Das Projekt "Produktionsanlage für doppelseitige Acrylatklebebänder mittels innovativer Technologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von tesa SE durchgeführt. Die tesa Werk Hamburg GmbH gehört zur tesa AG, einem weltweit führenden Hersteller selbstklebender Produkt- und Systemlösungen für Industrie, Gewerbe und Verbraucher. Schwerpunkte sind die Elektronik-, die Automobil- sowie die Druck- und Papierindustrie. Im Werk Hamburg plant das Unternehmen die Investition in eine neue Produktionsanlage zur Herstellung von doppelseitigen technischen Klebebändern auf Polyacrylatbasis. Dabei wird das im Unternehmen selbst entwickelte Verfahren weltweit erstmals großtechnisch angewandt. Bei Erfolg soll dies auch in anderen Niederlassungen innerhalb und außerhalb Deutschlands eingeführt werden. Bei der bisher üblichen Herstellung der Klebebänder muss zunächst ein Grundpolymer produziert werden, das anschließend mit Harzen und anderen Chemikalien abgemischt wird, bevor der so entstandene Acrylatkleber auf bahnenförmige Träger wie Vlies oder Papier aufgetragen wird. Nach Auftragen des Klebstoffs wird das Lösemittel in Trocknern abgedunstet und die lösemittelbeladene Luft in Abluftreinigungsanlagen behandelt. Die getrockneten Bahnen werden zu Ballen gewickelt, zu Stangen- und Rollenware weiterverarbeitet, verpackt und ausgeliefert. Bisher waren zur Herstellung dieser Spezial-Klebebänder große Mengen an Lösungsmitteln erforderlich. Die Innovation besteht nun darin, dass bereits im Prozess der Kleberherstellung das eingesetzte Lösemittel vollständig zurückgewonnen wird. Darüber hinaus kann mit dem neuen Herstellungsverfahren auf etwa 50 Prozent des heute eingesetzten Lösemittels verzichtet werden. Im Vergleich zum bisherigen Herstellungsprozess lassen sich mit dem neuen Verfahren rund 3.400 Tonnen Lösemittel pro Jahr einsparen. Desweiteren entfällt die bisher aufwendige Trocknung der Klebebänder und die damit verbundene Abluftreinigung und Abwasserbehandlung. Insgesamt führt die neue Technologie zu einer Halbierung des Energieverbrauchs im Vergleich zum bisherigen Prozess. Damit können insgesamt rund 2.000 Tonnen CO2 im Jahr eingespart werden. Daher wird das Vorhaben aus der BMU-Klimaschutzinitiative gefördert.