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Found 45 results.

New components to achieve higher quality and cost reduction of PV-modules

Das Projekt "New components to achieve higher quality and cost reduction of PV-modules" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fabrimex GmbH durchgeführt. General Information: State of the art PV-module lamination has some disadvantages: - Six different layers to handle, to cut, to lay up in staple - Protective laminates including aluminium foil have the advantage of full moisture barrier but the disadvantage of causing electrical problems (short circuits, break down) - Low moisture barrier of standard protective laminates - Long cycle time of the laminating process. To overcome these advantages the objectives of this project are: - New moisture barrier layers by coating of dielectrics (SiO, mixed oxides with MgO etc) on suitable substrates. - Incorporation of these barrier layers to integrated encapsulating composites, which include fast curing encapsulating EVA by direct extrusion of EVA onto the protective laminate. - Further new materials and systems for a low cost encapsulation process without glass will be investigated. The new products will be at lower cost and the new lamination process will need only 50 per cent of time. This will lower cost of module lamination up to 30 per cent and increase productivity. A realization time interval of 2 to 3 years into industrial scale is expected after successful completion of the project. Prime Contractor: Isolvolta Österreichische Isolierstoffwerke AG, Werk Werndorf; Austria.

Recycling von Bestandteilen von Getraenkekartons

Das Projekt "Recycling von Bestandteilen von Getraenkekartons" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Strepp Papierfabrik Hochkoppelmühle durchgeführt. The objective of the project is to make the high grade cellulose from beverage cartons available to the paper industry and to avoid remains consisting of Al-PE composites. These remains will be used to produce thermal energy from the polyethylene in a pyrolytic process and aluminium will be separated. Up to now the residual laminate of aluminium (Al) and polyethylene (PE) produced from the recycling of composite packagings has not been able to be economically processed. It is generally dumped at high costs. An economical, environmentally compatible alternative is thermolysis of PE since the present processing capacities for recycling are greatly inadequate. Moreover, the quality of the plastic falls in every recycling process (downcycling). A demonstration plant with a throughput of 36000 tpa composite material is planned. The paper industry could hereby be supplied with approx 25000 tpa of high-quality cellulose. At the same time around 1500 tpa of aluminium would be produced and could be used in Al-processing industries. Around 7500 tpa of polyethylene can be put to direct thermal use, thus easing the burden on the energy balance during paper manufacture. The cooperation with a Spanish partner is desirable since the problems there are similar to those encountered here and an international transport of waste could thus be prevented.

Molten Aluminium Purification - purification by formation and removal of inter-metallics (MAP)

Das Projekt "Molten Aluminium Purification - purification by formation and removal of inter-metallics (MAP)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut und Lehrstuhl für metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling durchgeführt. Aluminium is the second most used material world-wide. The European aluminium industry has managed to grow with industries like automotive, aerospace and packaging. Aluminium also has a strong position within the building industry in windows, doors, facades and bathrooms, as well as a range of other daily life products. It is not feasible to increase the production of primary metal to meet the annual increased need of 5 percent for aluminium in Europe. Current EU countries produce approximately 5.7m tonnes pa of aluminium, employing about 200,000 people related to 31 primary aluminium smelters, 200 secondary plants, 2500 foundaries, 60 rolling mills, 200 extrusion plants and 85 foil mills plus converters. This production results in large amounts of run-around scrap, production scrap and consumer scrap. Together with primary aluminium, this run-around scrap forms the raw material input to the casthouse. However, the casthouse is producing high added value products with increasingly stringent demands on product specifications. Hence it becomes more and more difficult to match input and output qualities. This project will be, if successful, a breakthrough in the treatment of molten aluminium arising from scrap routes. Where currently less efficient and costly techniques such as sweetening by primary aluminium are used, MAP will provide the control of the concentration of single and difficult to remove contaminants. Not only the basic technology elements such as thermodynamics, chemistry or material research are employed but also it will be brought to pilot-scale level. In view of the massive experimentation and complexity of research, this project can only be performed successfully in close collaboration between the major industrial players and research centres on a European level. Good housekeeping, logistics and advanced sorting technologies can only partially salve the problem. In many input materials the elemental contaminants, such as Fe, Si, Mn, etc are dissolved or appear in coatings; metals are tightly connected. No technology is available which separates the contaminants economically. Therefore, the final objective of this proposal is the development of an economic purification technology with the target of a lew cast, deeper 200 US dollar/ton purification of iron (Fe), silicon (Si) and manganese (Mn) from molten aluminium in the casthouse by in-line treatment. The project will have a direct and indirect impact on the environment, resources and on overall energy consumption in support of EU policies. As re-melting of aluminium scrap consumes only about 5 percent of the energy which is necessary to produce primary metal, the increase of scrap intake from 30 percent to 45 percent will result in substantial energy savings. ... Prime Contractor: Remi Claeys Aluminium N.V., Lichterfelde, Belgium.

Verbesserung der Eigenschaften von Biopolymeren fuer den Einsatz in der Lebensmittelindustrie

Das Projekt "Verbesserung der Eigenschaften von Biopolymeren fuer den Einsatz in der Lebensmittelindustrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ingenieurbüro für Verpackung durchgeführt. Folien aus nachwachsenden Rohstoffen sollen so veredelt werden, daß sie für fetthaltige Lebensmittel eingesetzt werden können. Aus diesen Folien werden im Tiefziehverfahren Einsätze, z. B. für Pralinen, Kekse, Snacks, oder Becher für die Frischetheke z. B. zum Verpacken von Salaten hergestellt. Für diesen Einsatzfall sind geeignete Materialien auf pflanzlicher Basis auszuwählen und zu testen. Das Veredeln, d. h. das Einbringen der erforderlichen Barriereeigenschaften, erfolgt durch Besprühen, Bepinseln, Vakuumbedampfen und Kaschieren, wobei die industriell umsetzbare und ökonomisch zweckmäßige Variante zu ermitteln ist.Nach umfangreichen Vorversuchen mit beschaffbaren biologisch abbaubaren Werkstoffen wurde eine Variante gefunden, mit der das Ziel erreicht werden kann. Das Kaschieren der Folie erscheint gegenwärtig als die günstigste Variante, wobei als Trägerfolie Stärkepolyvinylacetal (PVACL) zum Einsatz kommt. Als Kaschiermaterial ist Kasein vorgesehen, das zu einer dünnen Folie verarbeitet werden muß. Die Prüfergebnisse haben gezeigt, daß PVACL in der gewählten Zusammensetzung bereits fettundurchlässig ist. Unbedingt verbessert werden muß die Wasserdampfdurchlässigkeit. Beschichtungsversuche mit Aluminium und (Hexamethyldisiloxan) HMDSO, die zur Untersuchung der generellen Haftfähigkeit der Folie durchgeführt wurden, haben diese Eigenschaft nur unwesentlich beeinflußt. Tiefziehversuche haben bewiesen, daß die Folie tiefziehfähig ist. Aufgrund der Wasseraufnahme aus der Luft hatte sich die Form jedoch nach einigen Stunden verändert. Gegenwärtig wird an einer Optimierung der Verarbeitungsmethode für Kasein und an einer Modifizierung der Kaseinfolie gearbeitet, um deren Wasserdampfdurchlässigkeit zu minimieren.

Entwicklung einer Fertigungstechnik fuer vierlagige Verbundfolien Papier-Silikon-Schmelzkleber-Metall

Das Projekt "Entwicklung einer Fertigungstechnik fuer vierlagige Verbundfolien Papier-Silikon-Schmelzkleber-Metall" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Aluminium Féron GmbH & Co. KG durchgeführt. Die 'Entwicklung einer Fertigungstechnik fuer vierlagige Verbundfolien mit dem Aufbau Papier - Silikon - Schmelzkleber - Metall...' zielt auf eine schmelzkleberbeschichtete Aluminiumfolie, die mittels leichter Erwaermung (Hand- oder Foehnwaerme) selbsthaftend und rueckstandslos wiederabnehmbar z.B. auf Glasflaechen aufgebracht werden kann und so durch (teilweise) Metallbeschichtung von Glas als Blend-, Sicht-, Strahlen- und Sonnenschutz zur Energieeinsparung (u.a. bei Klimaanlagen) beitraegt. Zur Sicherung eines gleichmaessigen maschinellen Kleberauftrags und zum Zwecke einer problemlosen Bearbeitung (z.B. Lochstanzung) und Anwendung der Aluminiumfolie (z.B. durch den Kunden) ist es erforderlich, die Aluminiumfolie als vierlagige Verbundfolie zu fertigen. Hierfuer ist die Loesung mehrerer Forschungsaufgaben erforderlich, um deren Bezuschussung gebeten wird.

Teilaufgabe: Anlagenentwicklung und Prozessintegration

Das Projekt "Teilaufgabe: Anlagenentwicklung und Prozessintegration" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Kampf Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG durchgeführt. Bedingt durch den Herstellungsprozess muss Aluminiumfolie nach dem Walzen entfettet werden. Gegenwärtig erfolgt dies unter hohem Energieeinsatz mit einem Glühprozess in sog. Kammeröfen. Die Fa. Kampf beabsichtigt, den sehr energie-, zeit- und kostenintensiven, diskontinuierlichen Glühprozess durch eine kontinuierliche Plasma- oder Koronabehandlung im Durchlauf zu ersetzen. In Kooperation mit der Fa. TIGRES und der HAWK Göttingen soll der Energiebedarf primärenergetisch gegenüber Kammeröfen um 30-50 Prozent gesenkt werden. Technische Herausforderungen sind die hohe Geschwindigkeit des Wickelprozesses von bis zu 1.200 m/min, die inline-Messung des Entfettungsgrades und die inline-Fähigkeit des Prozesses. Die Ergebnisse werden unmittelbar bei den Kunden der Fa. Kampf verwertet, ggf. unterstützt durch eine Erstinstallation bei einem Pilotkunden zu günstigen Konditionen. TIGRES kann die neue Technik mit hoher Leistungsdichte auch zur Behandlung schnelllaufender Bahnware in anderen Bereichen nutzen. Die HAWK wird ihr Ausbildungsangebot erweitern und durch Anwendungen aus der Praxis bereichern.

Teilaufgabe: Plasma- und Koronatechnologie

Das Projekt "Teilaufgabe: Plasma- und Koronatechnologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TIGRES Dr. Gerstenberg GmbH durchgeführt. Bedingt durch den Herstellungsprozess muss Aluminiumfolie nach dem Walzen entfettet werden. Gegenwärtig erfolgt dies unter hohem Energieeinsatz mit einem Glühprozess in sog. Kammeröfen. Die Fa. Kampf beabsichtigt, den sehr energie-, zeit- und kostenintensiven, diskontinuierlichen Glühprozess durch eine kontinuierliche Plasma- oder Koronabehandlung im Durchlauf zu ersetzen. In Kooperation mit der Fa. TIGRES und der HAWK Göttingen soll der Energiebedarf primärenergetisch gegenüber Kammeröfen um 30-50 Prozent gesenkt werden. Technische Herausforderungen sind die hohe Geschwindigkeit des Wickelprozesses von bis zu 1.200 m/min, die inline-Messung des Entfettungsgrades und die inline-Fähigkeit des Prozesses. Die Ergebnisse werden unmittelbar bei den Kunden der Fa. Kampf verwertet, ggf. unterstützt durch eine Erstinstallation bei einem Pilotkunden zu günstigen Konditionen. TIGRES kann die neue Technik mit hoher Leistungsdichte auch zur Behandlung schnelllaufender Bahnware in anderen Bereichen nutzen. Die HAWK wird ihr Ausbildungsangebot erweitern und durch Anwendungen aus der Praxis bereichern.

Ressourcenschonende und innovative Fertigungstechnologie für die Herstellung von isolierenden textilen Feuer- und Rauchschutzsystemen mit der Feuerwiderstandsklasse T90/EI90 (RIFHT)

Das Projekt "Ressourcenschonende und innovative Fertigungstechnologie für die Herstellung von isolierenden textilen Feuer- und Rauchschutzsystemen mit der Feuerwiderstandsklasse T90/EI90 (RIFHT)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Stöbich Brandschutz GmbH durchgeführt. Die Stöbich Brandschutz GmbH fertigt flexible textile Feuer- und Rauchschutzsysteme mit der Feuerwiderstandsklasse E90 nach EN 13501-2. Der Feuerwiderstand gibt die Dauer an, wie lange ein Bauteil im Brandfall seine Funktion behält. Dazu werden die Bauteile nach europäischer Norm in Feuerwiderstandsklassen mit Kennbuchstaben klassifiziert. Die bisher vom Unternehmen angefertigten Systeme gewährleisten im Brandfall einen Raumabschluss von 90 Minuten. Allerdings verfügen sie nicht über eine isolierende bzw. wärmedämmende Wirkung. Ziel des Vorhabens ist es, innovative Brandschutzsysteme mit einem isolierenden Feuerwiderstand EI190 nach EN 13501-2 zu produzieren. Die neuen Brandschutzsysteme mit einer Stärke von 10 bis 15 Millimetern bestehen aus einer intumeszierenden Schutzlage, die unter Temperatureinwirkung einerseits isoliert und zugleich das Gewebe gesamtflächig kühlt. Brandschutzsysteme mit vergleichbarer Isolationsleistung bestehen bisher aus zwei Abschottungspanzern mit einer Stärke von 52 Millimetern und einem Gewicht von ca. 800 Kilogramm. Diese Systeme können konstruktionsbedingt nur in bestimmten Abmessungen hergestellt werden. Die neuen Brandschutzsysteme können hingegen auf Grund der textilen Struktur größer dimensioniert werden. So können sie erstmalig auch bei geringer Raumhöhe und bei Leichtbauwänden eingebaut werden. Mit dem Vorhaben kann im Vergleich zu bestehenden Brandschutzsystemen mit der gleichen Feuerwiderstandsklasse der Bedarf an Stahl und der Bedarf an Glas- und Keramikfasern jährlich um 95 Prozent reduziert werden. Außerdem sinken der Rohstoffaufwand sowie der Energieaufwand um mehr als 96 Prozent, woraus sich eine CO2-Minderung um ca. 95 Prozent ergibt. Die Fertigungsanlage zur Herstellung der neuartigen Brandschutzsysteme ist grundsätzlich auf andere Hersteller textiler Abschottungselemente übertragbar. Das Vorhaben leistet einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Material- und Energieeffizienz.

Teilaufgabe: Versuchsdurchführung, Oberflächenanalytik und Modellierung

Das Projekt "Teilaufgabe: Versuchsdurchführung, Oberflächenanalytik und Modellierung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fachhochschule Hildesheim,Holzminden,Göttingen, Hochschule für Angewandte Wissenschaft und Kunst, Fakultät Naturwissenschaften und Technik durchgeführt. Bedingt durch den Herstellungsprozess muss Aluminiumfolie nach dem Walzen entfettet werden. Gegenwärtig erfolgt dies unter hohem Energieeinsatz mit einem Glühprozess in sog. Kammeröfen. Die Fa. Kampf beabsichtigt, den sehr energie-, zeit- und kostenintensiven, diskontinuierlichen Glühprozess durch eine kontinuierliche Plasma- oder Koronabehandlung im Durchlauf zu ersetzen. In Kooperation mit der Fa. TIGRES und der HAWK Göttingen soll der Energiebedarf primärenergetisch gegenüber Kammeröfen um 30-50 Prozent gesenkt werden. Technische Herausforderungen sind die hohe Geschwindigkeit des Wickelprozesses von bis zu 1.200 m/min, die inline-Messung des Entfettungsgrades und die inline-Fähigkeit des Prozesses. Die Ergebnisse werden unmittelbar bei den Kunden der Fa. Kampf verwertet, ggf. unterstützt durch eine Erstinstallation bei einem Pilotkunden zu günstigen Konditionen. Fa. TIGRES kann die neue Technik mit hoher Leistungsdichte auch zur Behandlung schnelllaufender Bahnware in anderen Bereichen nutzen. Die HAWK wird ihr Ausbildungsangebot erweitern und durch Anwendungen aus der Praxis bereichern.

Teilvorhaben: PECVD-basierte Entwicklung von poly-Silizium Schichtstapeln zur Kontaktierung mittels Laser Bonding von Aluminum-Folie

Das Projekt "Teilvorhaben: PECVD-basierte Entwicklung von poly-Silizium Schichtstapeln zur Kontaktierung mittels Laser Bonding von Aluminum-Folie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von centrotherm international AG durchgeführt. Das Projekt SPINAT stellt eine Ergänzung zum bereits beteiligten Vorhaben POPEI dar, in dem ein industrialisierbares Verfahren zur Herstellung von IBC-Solarzellen (Interdigitated Back Contact) auf Basis mit Gallium (Ga) dotierter, kristalliner Siliziumwafer unter Verwendung von Siebdruckmetallisierung entwickelt wird. Im Projekt SPINAT wird an Stelle der im POPEI Projekt adressierten Siebdruckmetallisierung eine deutlich günstigere, neuartige Backend-Technologie auf Basis von Aluminiumfolie zur Metallisierung und Verschaltung der IBC-Zellen entwickelt. Im Vergleich zur siebgedruckten Metallisierung in POPEI, soll das Edelmetall Silber (Ag) vollständig aus den Elektroden eliminiert und die Verschaltung in die Elektrode integriert werden, wodurch ebenfalls Kupfer, bleihaltiges Lot und Flussmittel vollständig eingespart werden.

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