baugröße, minimale Geräuschemission) auch für die Verbrennung von Heizöl nutzbar zu machen. In Verbindung mit einem neuen Konzept für die Öl-Brennwerttechnik erschließt diese Technologie ein hohes Einsparpotenzial hinsichtlich Energieverbrauch und Schadstoffemissionen. Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten Methoden: Auf der Basis bestehender Ansätze und Labormuster für die Porenbrennertechnik mit flüssigen Brennstoffen wurde zunächst ein Gerätekonzept erarbeitet. Zur Verdampfung des Öls wurde ein Kalte-Flamme-Verdampfer speziell für die vorliegende Applikation konstruiert und mit der neuen emissionsarmen, kompakten Porenbrennertechnik kombiniert. Die Arbeiten bzgl. des Kalte-Flamme-Verdampfers konzentrierten sich einerseits auf die Zündung der kalten Flammen, die üblicherweise vorgewärmte Luft benötigen, deren externe Aufheizung energetisch ungünstig ist und andererseits auf die Vermeidung von Selbstzündungen im Verdampfer. Ein besonderer Schwerpunkt lag bei der Einstellung des optimalen Wärmehaushaltes des Brenner-Verdampfersystems sowie der Entwicklung neuartiger Keramiken, die den extremen Betriebsbedingungen standhalten können. Die Arbeiten am kombinierten Neutralisationsbad und Brennwertmodul konzentrierten sich auf die Einhaltung der vollständigen Neutralisation und Kondensation des Abgases. Die Realisierung einer hohen Leistungsmodulation von ca. 1:10 erwies sich von Anfang an als erreichbar. Aus diesem Grund wurden nicht, wie ursprünglich geplant, 2 Gerätegenerationen mit jeweils 3 Prototypen und einer Leistungsmodulation von jeweils 1:5 und 1:10, sondern insgesamt 4 Prototypen mit der vollen Leistungsmodulation von 1:10 realisiert. Als poröse Struktur wurde ein Al2O3-Porenkörper anstelle der im Projektplan vorgesehenen SiC-Keramik genutzt, weil sich die SiC-Keramiken zunächst als thermisch instabil erwiesen hatten. Der spätere Wechsel von der Al2O3-Brennraumkeramik auf den nach intensiver Optimierung eine sehr gute thermische Stabilität aufweisenden SiC-Porenkörper war nicht ohne Weiteres möglich, da das System äußerst empfindlich gegenüber Veränderungen am Wärmehaushalt reagierte. ...
| Origin | Count |
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| Förderprogramm | 22 |
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