Das Projekt "Produktionsintegrierter Umweltschutz bei der Phenolsynthese in der Caprolactam Leuna GmbH" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von DOMO Caproleuna GmbH durchgeführt. Die Phenolproduktion der Caprolactam Leuna GmbH basiert auf einem weltweit angewandten Verfahren, bei dem gasfoermige, fluessige und feste Reststoffe anfallen, die entsorgt werden muessen. Im Ergebnis der F+E-Arbeiten sollen durch prozessintegrierte Massnahmen die Abwassermenge um ca. 40 Prozent, die fluessigen organischen Reststoffe um ca. 20 Prozent reduziert und der Anfall von festen Reststoffen vermieden werden. Dies wird erreicht durch Verfahrensaenderungen und Werkstoffrueckgewinnung, die zum Teil ueber den gegenwaertigen Stand der Technik und ueber das gesetzlich geforderte Mass hinausgehen werden. Zur Kostenminimierung werden die F+E-Arbeiten so weit als moeglich mit eigenem Personal durchgefuehrt. Phenol wird seit ueber 25 Jahren in Leuna produziert. Die Caprolactam Leuna GmbH verfuegt somit ueber ein hohes Mass an Fachkompetenz fuer diese Arbeiten.
Die Kronospan GmbH Lampertswalde, Mühlbacher Straße 1, in 01561 Lampertswalde, beantragte mit Datum vom 28. April 2022 die Genehmigung gemäß § 16 des Gesetzes zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen durch Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen und ähnliche Vorgänge (Bundes-Immissionsschutzgesetz) in der Fassung der Bekanntmachung vom 17. Mai 2013 (BGBl. I S. 1274; 2021 I S. 123), das zuletzt durch Artikel 2 Absatz 3 des Gesetzes vom 19. Oktober 2022 (BGBl. I S. 1792) geändert worden ist, für die wesentliche Änderung der Anlage zur Herstellung von Holzfaserplatten und Holzspanplatten in der Halle 19 am Standort Lampertswalde. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die folgenden Maßnahmen: • Austausch der bestehenden Harzreaktoren R19-01 und R19-04 durch zwei neue Reaktoren mit Vergrößerung des Fassungsvermögens von je 17 m³ auf je 20 m³ bei gleichbleibender Produktionskapazität von 73.000 t/a Harz • Vergrößerung der bestehenden Hopper für Melamin (B3-01) und Harnstoff (B3-02) von 8,5 m³ auf 12 m³ • Wegfall der thermoölinduzierten Beheizung der Harzreaktoren (R19-01, R19-04) und des Laborreaktors (R19-03) und Rückbau des Thermoölsystems in der Harzküche • Anbindung der Harzreaktoren und des Laborreaktors an das Dampfnetz der Kronospan GmbH Lampertswalde mittels Dampfreduzierstation zur Beheizung der Harzreaktoren • Anbindung der Harzreaktoren und des Laborreaktors an das Dampfkondensatnetz der Kronospan GmbH Lampertswalde • Anbindung des Kühlsystems der Harzreaktoren an die Rückkühlanlage des Betriebsteils IX (Formalin- und Leimanlage) • gleichzeitiger Betrieb der Harzreaktoren R19-01 und R19-04 unter Beibehaltung der genehmigten Abluftführung in die Regenerative Nachverbrennung (RNV) • Entfall der Vakuumanlage und Ersatz selbiger durch zwei Ventilatoren an den Harzreaktoren • Entfall und Rückbau der Lagertanks für Zuckerlösung, Dosierung des Zuckers als Feststoff direkt in die Reaktoren • Aufstellung von zwei 80-m³-Silos für Melamin (B19-08 und B19-09) an der Stelle der Zuckertanks • Umwidmung des Lagertanks B2.03 auf Diethylenglykol (DEG), 32%ige Hexamethylentetraminlösung und Caprolactam in Wasser 30% (jeweils Alternativbelegung) und des Tanks B1.01 auf Harnstoffharze, • Änderung der Stofflagerung in der Halle 19 - Umnutzung des Passivlagers B von Natronlauge-Lagerung (IBC) auf Titandioxid-Suspension mit geändertem Lagerort - Schaffung zusätzlicher Passivläger C bis E • Anbindung der Abgase der Leimanlage der BE IX an die bestehende RNV (BE VII) • Entfall der Druckentlastung auf dem Melamin Hopper
Das Projekt "Energy saving polymerisation process for polyamide parts" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IGW-Leasing GmbH Dr. Gerhard Illing durchgeführt. Objective: To build a pilot plant to test the process and later to build an industrial unit to produce polyamide parts with substantial energy saving. The new process is almost continuous where polymerisation and moulding follow each other avoiding the cooling and re-melting steps. General Information: The equipment comprises two autoclaves with mixing equipment, one vacuum pump and a special extruder, with a capacity of up to 20 t/d (4,000 t/y). Caprolactam, the polyamide raw material, supplied in a molten form at 80 deg C is poured into a mixing autoclave with other necessary additives (incl. Hexamethylene diamine) under a nitrogen atmosphere. It is then heated to 230-270 deg C under a pressure of max. 20 bar. After 6-8 hours the polymerisate is transferred under vacuum in an intermediary storage vessel where further polymerisation takes place at some 520 deg C eliminating volatiles. The mass is then pumped into an extruder where temperature and vacuum can be adjusted to produce the required polymerisation grade. Additives such as plasticisers, heat stabilisers, colours, fillers, etc are added. The polymer is then extruded, cooled in water and chopped. The vapours from the intermediate containers and degassing steps are condensed, recovered and fed back into the reactor. For a 2000-4000 t/y production the energy saving can reach 15,000-30,000 kWh per day or 3-6 million kWh/yr. The project started in November 1984 with the engineering work completed in January 1985. The pilot plant was built between February 1985 and August 1985. Tests followed until November 1985 when construction of the industrial unit started. Completion is expected by December 1987. At variance with the original project description, a fourth storage tank for molten caprolactam, heated by means of thermal oil and of 29,000 litres capacity, was installed. This makes it possible to keep complete tank car loads of approximately 24 tons apart from each other in two storage systems. This ensures that caprolactam from different suppliers and possibly of different quality may be stored separately. Filters were installed upstream of the lactam storage tanks and downstream of the lactam melting vessel to prevent impurities from the tank car from entering the storage tanks and to ensure that the contents of the melting vessel may be pumped into the autoclaves free from contaminates. Opposite the pilot plant a second autoclave of 7.4 m3 capacity has been installed next to the existing 5 m3 autoclave. Both autoclaves are equipped with stirrers and heated with thermal oil. The level is radiometrically monitored. The process control is carried out automatically by the Baelz computer. The polyamide melt from the two autoclaves is pumped into the vacuum stage by means of a spinning pump. The pressure is monitored and should an over-pressure of more than 15 bar occur then the pump automatically shuts off In addition the piping is protected by a 25 bar bursting disc. In the vacuum stage...
Das Projekt "Teilvorhaben 2" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von L. Brüggemann KG durchgeführt. Im Rahmen dieses Projektes wird auf Basis neuer Modifizierungsverfahren für Schichtsilikate ein kontinuierliches in-situ Herstellungsverfahren für Nanocompounds auf einem Doppelschneckenextruder entwickelt und unter praxisrelevanten Bedingungen getestet. Das Hauptaugenmerk der reaktiven Extrusion im Labormaßstab liegt auf der Prozessrealisierung und -optimierung (Vakuumentgasung, Schneckenkonfiguration) und auf der Modifizierung der Nanopartikel (Caprolactam) mit dem Ziel, eine optimale Exfolierung und Distribution der Nanopartikel in der Polymermatrix zu erreichen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen dienen als Grundlagen der Übertragung auf scale-up-Versuche. So wird im Rahmen dieses Projektes ein Herstellungsprozess von Nanocompounds realisiert. Dadurch kann dem Markt ein hochgefülltes Compound als Masterbatch zur Verfügung gestellt werden.
Das Projekt "Teilvorhaben 1" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk durchgeführt. Im Rahmen dieses Projektes wird auf Basis neuer Modifizierungsverfahren für Schichtsilikate ein kontinuierliches in-situ Herstellungsverfahren für Nanocompounds auf einem Doppelschneckenextruder entwickelt und unter praxisrelevanten Bedingungen getestet. Das Hauptaugenmerk der reaktiven Extrusion im Labormaßstab liegt auf der Prozessrealisierung und -optimierung (Vakuumentgasung, Schneckenkonfiguration) und auf der Modifizierung der Nanopartikel (Caprolactam) mit dem Ziel, eine optimale Exfolierung und Distribution der Nanopartikel in der Polymermatrix zu erreichen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen dienen als Grundlagen der Übertragung auf scale-up-Versuche. So wird im Rahmen dieses Projektes ein Herstellungsprozess von Nanocompounds realisiert. Dadurch kann dem Markt ein hochgefülltes Compound als Masterbatch zur Verfügung gestellt werden.
Das Projekt "Reaktive Extrusion von Zellulosefaser gefülltem Polyamid 6" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk durchgeführt. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Thermoplasten werden oft Verstärkungsfasern, z.B. Glasfasern, mit Doppelschneckenextrudern in den schmelzeförmigen Kunststoff eingearbeitet. In jüngster Zeit wird Holz als alternativer Füllstoff eingesetzt. Solche Holz-Kunststoff Composites (engl. Wood Plastic Composites (WPC)) sind ökologisch vorteilhafte, preisgünstige Werkstoffe mit niedriger Dichte und guten mechanischen Eigenschaften. Sie führen im Vergleich zu Glasfasern zu geringem Maschinenverschleiß und weisen Vorteile bezüglich der Rezyklierbarkeit auf. Aufgrund der geringen thermischen Stabilität der Holzfasern ist bislang ihr Einsatz auf Kunststoffe mit Verarbeitungstemperaturen von unter 200 C beschränkt, z.B. Polyethylen. Ziel dieses Forschungsvorhabens ist es, einen naturfaserverstärkten Konstruktionswerkstoff am Beispiel von Polyamid 6 (PA) zu entwickeln. Zusätzlich soll ein Herstellungsverfahren entwickelt werden, bei dem die Fasern einen sehr guten Verbund zum PA bilden. Als Naturfasern kommen aufgrund der hohen thermischen Stabilität hochreine Zellulosefasern zum Einsatz. Das Verfahren der reaktiven Extrusion wird entwickelt, um auf einem Doppelschneckenextruder Zellulosefasern mit E-Caprolactam (CL) zu imprägnieren und anschließend zu PA-Zellulose Composite zu polymerisieren. Die Entwicklung wird in 5 Schritten durchgeführt. In Schritt 1 werden kleine Mengen diskontinuierlich im Kolbenreaktor und auf einem Laborkneter hergestellt. In den Schritten 2 und 3 werden die kontinuierliche Imprägnierung und die Polymerisation auf dem Doppelschneckenextruder entwickelt. Die hergestellten PA-Zellulose Composite werden in Schritt 4 im Spritzgießprozess zu Formteilen weiterverarbeitet. Die Materialien werden bezüglich der mechanischen und morphologischen Eigenschaften sowie bezüglich ihres Restmonomergehalts charakterisiert. Als Ergebnis dieses Forschungsvorhabens stehen als neuer Werkstoff ein PA-Zellulose Composite und ein neues Verfahren zu seiner Herstellung zur Verfügung.
Das Projekt "Chemie mit Sonnenlicht: Solar-photochemische Prozessentwicklung - Experimentelle Erprobung und systemtechnische Bewertung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Solare Energietechnik durchgeführt. Es ist das Ziel dieses Vorhabens, denkbare Einstiegswege fuer eine industrielle Realisierung solar-photochemischer Techniken mit Ergebnissen und Fakten zu untermauern, um sie naeher an den Markt heranzufuehren. Fuer einige ausgewaehlte Prozesse sollen das technische Potential systematisch herausgearbeitet und Grenzen solar-chemischer Verfahrensweisen aufgezeigt werden. Im Vordergrund der Untersuchungen stehen potentielle Nischen fuer fruehe Anwendungen. Hierzu zaehlen die solar-photochemische Produktion von Feinchemikalien (v.a. photooxygenierter Produkte) und der Bulkchemikalie Caprolactam, die im Vergleich zur konventionellen photochemischen Synthesevariante bereits heute sogar unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten attraktiv erscheint. Zwar ist die chemische Speicherung der Sonnenenergie auf lange Sicht wichtiger, diese spezifischen Anwendungen sollen aber zunaechst mit groesserem Nachdruck bearbeitet werden, damit die Chance einer frueheren Umsetzung in die Praxis - und somit auch die Einbindung industrieller Partner in die Technologieentwicklung - ergriffen werden kann.
Das Projekt "Teilvorhaben: Matrixmodifikation und Profilierung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie durchgeführt. Das übergeordnete Ziel im Vorhaben REcyBAR ist eine Produkt- und Prozessentwicklung zur Herstellung und der thermischen Umformung von thermoplastischen faserverstärkten Betonbewehrungen aus rezyklierten Kohlenstofffasern. Die Bewehrungen werden mit rezyklierten Kohlenstofffaser-Stapelgarnen verstärkt, die überwiegend aus Abfällen der Luftfahrt- und Fahrradindustrie stammen. Der Einsatz von Stapelfasern ermöglicht die faltenfreie Biegung des Garnes bzw. des Bewehrungsstabes. Die thermoplastische Matrix, basierend auf Caprolactam, wird mittels Additiven modifiziert, um die Beständigkeit gegenüber dem basischen Beton zu erhöhen und gleichzeitig, ohne störenden Einfluss auf die Polymerisation, auch die Wärmeformbeständigkeit und Flammschutzeigenschaften zu realisieren. Für die Verarbeitung der Stapelfasergarne und die Profilierung der Staboberfläche werden in REcyBAR die entsprechenden Prozesse und Methoden auf Grundlage der in-situ-Pultrusion entwickelt, um einen Kraftschluss zwischen Stab und Beton zu gewährleisten. Die hergestellten Bewehrungsstäbe sollen anschließend biegetechnisch umgeformt und in Betonelementen als Faserverbundkunststoffbewehrung eingesetzt werden. Das Potential der REcyBARs soll durch die Herstellung von Demonstrator rCF-Beton-Elementen nachgewiesen werden. Dazu werden in REcyBAR gerade Bewehrungsstäbe, sowie konstruktive und statisch wirksame gebogene Bewehrungselemente entwickelt. Eine ganzheitliche Ökobilanzierung soll die Vorteile einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft aufzeigen.
Das Projekt "Rohstoffliches Recycling von glasfaserverstaerkten PA-6-Abfaellen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Kunststoff-Institut der Forschungsgesellschaft Kunststoffe e.V. durchgeführt. Ziel des Forschungsvorhabens ist es, Hydrolyseverfahren zu entwickeln, die es ermoeglichen, gefuelltes und glasfaserverstaerktes PA-6 zu Caprolactam abzubauen, ohne dass ein wirtschaftlich und oekologsich unvertretbar hoher Verbrauch an Katalysatoren auftritt. Untersuchungen des pyrolytischen und hydrolytischen Abbaus von glasfaserverstaerktem PA-6 haben gezeigt, dass mit dem pyrolytischen Abbau in Gegenwart von basischen Katalysatoren, insbesondere Kaliumcarbonat, sowie mit dem hydrolytischen Abbau ohne Katalysator das monomere Caprolactam in Ausbeuten bis zu 90 Prozent bezogen auf das eingesetzte PA-6 erhalten werden kann. Daneben sind verschiedene Oligomere zu beobachten. Vorteil des hydrolytischen Abbaus ist die Tatsache, dass die Glasfasern quantitativ abgetrennt werden koennen, waehrend sie beim pyrolytischen Abbau mit Crackrueckstaenden verbacken sind. Als weiterer Vorteil des hydrolytischen Abbaus ist ausserdem zu nennen, dass dieses Verfahren auch ohne Katalysatoren auskommt, allerdings sind aufgrund der niedrigeren Reaktionstemperaturen die Reaktionszeiten im Vergleich zum pyrolytischen Abbau relativ lang.
Das Projekt "Konzeption, Bau und Test eines Solar-Photoreaktors der zweiten Generation" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Solare Energietechnik durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die Realisierung photochemischer Synthesen unter Einsatz konzentrierter Sonnenstrahlung. Hergestellt werden sollen Bulkchemikalien, die in konventionellen Verfahren auf thermischen Routen oder photochemisch mit elektrisch betriebenen Strahlern produziert werden. Der Ersatz von Lampen durch die saubere, ressourcenschonende Lichtquelle Sonne ist in geeigneten Faellen von energiewirtschaftlicher und umweltpolitischer Relevanz. Ergebnis: Ein Solarphotoreaktor wurde gebaut und im Hochflussdichte-Sonnenofen der DLR in Koeln-Porz getestet. Als Testreaktion wurde die Photonitrosierung von Cyclohexan mit Nitrosylchlorid ausgewaehlt und erfolgreiche Versuche durchgefuehrt. Die erzielten Umsaetze, Lichtbedarf und Produktqualitaet sind vergleichbar mit denen, die bei Verwendung kuenstlicher Strahlenquellen erzielt werden.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 14 |
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| Förderprogramm | 13 |
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| Umweltprüfung | 1 |
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