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Chem-Org\Styrol-DE-2000

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2010

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2005

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2030

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2020

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Markt für Styrol

technologyComment of styrene production (RoW): Styrene is mainly produced by the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS process) and via ethylbenzene hydroperoxide (POSM process) with propylene oxide as a by-product (James and Castor 2011). This dataset reflects only the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS). Close to the entire production of ethylbenzene is produced via the alkylation of ethylene and benzene (Welch et al. 2005). This production route has been used since the mid-nineties (James and Castor 2011). Chemical reaction: C6H6 + C2H4 -> C8H10 C8H10 -> C8H8 + H2 The reaction from ethylbenzene to styrene is reversible. The reaction is endothermic with a heat delta of 600 degrees Celcius and 124.0 kJ/mol (James and Castor 2011). The production of styrene is mostly performed (ca. 75% of production), by running ethylbenzene (the input includes recycled ethylbenzene) through subsequent reactors / reactors beds. Steam is used to dehydrogenate the input product. Steam has been found to ensure a high yield, provide the necessary conditions for the reaction to happen and at the same time cleaning the used catalyst (James and Castor 2011). The use of a catalyst boosts the efficiency of the reaction, otherwise low temperature and low pressure are enough to ensure the reaction but with lower yield. Usual reaction conditions are 620 degrees Celsius combined with very low pressure, this ensures a yield between 88 and 95% (James and Castor 2011). According to James and Castor (2011) one of the most used catalyst for this reaction is composed by 84.3% iron (Fe2O3), 2.4% chromium (Cr2O3), and 13.3% potassium (K2CO3) (James and Castor 2011). The average lifespan of catalysts for this reaction is assumed to be 2 years (James and Castor 2011). The catalyst in not consider significant in terms of emissions for the reaction and it is therefore not included in this dataset and it is assumed to be taken into consideration in the input of chemical factory. The main source of information for the values for water (process and cooling), nitrogen and chemical factory is industry data from Gendorf. The values are a 5-year average of data (2011 - 2015) published by the Gendorf factory (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2015, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2014, Umwelterklärung, www.gendorf.de). The Gendorf factory is based in Germany, it produces a wide range of chemical substances. The factory produced 1657400 tonnes of chemical substances in the year 2015 (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de) and 740000 tonnes of intermediate products. Reference(s): Hischier, R. (2005) Establishing Life Cycle Inventories of Chemicals Based on Differing Data Availability (9 pp). The International Journal of Life Cycle Assessment, Volume 10, Issue 1, pp 59–67. 10.1065/lca2004.10.181.7 Gendorf (2016) Umwelterklärung 2015, Werk Gendorf Industriepark, www.gendorf.de James, D.H. and Castor, W.M. 2011. Styrene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.34, pp.529-544. Wiley-VCH, Weinheim. Welch, V.A. et al. 2005. Ethylbenzene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.13, pp.451-464. Wiley-VCH, Weinheim. technologyComment of styrene production (RER): Styrene is mainly produced by the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS process) and via ethylbenzene hydroperoxide (POSM process) with propylene oxide as a by-product (James and Castor 2011). This dataset reflects only the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS). Close to the entire production of ethylbenzene is produced via the alkylation of ethylene and benzene (Welch et al. 2005). This production route has been used since the mid-nineties (James and Castor 2011). Chemical reaction: C6H6 + C2H4 -> C8H10 C8H10 -> C8H8 + H2 The reaction from ethylbenzene to styrene is reversible. The reaction is endothermic with a heat delta of 600 degrees Celcius and 124.0 kJ/mol (James and Castor 2011). The production of styrene is mostly performed (ca. 75% of production), by running ethylbenzene (the input includes recycled ethylbenzene) through subsequent reactors / reactors beds. Steam is used to dehydrogenate the input product. Steam has been found to ensure a high yield, provide the necessary conditions for the reaction to happen and at the same time cleaning the used catalyst (James and Castor 2011). The use of a catalyst boosts the efficiency of the reaction, otherwise low temperature and low pressure are enough to ensure the reaction but with lower yield. Usual reaction conditions are 620 degrees Celsius combined with very low pressure, this ensures a yield between 88 and 95% (James and Castor 2011). According to James and Castor (2011) one of the most used catalyst for this reaction is composed by 84.3% iron (Fe2O3), 2.4% chromium (Cr2O3), and 13.3% potassium (K2CO3) (James and Castor 2011). The average lifespan of catalysts for this reaction is assumed to be 2 years (James and Castor 2011). The catalyst in not consider significant in terms of emissions for the reaction and it is therefore not included in this dataset and it is assumed to be taken into consideration in the input of chemical factory. The main source of information for the values for water (process and cooling), nitrogen and chemical factory is industry data from Gendorf. The values are a 5-year average of data (2011 - 2015) published by the Gendorf factory (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2015, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2014, Umwelterklärung, www.gendorf.de). The Gendorf factory is based in Germany, it produces a wide range of chemical substances. The factory produced 1657400 tonnes of chemical substances in the year 2015 (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de) and 740000 tonnes of intermediate products. Reference(s): Hischier, R. (2005) Establishing Life Cycle Inventories of Chemicals Based on Differing Data Availability (9 pp). The International Journal of Life Cycle Assessment, Volume 10, Issue 1, pp 59–67. 10.1065/lca2004.10.181.7 Gendorf (2016) Umwelterklärung 2015, Werk Gendorf Industriepark, www.gendorf.de James, D.H. and Castor, W.M. 2011. Styrene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.34, pp.529-544. Wiley-VCH, Weinheim. Welch, V.A. et al. 2005. Ethylbenzene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.13, pp.451-464. Wiley-VCH, Weinheim. Certain data points from a company survey by PlasticsEurope (three companies and four production sites).

Markt für Ethylbenzol

technologyComment of ethyl benzene production (RER): Production by alkylation of benzene with ethylene with a yield of 97%. Inventory bases on stoechiometric calculations. The emissions to air (0.2 wt.% of raw material input) and water were estimated using mass balance. Treatment of the waste water in a internal waste water treatment plant assumed (elimination efficiency of 90% for C).

Cumol-Herstellung

Production by alkylation of benzene and propene with a yield of 95%. Inventory bases on stoechiometric calculations. The emissions to air (0.2 wt.% of raw material input) and water were estimated using mass balance. Treatment of the waste water in a internal waste water treatment plant assumed (elimination efficiency of 90% for C).

SYSIPHUS - Systematische Informationen über Produktionsanlagen und Herstellungsverfahren mit umweltrelevanten Schadstoffemissionen

Bei der Bearbeitung von branchenspezifischen und medienübergreifenden Fragen des technischen Umweltschutzes spielen Informationen zu produktionsbezogenen Stoffflüssen eine große Rolle. Schwerpunkt der Anwendung ist die Beschreibung chemischer Verfahren, der wichtigsten Prozeßparameter sowie die Ermittlung der gehandhabten Stoffe, die zur Herstellung eines chemischen Produktes notwendig sind bzw. die als Nebenprodukte und Verunreinigungen anfallen. Zusätzlich sind Angaben über Kapazitäts- und Produktionsmengen sowie Hersteller und Standort der Anlagen enthalten. In der Datenbank sind rund 11.000 Chemieanlagen in Deutschland mit Angaben zu Hersteller, Standort sowie teilweise Kapazitäts- und Produktmengen enthalten. Davon sind etwa 32.000 Produkte mit folgenden Merkmalen enthalten: - teilweise Mengenangaben der Einsatzstoffe, ggf. Zwischenprodukte und Nebenprodukte sowie weitere Stoffe, die zur Synthese eines chemischen Produktes benötigt werden oder zwangsweise anfallen (z.B. Lösungsmittel, Katalysator, Hilfsstoff, Verunreinigung). - Verfahrensbeschreibung der Synthese des Produktes - auch unter Einbeziehung möglicher Prozeßvarianten - Verwendung des Produktes - Emissionsangaben (noch unvollständig) - Energieverbrauch (noch keine Daten) Insgesamt enthält die Datenbank über 50.000 chemische Stoffe (u.a. auch Stoffgemische wie Polymere:Stand: 9/03 ), die direkt einer Anlage (Synthese) zugeordnet werden können. Recherchen können nach Einzelstoffen (Stoffflußanalyse über Einsatz, Synthese und Verbleib der Stoffe als Produkte oder Emissionen) oder Produktgruppen (z. B. Flammschutzmittel, Lösemittel, Riech- und Aromastoffe) oder chemischen Synthesen (z. B. Alkylierung, Carboxylierung, Diazotierung) durchgeführt werden. Beispielhafte Abfragen sind: Bei welcher Synthese bzw. Anlage wird der gesuchte Stoff als Einsatzstoff benötigt oder ist im Nebenprodukt, im Abfall oder in der Abluft enthalten? Wie hoch ist der Energieverbrauch? Wo steht die Anlage und wer stellt den Stoff her? Wie wird der Stoff verwendet? Wie hoch sind die Kapazitäts- bzw. Produktionsmengen? Die Ergebnisse unterstützen bzw. ermöglichen die genaue Analyse des Einsatzes und der Weiterverarbeitung eines Stoffes in Chemieanlagen. Die Analyse der Stoffflüsse innerhalb der chemischen Industrie wird in Zukunft eine noch größere Bedeutung für einen produktionsintegrierten Umweltschutz und ein nachhaltiges Stoffstrommanagement haben.

Teilprojekt 3

Das Projekt "Teilprojekt 3" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität München, Wacker Lehrstuhl für Makromolekulare Chemie durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die stoffliche Nutzung von CO2 durch eine neue Synthese von Acrylsäure bzw. Natriumacrylat. Bei einem Massenanteil von 61 Prozent im Zielmolekül könnten bei einem Marktvolumen von ca. 4 Millionen Tonnen bei einer erfolgreichen Einführung dieser Technologie bedeutende Mengen an CO2 stofflich genutzt werden. Da Ethylen auch auf Basis von Bioethanol hergestellt werden kann, ist so die vollständige Umstellung der Acrylsäuresynthese auf regenerative Rohstoffe möglich. Das vorliegende Arbeitspaket untersucht, ob bei Verwendung neuer alternativer Liganden, z. B. einfacher s-Donatoren (Amine, hochsubstituierte Phosphane etc.), der Katalysezyklus vervollständigt werden kann. Dabei sollen neben stöchiometrischen Mengen an alkylierenden Agentien auch Säuren zur Ringöffnung eingesetzt werden. Wesentliches Kriterium dieses Arbeitspakets ist die Verfolgung der Reaktion mittels in-situ-Methoden online ATR-IR-Spektroskopie, kombiniert mit NMR-Spektroskopie und ESI Massenspektrometrie zur Produktquantifizierung. Daher sollen monoanionische Liganden (N--O, P--O etc.) insbesondere in Verbindung mit Fe(Ru)(II) und Rh, Ir(I) untersucht werden. Durch die zusätzlichen ionischen Wechselwirkungen erhöht sich die Metall/Ligand-Stabilität und die oxidative Addition. Die reduktive Eliminierung in den Redoxpaaren Rh(Ir)(I) / Rh(Ir)(III) wird erleichtert. Zudem werden dinucleare Komplexe auf ihre Eignung zur Kupplung von CO2 mit Olefinen untersucht.

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