Das Projekt "Nachhaltige Städte, Kreislaufwirtschaft, Sub-Sahara Afrika 2024" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Stuttgart, Institut für Siedlungswasserbau, Wassergüte- und Abfallwirtschaft, Lehrstuhl für Abfallwirtschaft und Abluft durchgeführt. Das Vorhaben besteht aus zwei verzahnten Modulen M1 (BMBF) und M2 (DAAD). Ergebnisse aus M1 werden zu den Ausbildungs- und Lehrinhalten in M2 transferiert.. In Subsahara-Afrika spielt Addis Abeba, die Hauptstadt Äthiopiens und der Afrikanischen Union (AU), z.B. in Fragen des Klimawandels eine wichtige Rolle. In diesem Kontext befasst sich das Projekt mit dem Thema Kreislaufwirtschaft zur Entwicklung nachhaltiger Methoden der Abfallwirtschaft, die den Bedarfen der Bevölkerung gerecht werden und direkt zur Reduktion von Treibhausgasen und indirekt zur Verringerung der Bodendegradation/-migration, durch Recycling, Rückgewinnung organischer Stoffe und sichere Deponierung, beitragen. Für die Projektarbeit wird der Korridor von Addis Ababa nach Adama (Provinz Oromia) betrachtet, ein prosperierender Wirtschaftsraum, der Verwaltungsgrenzen überschreitet. Fast die gesamte Güterlogistik vom Seehafen Dschibuti bis ins Hochland von Äthiopien wird über den Korridor abgewickelt. Addis Ababa und Adama haben seit Jahren ein hohes Bevölkerungswachstum, aber in jüngster Zeit ist auch ein massives Wachstum in Debre Zeyit und Modjo (Städte im Korridor) zu verzeichnen. Entlang des Korridors gibt es bisher weder auf kommunaler noch auf regionaler Ebene nennenswerte kreislaufwirtschaftliche Konzepte.
Das Projekt "Teilprojekt 3: Schmelzversuche und Metallanalytik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Duisburg-Essen, Institut für Technologien der Metalle, Lehrstuhl Metallurgie der Eisen- und Stahlerzeugung durchgeführt. Die Stahl- und Zementindustrie gehören zu den größten Emittenten von CO2 mit etwa 4-7% (Stahl) bzw. 5-8% (Zement) der anthropogenen CO2 Emissionen in Deutschland. Deshalb begann die Stahlindustrie bereits vor einiger Zeit mit der Entwicklung und Umstellung der Stahlerzeugungsverfahren, welche enorme CO2-Minderungspotenziale bieten. Die für die nächsten Jahrzehnte geplante technologische Umstellung der deutschen Stahlindustrie von der Hochofen-/Konverterroute auf Direktreduktion/Elektroofen führt jedoch dazu, dass der seit Jahrzehnten in der Zementindustrie eingesetzte Hüttensand (granulierte Hochofenschlacke) nicht mehr produziert wird und damit Einsparungen in der Zementindustrie von derzeit rund 5 Mio. t/a CO2 und rund 10 Mio. t/a natürlicher Rohstoffe, allein in Deutschland, wegfallen. Ziel des Projekts SAVE CO2 ist es daher, die Entwicklung der Stahlindustrie so zu begleiten, dass die vollständige Nutzung der neuen Nebenprodukte unter Berücksichtigung der hohen Qualitätsanforderungen und der Ausnutzung der seit Jahrzehnten bewährten Synergien insbesondere zwischen Stahl- und Zementherstellung wirtschaftlich sichergestellt werden kann. So soll vermieden werden, dass die mit der Direktreduktion erzielten Vorteile der signifikanten CO2-Minderung in der Stahlindustrie durch erhöhte CO2-Emissionen in der Zementindustrie konterkariert werden und dass künftig Millionen Tonnen Elektroofenschlacke deponiert werden müssen. Dafür wird im Verbundprojekt die gesamte Prozesskette von Stahl- und Schlackenerzeugung bis zum Endanwender, der Zementindustrie, dargestellt und der Prozess ökobilanziell begleitet.
Das Projekt "Teilprojekt 5: Bereitstellung von direktreduziertem Eisenerz und Begleitung der Schmelzversuche im Elektrolichtbogenofen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ThyssenKrupp Steel Europe AG durchgeführt. Die Stahl- und Zementindustrie gehören zu den größten Emittenten von CO2 mit etwa 4-7% (Stahl) bzw. 5-8% (Zement) der anthropogenen CO2 Emissionen in Deutschland. Deshalb begann die Stahlindustrie bereits vor einiger Zeit mit der Entwicklung und Umstellung der Stahlerzeugungsverfahren, welche enorme CO2-Minderungspotenziale bieten. Die für die nächsten Jahrzehnte geplante technologische Umstellung der deutschen Stahlindustrie von der Hochofen-/Konverterroute auf Direktreduktion/Elektroofen führt jedoch dazu, dass der seit Jahrzehnten in der Zementindustrie eingesetzte Hüttensand (granulierte Hochofenschlacke) nicht mehr produziert wird und damit Einsparungen in der Zementindustrie von derzeit rund 5 Mio. t/a CO2 und rund 10 Mio. t/a natürlicher Rohstoffe, allein in Deutschland, wegfallen. Ziel des Projekts SAVE CO2 ist es daher, die Entwicklung der Stahlindustrie so zu begleiten, dass die vollständige Nutzung der neuen Nebenprodukte unter Berücksichtigung der hohen Qualitätsanforderungen und der Ausnutzung der seit Jahrzehnten bewährten Synergien insbesondere zwischen Stahl- und Zementherstellung wirtschaftlich sichergestellt werden kann. So soll vermieden werden, dass die mit der Direktreduktion erzielten Vorteile der signifikanten CO2-Minderung in der Stahlindustrie durch erhöhte CO2-Emissionen in der Zementindustrie konterkariert werden und dass künftig Millionen Tonnen Elektroofenschlacke deponiert werden müssen. Dafür wird im Verbundprojekt die gesamte Prozesskette von Stahl- und Schlackenerzeugung bis zum Endanwender, der Zementindustrie, dargestellt und der Prozess ökobilanziell begleitet.
Das Projekt "Teilvorhaben: Forschungsvorhaben für den Wasserstoff-Hochofen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ThyssenKrupp Steel Europe AG durchgeführt. Das Reallabor H2Stahl zielt auf eine weitreichende Umstellung der Stahlindustrie auf Wasserstofftechnologien. Dadurch können in Duisburg, dem größten europäischen Stahlstandort, die CO2-Emissionen gemindert und somit ein bedeutender Beitrag für den Klimaschutz geleistet werden. Dabei wird als Brückentechnologie die Injektion von Wasserstoff in einen Hochofen während des laufenden Betriebs industriell erprobt. Kohlenstoff als Reduktionsmittel wird hierbei teilweise ersetzt, sodass eine CO2-Minderung von ca. 20 % am Hochofen erwartet wird. Für eine langfristige Transformation wird zusätzlich als Schlüsseltechnologie die Direktreduktion von Eisenerz mit Wasserstoff bzw. wasserstoffreichen Gasen erprobt. Durch die parallele Bearbeitung beider Technologien sowie einen begleitenden Prozess bezüglich der regulatorischen und sozio-ökologischen Rahmenbedingungen wird der Strukturwandel zu einem modernen Industriestandort ermöglicht.
Das Projekt "Teilvorhaben: Dynamische H2-Versorgung und Netzentwicklung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von AIR LIQUIDE Deutschland GmbH durchgeführt. Das Reallabor H2Stahl zielt auf eine weitreichende Umstellung der Stahlindustrie auf Wasserstofftechnologien. Dadurch können in Duisburg, dem größten europäischen Stahlstandort, die CO2-Emissionen gemindert und somit ein bedeutender Beitrag für den Klimaschutz geleistet werden. Dabei wird als Brückentechnologie die Injektion von Wasserstoff in einen Hochofen während des laufenden Betriebs industriell erprobt. Kohlenstoff als Reduktionsmittel wird hierbei teilweise ersetzt, sodass eine CO2-Minderung von ca. 20 % am Hochofen erwartet wird. Für eine langfristige Transformation wird zusätzlich als Schlüsseltechnologie die Direktreduktion von Eisenerz mit Wasserstoff bzw. wasserstoffreichen Gasen erprobt. Durch die parallele Bearbeitung beider Technologien sowie einen begleitenden Prozess bezüglich der regulatorischen und sozio-ökologischen Rahmenbedingungen wird der Strukturwandel zu einem modernen Industriestandort ermöglicht.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Ökologische und ökonomische Prozessbewertung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT durchgeführt. Die Stahl- und Zementindustrie gehören zu den größten Emittenten von CO2 mit etwa 4-7% (Stahl) bzw. 5-8% (Zement) der anthropogenen CO2 Emissionen in Deutschland. Deshalb begann die Stahlindustrie bereits vor einiger Zeit mit der Entwicklung und Umstellung der Stahlerzeugungsverfahren, welche enorme CO2-Minderungspotenziale bieten. Die für die nächsten Jahrzehnte geplante technologische Umstellung der deutschen Stahlindustrie von der Hochofen-/Konverterroute auf Direktreduktion/Elektroofen führt jedoch dazu, dass der seit Jahrzehnten in der Zementindustrie eingesetzte Hüttensand (granulierte Hochofenschlacke) nicht mehr produziert wird und damit Einsparungen in der Zementindustrie von derzeit rund 5 Mio. t/a CO2 und rund 10 Mio. t/a natürlicher Rohstoffe, allein in Deutschland, wegfallen. Ziel des Projekts SAVE CO2 ist es daher, die Entwicklung der Stahlindustrie so zu begleiten, dass die vollständige Nutzung der neuen Nebenprodukte unter Berücksichtigung der hohen Qualitätsanforderungen und der Ausnutzung der seit Jahrzehnten bewährten Synergien insbesondere zwischen Stahl- und Zementherstellung wirtschaftlich sichergestellt werden kann. So soll vermieden werden, dass die mit der Direktreduktion erzielten Vorteile der signifikanten CO2-Minderung in der Stahlindustrie durch erhöhte CO2-Emissionen in der Zementindustrie konterkariert werden und dass künftig Millionen Tonnen Elektroofenschlacke deponiert werden müssen. Dafür wird im Verbundprojekt die gesamte Prozesskette von Stahl- und Schlackenerzeugung bis zum Endanwender, der Zementindustrie, dargestellt und der Prozess ökobilanziell begleitet.
Das Projekt "Teilprojekt 4: Betontechnologische Bewertung der erzeugten Oxidprodukte im Portlandkompositzement" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von HeidelbergCement AG durchgeführt. Die Stahl- und Zementindustrie gehören zu den größten Emittenten von CO2 mit etwa 4-7% (Stahl) bzw. 5-8% (Zement) der anthropogenen CO2 Emissionen in Deutschland. Deshalb begann die Stahlindustrie bereits vor einiger Zeit mit der Entwicklung und Umstellung der Stahlerzeugungsverfahren, welche enorme CO2-Minderungspotenziale bieten. Die für die nächsten Jahrzehnte geplante technologische Umstellung der deutschen Stahlindustrie von der Hochofen-/Konverterroute auf Direktreduktion/Elektroofen führt jedoch dazu, dass der seit Jahrzehnten in der Zementindustrie eingesetzte Hüttensand (granulierte Hochofenschlacke) nicht mehr produziert wird und damit Einsparungen in der Zementindustrie von derzeit rund 5 Mio. t/a CO2 und rund 10 Mio. t/a natürlicher Rohstoffe, allein in Deutschland, wegfallen. Ziel des Projekts SAVE CO2 ist es daher, die Entwicklung der Stahlindustrie so zu begleiten, dass die vollständige Nutzung der neuen Nebenprodukte unter Berücksichtigung der hohen Qualitätsanforderungen und der Ausnutzung der seit Jahrzehnten bewährten Synergien insbesondere zwischen Stahl- und Zementherstellung wirtschaftlich sichergestellt werden kann. So soll vermieden werden, dass die mit der Direktreduktion erzielten Vorteile der signifikanten CO2-Minderung in der Stahlindustrie durch erhöhte CO2-Emissionen in der Zementindustrie konterkariert werden und dass künftig Millionen Tonnen Elektroofenschlacke deponiert werden müssen. Dafür wird im Verbundprojekt die gesamte Prozesskette von Stahl- und Schlackenerzeugung bis zum Endanwender, der Zementindustrie, dargestellt und der Prozess ökobilanziell begleitet.
Das Projekt "Teilprojekt 1: Behandlung der Oxidphase mit Charakterisierung und zementtechnologischer Analytik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von FEhS, Institut für Baustoff-Forschung e.V. durchgeführt. Die Stahl- und Zementindustrie gehören zu den größten Emittenten von CO2 mit etwa 4-7% (Stahl) bzw. 5-8% (Zement) der anthropogenen CO2 Emissionen in Deutschland. Deshalb begann die Stahlindustrie bereits vor einiger Zeit mit der Entwicklung und Umstellung der Stahlerzeugungsverfahren, welche enorme CO2-Minderungspotenziale bieten. Die für die nächsten Jahrzehnte geplante technologische Umstellung der deutschen Stahlindustrie von der Hochofen-/Konverterroute auf Direktreduktion/Elektroofen führt jedoch dazu, dass der seit Jahrzehnten in der Zementindustrie eingesetzte Hüttensand (granulierte Hochofenschlacke) nicht mehr produziert wird und damit Einsparungen in der Zementindustrie von derzeit rund 5 Mio. t/a CO2 und rund 10 Mio. t/a natürlicher Rohstoffe, allein in Deutschland, wegfallen. Ziel des Projekts SAVE CO2 ist es daher, die Entwicklung der Stahlindustrie so zu begleiten, dass die vollständige Nutzung der neuen Nebenprodukte unter Berücksichtigung der hohen Qualitätsanforderungen und der Ausnutzung der seit Jahrzehnten bewährten Synergien insbesondere zwischen Stahl- und Zementherstellung wirtschaftlich sichergestellt werden kann. So soll vermieden werden, dass die mit der Direktreduktion erzielten Vorteile der signifikanten CO2-Minderung in der Stahlindustrie durch erhöhte CO2-Emissionen in der Zementindustrie konterkariert werden und dass künftig Millionen Tonnen Elektroofenschlacke deponiert werden müssen. Dafür wird im Verbundprojekt die gesamte Prozesskette von Stahl- und Schlackenerzeugung bis zum Endanwender, der Zementindustrie, dargestellt und der Prozess ökobilanziell begleitet.
Das Projekt "Forschungsvorhaben an einer Direktreduktionsanlage im Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH durchgeführt. Das Reallabor H2Stahl zielt auf eine weitreichende Umstellung der Stahlindustrie auf Wasserstofftechnologien. Dadurch können in Duisburg, dem größten europäischen Stahlstandort, die CO2-Emissionen gemindert und somit ein bedeutender Beitrag für den Klimaschutz geleistet werden. Dabei wird als Brückentechnologie die Injektion von Wasserstoff in einen Hochofen während des laufenden Betriebs industriell erprobt. Kohlenstoff als Reduktionsmittel wird hierbei teilweise ersetzt, sodass eine CO2-Minderung von ca. 20 % am Hochofen erwartet wird. Für eine langfristige Transformation wird zusätzlich als Schlüsseltechnologie die Direktreduktion von Eisenerz mit Wasserstoff bzw. wasserstoffreichen Gasen erprobt. Durch die parallele Bearbeitung beider Technologien sowie einen begleitenden Prozess bezüglich der regulatorischen und sozio-ökologischen Rahmenbedingungen wird der Strukturwandel zu einem modernen Industriestandort ermöglicht.
Das Projekt "Förderprogramm Dekarbonisierung in der Industrie: klimafreundliche Stahlproduktion" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter AG durchgeführt. Bundesumweltministerin Svenja Schulze hat heute dem Vorstandsvorsitzenden der Salzgitter AG, Prof. H.J. Fuhrmann, einen Förderbescheid in Höhe von über 5 Mio. Euro für ein Projekt zur Herstellung klimafreundlichen Stahls übergeben. Im Beisein des Ministerpräsidenten des Landes Niedersachsen, Stephan Weil, fiel damit auch der offizielle Startschuss des BMU-Förderprogramms 'Dekarbonisierung in der Industrie'. Mit diesem Programm sollen schwer vermeidbare, prozessbedingte Treibhausgasemissionen in den energieintensiven Branchen wie Stahl, Zement, Kalk und Chemie durch den Einsatz innovativer Techniken möglichst weitgehend und dauerhaft reduziert werden. Bundesumweltministerin Svenja Schulze: 'Für ein klimaneutrales Deutschland brauchen wir eine Industrie, die ohne fossile Energie- und Rohstoffe auskommt. Mit unserem neuen Dekarbonisierungsprogramm fördern wir eine grundlegende Neuausrichtung der Produktionsprozesse. Der Klimaschutz wird so zum Innovationstreiber für die Wirtschaft, macht den Industriestandort Deutschland zukunftsfähig und erhält hochqualifizierte Arbeitsplätze. Das Projekt in Salzgitter ist ein wichtiger, erster Schritt in diese Richtung, dem weitere folgen werden. Es zeigt auch, dass wir den Ausbau der erneuerbaren Energien und den Markthochlauf von grünem Wasserstoff beschleunigen müssen, damit wir unsere anspruchsvollen Ziele erreichen können.' Die Anlage der Salzgitter Flachstahl GmbH mit einem Gesamtinvestitionsvolumen von rund 13 Mio. Euro soll innerhalb der nächsten zwei Jahre in Betrieb gehen und zeigen, wie die sukzessive Umstellung eines integrierten Hochofenwerks auf die CO2-arme Stahlerzeugung erfolgen kann. Mit dem von der Salzgitter AG entwickelten Verfahren wird die konventionelle Roheisengewinnung im Hochofen auf die emissionsarme Direktreduktion umgestellt. Beim Einsatz von Wasserstoff aus erneuerbaren Energien wird so die Herstellung von grünem Stahl ermöglicht. Innovative Projekte wie dieses sollen auch als Vorbilder dienen und als Multiplikatoren auf die ganze Branche ausstrahlen. Im Projekt ProDRI soll der flexible Betrieb mit Wasserstoff und Erdgas demonstriert und optimiert werden. Langfristiges Ziel von Salzgitter ist die ausschließliche Nutzung erneuerbaren Wasserstoffs zur Herstellung von grünem Stahl. Steht erneuerbarer Wasserstoff noch nicht in ausreichenden Mengen zur Verfügung, kann auch Erdgas zur Reduktion eingesetzt werden und dabei bereits erhebliche Mengen CO2 gegenüber der herkömmlichen Hochofen-Route einsparen. Die Stahlindustrie war 2019 mit über 36 Mio. Tonnen für etwa 30% der direkten Industrieemissionen in Deutschland verantwortlich. Mit dem Förderprogramm Dekarbonisierung im Industriesektor wird eine Maßnahme des Klimaschutzplans 2050 sowie des Klimaschutzprogramms 2030 umgesetzt. Das BMU wird - vorbehaltlich der Verabschiedung des Bundeshaushalts in der kommenden Woche - über den Energie- und Klimafonds in den kommenden Jahren rund 2 Mrd. Euro zur Verfügung stellen. Text gekürzt
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 49 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 49 |
| License | Count |
|---|---|
| offen | 49 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 48 |
| Englisch | 3 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Keine | 42 |
| Webseite | 7 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 45 |
| Lebewesen & Lebensräume | 40 |
| Luft | 40 |
| Mensch & Umwelt | 49 |
| Wasser | 40 |
| Weitere | 49 |