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Bebauungsplan Groß-Borstel 3 1. Änderung Hamburg

Die Verordnung über den Bebauungsplan Groß Borstel 3 vom 30. Mai 1967 (Hamburgisches Gesetz- und Verordnungsblatt Seite 212) wird wie folgt geändert: 1.In der zeichnerischen Darstellung wird die Festsetzung "Baugrundstück für den Gern ein bedarf (Schule)" für das Flurstück 764 der Gemarkung Groß Borstel in die Festsetzung "reines Wohngebiet", für die Flurstücke 102, 165, 286; 461, 511 und 512 der Gemarkung Groß Borstel in "allgemeines Wohngebiet" geändert. Für diese Wohngebiete ,wird eine dreigeschossige geschlossene Bauweise mit der Grundflächenzahl 0,3 und der Geschoßflächenzahl 0,6 sowie die südliche Baugrenze in einem Abstand von 5,0 m nördlich der Nutzungsgrenze zur öffentlichen Grünfläche festgesetzt. 2.In § 2 wird folgende Nummer 4 angefügt: "4. Für die Bebauung auf den Flurstücken 102, 165, 286, 461, 511, 512 und 764 der Gemarkung Groß Borstel ist eine Beheizung nur durch Sammelheizwerke zulässig, sofern nicht Feuerstätten und gasförmige Brennstoffe, Wärmeerzeuger mit elektrischer Energie, Sonnenenergie, Wärmepumpen oder Wärmerückgewinnungsanlagen verwendet werden."

INSPIRE-WMS SL Produktions- und Industrieanlagen SEVESO - Wholesale of solid, liquid and gaseous fuels and related products

Dieser Dienst stellt für das INSPIRE-Thema Produktions- und Industrieanlagen SEVESO Daten bereit.:Dieser Layer visualisiert die saarl. Produktions- und Industrieanlagen zum Thema Großhandel mit festen, flüssigen und gasförmigen Brennstoffen und verwandten Produkten. Die Datengrundlage erfüllt die INSPIRE Datenspezifikation.

Metall\Stahl-Blech-DE-2005

Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Blech-DE-2010

Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Blech-DE-2030

Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Blech-DE-2020

Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Blech-DE-2000

Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Chem-Org\Styrol-DE-2000

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2010

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Chem-Org\Styrol-DE-2005

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

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