Das Projekt "Teilprojekt 3: HSD-Stahl-Erzeugung bis zum Bauteil - Übertragung von Labor- auf Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Ziel: Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahren nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung und somit ein besonderes technologisches Risiko dar. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Vorgehen: In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, ...). In AP 3(Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette durchgehend bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherhei.
Das Projekt "Effizienzsteigerung am Verbrennungsmotor durch neuartige Fe-Cr-Al-Mn Legierungen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Ziel ist die Entwicklung und Herstellung neuer korrosionsgehemmter, hochtemperaturbeständiger Stähle auf der Basis Fe-Cr-Al-Mn zum Einsatz im Abgasstrang von Verbrennungsmotoren. Nach dem Stand der Technik werden hier hochlegierte Stähle eingesetzt. Die entwickelten neuen Stähle lassen 1. eine Verbesserung der Eigenschaften und 2. eine wirtschaftlich vorteilhafte Herstellung erwarten. Die Arbeitspakete sind: 1. Werkstoffentwicklung, 2. -herstellung, 3. -verarbeitung und Erstellung eines Prototypenbauteils sowie 4. Quantifizierung der Potentiale zur Steigerung der Energieeffizienz. Die neuartigen Werkstoffe sollen nach Ihrer Entwicklung auf einer Laboranlage nach dem neuartigen Bandgießverfahren vergossen werden. Derzeit werden im Abgastrakt hochlegierte Stähle eingesetzt. Mit der neu zu entwickelnden Stahlgruppe scheint es möglich, sowohl die Korrosionseigenschaften über den Stand der Technik hinaus zu verbessern, als auch wirtschaftlich mit den bisher verwendeten Stählen zu konkurrieren. Weitere technologische sowie Kostenvorteile eröffnet die Herstellung mittels Bandgießverfahrens. Daher ist bei Erfolg des Vorhabens eine schnelle Markteinführung zu erwarten.
Das Projekt "Effizienzsteigerung am Verbrennungsmotor durch neuartige Fe-Cr-Al-Mn- Legierungen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Eberspächer GmbH & Co. KG durchgeführt. Ziel ist die Entwicklung und Herstellung neuer korrosionsgehemmter, hochtemperaturbeständiger Stähle auf der Basis Fe-Cr-Al-Mn zum Einsatz im Abgasstrang von Verbrennungsmotoren. Nach dem Stand der Technik werden hier hochlegierte Stähle eingesetzt. Die entwickelten neuen Stähle lassen 1. eine Verbesserung der Eigenschaften und 2. eine wirtschaftlich vorteilhafte Herstellung erwarten. Die Arbeitspakete sind: 1. Werkstoffentwicklung, 2. -herstellung, 3. -verarbeitung und Erstellung eines Prototypenbauteils sowie 4. Quantifizierung der Potentiale zur Steigerung der Energieeffizienz. Die neuartigen Werkstoffe sollen nach Ihrer Entwicklung auf einer Laboranlage nach dem neuartigen Bandgießverfahren vergossen werden. Derzeit werden im Abgastrakt hochlegierte Stähle eingesetzt. Mit der neu zu entwickelnden Stahlgruppe scheint es möglich, sowohl die Korrosionseigenschaften über den Stand der Technik hinaus zu verbessern, als auch wirtschaftlich mit den bisher verwendeten Stählen zu konkurrieren. Weitere technologische sowie Kostenvorteile eröffnet die Herstellung mittels Bandgießverfahrens. Daher ist bei Erfolg des Vorhabens eine schnelle Markteinführung zu erwarten.
Das Projekt "Effizienzsteigerung am Verbrennungsmotor durch neuartige Fe-Cr-Al-Mn Legierungen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Clausthal, Institut für Metallurgie durchgeführt. Ziel ist die Entwicklung und Herstellung neuer korrosionsgehemmter, hochtemperaturbeständiger Stähle auf der Basis Fe-Cr-Al-Mn zum Einsatz im Abgasstrang von Verbrennungsmotoren. Nach dem Stand der Technik werden hier hochlegierte Stähle eingesetzt. Die entwickelten neuen Stähle lassen 1. eine Verbesserung der Eigenschaften und 2. eine wirtschaftlich vorteilhafte Herstellung erwarten. Die Arbeitspakete sind: 1. Werkstoffentwicklung, 2. -herstellung, 3. -verarbeitung und Erstellung eines Prototypenbauteils sowie 4. Quantifizierung der Potentiale zur Steigerung der Energieeffizienz. Die neuartigen Werkstoffe sollen nach Ihrer Entwicklung auf einer Laboranlage nach dem neuartigen Bandgießverfahren vergossen werden. Derzeit werden im Abgastrakt hochlegierte Stähle eingesetzt. Mit der neu zu entwickelnden Stahlgruppe scheint es möglich, sowohl die Korrosionseigenschaften über den Stand der Technik hinaus zu verbessern, als auch wirtschaftlich mit den bisher verwendeten Stählen zu konkurrieren. Weitere technologische sowie Kostenvorteile eröffnet die Herstellung mittels Bandgießverfahrens. Daher ist bei Erfolg des Vorhabens eine schnelle Markteinführung zu erwarten.
Das Projekt "Teilprojekt 2: HSD-Stahl-Erzeugung und Bandgießen - Simulation und Labormaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Clausthal, Institut für Metallurgie durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
Das Projekt "Teilprojekt 4: Ressourceneffiziente HSD-Stahl-Erzeugung und Bereitstellung für das Bandgießen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Peiner Träger GmbH durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
Das Projekt "Teilprojekt 5: Übergreifende Aspekte, Ressourceneffizienz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ifeu - Institut für Energie- und Umweltforschung Heidelberg gGmbH durchgeführt. Ökol. Begleitforschung zum Bandgießverfahren von HSD-Stählen Im Rahmen dieses Projektes werden die Eingangsmaterialien definiert sowie Prozessgrenzen und Ressourcenströme erfasst. Eine Datenbank wird etabliert, die aus Daten und Informationen zu allen Abschnitten des Lebensweges von HSD-Stahl mit Bandgießverfahren besteht. Die ökologische Begleitforschung kann zu einem wirtschaftlichen Erfolg des Gesamtprojekts beitragen, weil sie ökologische Vor- und Nachteile bestimmter Entwicklungslinien rechtzeitig erkennen lässt und somit die volkswirtschaftlich vorteilhafteren Lösungen unterstützt.
Das Projekt "Teilprojekt 7: Weiterverarbeitung im Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BILSTEIN GmbH & Co. KG durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelteIm
Das Projekt "Teilprojekt 1: Koordination, Bandgießen und Weiterverarbeitung im Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
Das Projekt "Teilprojekt 6: Entwicklung und Bereitstellung der Messtechnik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dr. D. Wehrhahn durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
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| Förderprogramm | 10 |
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| Mensch & Umwelt | 10 |
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