Das Projekt "Teilprojekt 3: HSD-Stahl-Erzeugung bis zum Bauteil - Übertragung von Labor- auf Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Ziel: Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahren nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung und somit ein besonderes technologisches Risiko dar. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Vorgehen: In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, ...). In AP 3(Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette durchgehend bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherhei.
Das Projekt "Teilprojekt 2: HSD-Stahl-Erzeugung und Bandgießen - Simulation und Labormaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Clausthal, Institut für Metallurgie durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
Das Projekt "Entwicklung einer Umweltbranchenkonzeption für die Gießereien im Land Sachsen-Anhalt unter Nutzung eines Benchmarking" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Öko-Control GmbH durchgeführt. In den neuen Bundesländern wurden gießereitechnische Prozesse noch nie unter dem Aspekt von Umweltkennzahlen beleuchtet. Im Rahmen der Branchenvereinbarung des DGV und des Ministeriums für Landwirtschaft und Umwelt des Landes Sachsen-Anhalt wurde erstmalig ein Umweltkennzahlen-Benchmarking sowohl für die Eisen-, Stahl- und Tempergießereien als auch die NE-Gießereien realisiert. Dabei gliederte sich das FuE-Projekt in drei Teile: Teil I: Betriebskennzahlen für Eisen-, Stahl-, Temper- und NE-Gießereien in Sachsen-Anhalt, Teil II: Prozesskennzahlen für zwei ausgewählte Gießereien in Sachsen-Anhalt, Teil III: Umweltbranchenkonzept. Ausgangspunkt für das Benchmarking waren die vom DGV entwickelten Umweltkennzahlen, die teilweise abgewandelt und durch andere Kennzahlen ergänzt wurden. Im Ergebnis der Realisierung der drei Teilaufgaben kann festgestellt werden, dass aussagekräftige Betriebs- und Prozesskennzahlen sowie Optimierungspotentiale und -vorschläge für die untersuchten Gießereien ermittelt wurden. Auf diese Ergebnisse bauend, können die einzelnen Gießereien für sich kurz-, mittel- und langfristige Maßnahmenpläne entwickeln, um ihre Umweltsituation am Standort weiter zu verbessern. Diese Maßnahmenpläne ermöglichen es auch der einzelnen Gießerei, sich an der Umweltallianz Sachsen-Anhalt zu beteiligen. Weiterhin wurden durch das Prozessbenchmarking in zwei ausgewählten Gießereien die gießereirelevanten Schmelz-, Formerei-, Kernmacherei-, Putzerei- und Ausschlagprozesse analysiert und die umweltrelevanten Prozesse durch Kennzahlen dargestellt. Auch kostenmäßige Untersuchungen der Prozesse wurde vorgenommen und in den entsprechenden Kennzahlen dargestellt. Damit wurden erstmalig in zwei Gießereien die einzelnen umweltrelevanten technisch-technologischen Prozesse tiefgreifend analysiert, die Erkenntnisse fixiert, mit den analysierten Erfahrungen weiterer Gießereien verglichen und verallgemeinert. Die Gießereien, bei denen die Tiefenanalysen realisiert wurden, wurden die Ergebnisse aufgegriffen und es sollen die Realisierungsvorschläge geprüft und umgesetzt werden. Drei der 16 Gießereien besitzen schon ein zertifiziertes Umweltmanagementsystem und realisieren durch jährliche Fortschreibung des Systems einen immer höheren. Umweltstandard für ihr Unternehmen und den Unternehmensstandort. Es kann resümiert werden, dass die Zielstellung des Projektes und die erreichten Ergebnisse die Ziele der Förderrichtlinie voll erfüllen und darüber hinaus helfen, die Rahmenvereinbarung zwischen dem Gießereiverband und dem Land Sachsen-Anhalt weiter mit Leben zu erfüllen und eine neue Rahmenvereinbarung mit dem GDM zu realisieren.
Das Projekt "Teilprojekt 4: Ressourceneffiziente HSD-Stahl-Erzeugung und Bereitstellung für das Bandgießen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Peiner Träger GmbH durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Die Arbeiten sind in die Arbeitspakete (AP) Stahlerzeugung, Bandgießen, Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherheit.
Das Projekt "Prozessketten orientierte Ermittlung der temperaturabhängigen Energieeinsätze und Abwärmepotentiale in der Gießereiindustrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IfG - Institut für Gießereitechnik gGmbH durchgeführt. Die Bundesregierung hat in ihrem Energiekonzept beschlossen, bis 2020 den Primärenergieverbrauch gegenüber 2008 um 20 Prozent und bis 2050 um 50 Prozent zu senken. Um dieses Ziel zu erreichen, ist unter anderem eine konsequente Erhöhung der Energieeffizienz in den energieintensiven Industrien, insbesondere in der Mineral- und Metallindustrie nötig. Eine Energieeffizienzerhöhg. ist nur durch eine Nutzung von Abwärme bzw. Rückgewinnung von Energie entlang der gesamten Prozessketten möglich. Dazu müssen die Potentiale, d.h. Zusammenhang zwischen Prozess-Wärmemengen und Temperatur bzw. Abwärmemengen und Temperatur, in den einzelnen Industriesekto. und -branchen bekannt sein. In der deutschen Gießereiindustrie wurden 2010 rund 12,6 TWh Gesamtenergie benötigt. Dabei wurden in den Eisen-, Stahl- u. Tempergießereien (EST) 40-45Prozent Strom, 25Prozent Koks und 20Prozent Erdgas sowie in den Nichteisen-Metallgießereien (NE) 45Prozent Strom und 50Prozent Erdgas eingesetzt. Hiervon wurden 60-70Prozent der Energie im eigentlichen Herstellungsprozess der Gussteile benötigt. Bisher ist der Zusammenhang zwischen Prozess-Wärmemengen und Temperatur bzw. Abwärmemengen und Temperatur entlang der verschiedenen Gussteil-fertigungsprozesse im EST- und NE-Sektor unbekannt. Somit sind die Potentiale (z.B. Energieeinsparung, Abwärme-nutzung, Einsatz regenerativer Brennstoffe und der Einsatz bekannter sowie zukünftiger Energierückgewinnungs-techniken) und damit die konsequente Energie-effizienzerhöhung entlang der Prozessketten nur sehr eingeschrängt möglich. Gleichzeitig sind aufgrund der fehlenden Daten Szenarien bezüglich zukünftiger Energieeinsatzmengen sowie Energieträger in der Branche nicht möglich. Zur Ermittlung der benötigten Daten und Informationen sollen entlang der wichtigsten Prozessketten im EST- und NE-Sektor folgende Informationen erhoben werden: 1. Energieträger, Energie- und Wärmemengen sowie Temperaturfenster für Prozessschritte (Form- und Kernherstellg., Schmelzprozess, Trocknen, Abkühlen usw.); 2. - 4. (Text gekürzt)
Das Projekt "Teilvorhaben 6: Entwicklung des Dichtungssystems" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ziller GmbH & Co. Kommanditgesellschaft durchgeführt. Ziel des geplanten Projektes ist die Erarbeitung eines neuen Lagerungskonzeptes für hoch beanspruchte fettgeschmierte Wälzlager im Grenzreibungsgebiet. Neben einer deutlichen Standzeitverlängerung sollen eine Senkung des Schmierfettbedarfs und des Energieverbrauchs erreicht werden. Weiter soll für diese Bedingungen eine Verbesserung der Lebensdauerberechnung erreicht werden. Das Ziel soll durch eine Kombination aus konstruktiver / werkstofftechnischer Optimierung des Lager- / Dichtungssystems mit einem an die Beanspruchung angepassten Schmierstoffkonzept erreicht werden. Dieses erfolgt nach dem Prinzip der tribologischen Prüfkette durch Modellprüfungen, bauteilähnliche Prüfungen und einem Betriebsversuch. Zur Verbesserung der Lebensdauerberechnung werden ein Kontakt- sowie ein Schmierstoffmodell zur Berücksichtigung des Einflusses von Wasser entwickelt. Die Umsetzung der Ergebnisse erfolgt unmittelbar nach Projektende in Stranggießanlagen und kurzfristig in weiteren Produktionsbereichen der Stahlindustrie. Die beteiligten KMU und der Schmierstoffhersteller beabsichtigen die erzielten Ergebnisse schnellstmöglich zur Optimierung ihrer Produktpaletten für andere Anwendungen zu verwenden.
Das Projekt "Neuartiger Leichtbaustahl - Errichtung einer Produktionsanlage für Stahlbänder" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Das Projekt wird an zwei Unternehmensstandorten durchgeführt: Eine neuartige Bandgießanlage zur Herstellung von Vorbändern wird in Peine errichtet. Dort sollen neue, hochfeste Stahlwerkstoffe mit hohem Mangan-, Silizium- und Aluminium-Gehalten hergestellt werden. In Salzgitter wird eine vorhandene Walzanlage zur Weiterverarbeitung der Vorbänder umgebaut. Bei der Herstellung von Leichtbaustählen sollen etwa 170 kg CO2 pro Tonne Warmband eingespart werden. Bezogen auf das Produktionsvolumen der geplanten Anlage (25.000 Tonnen) ergibt das eine CO2-Einsparung von 4.250 Tonnen pro Jahr. Darüber hinaus werden erhebliche Energieeinsparungspotenziale in der Stahl verarbeitenden Industrie erwartet. Beim Einsatz beispielsweise in Kraftfahrzeugen rechnen Experten mit einer Kraftstoffreduzierung von ca. 0,2 Liter / 100 km bzw. ca. 8 g CO2 / km. Das entspricht umgerechnet auf die produzierte Jahresmenge an Stahl etwa 8 Millionen Kraftstoff jährlich.
Das Projekt "Teilprojekt 5: Übergreifende Aspekte, Ressourceneffizienz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ifeu - Institut für Energie- und Umweltforschung Heidelberg gGmbH durchgeführt. Ökol. Begleitforschung zum Bandgießverfahren von HSD-Stählen Im Rahmen dieses Projektes werden die Eingangsmaterialien definiert sowie Prozessgrenzen und Ressourcenströme erfasst. Eine Datenbank wird etabliert, die aus Daten und Informationen zu allen Abschnitten des Lebensweges von HSD-Stahl mit Bandgießverfahren besteht. Die ökologische Begleitforschung kann zu einem wirtschaftlichen Erfolg des Gesamtprojekts beitragen, weil sie ökologische Vor- und Nachteile bestimmter Entwicklungslinien rechtzeitig erkennen lässt und somit die volkswirtschaftlich vorteilhafteren Lösungen unterstützt.
Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung eines Drehkippgießprozesses für Motorbauteile mit Regenerierung von Kernsanden mit anorganischem Binderanteil" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Rautenbach-Guss Wernigerode GmbH durchgeführt. Oxydärmeres bzw. oxydzeilenfreies Gießen durch turbulenzärmere Formfüllung mit den bisherigen Seriengießverfahren. Die Prozessentwicklung basiert auf einem neuen Rautenbachpatent, dadurch muss nicht auf das Rota-Cast-Patent zurückgegriffen werden. Vergossen werden dabei innovative Sandkerne, die mit einem umweltfreundlichen Kernfertigungsverfahren hergestellt wurden. Die Entkernbarkeit der Gussteile und die Regenerierung des Altsandes sind nachzuweisen. Bei der Prozessentwicklung wir die Schwerpunkt die Kernlagerung und Optimierung der Kerndurchbiegung der innovativen Sandkerne beim Drehen sein, da Teileprozess für die Maßhaltigkeit von entscheidender Bedeutung ist. Das Projekt gliedert sich in folgende AP: Vorversuch mit Demonstrator, Überprüfung und Optimierung durch Prozesssimulation, Konstruktion und Bau einer Entwicklungsgießanlage, Entwicklung einer Pilotanlage, Regenerierung Altsande mit anorganischem Binderanteil, experimentelles Prozess-Try-out mit einer industriellen F/E-Prototypen- bzw. Mustereinrichtung. Serieneinführung des neuen Gießprozesses für Hochleistungsmotoren-Gussbauteile: Zwei bis drei Jahre nach Projektabschluss.
Das Projekt "Teilprojekt 7: Weiterverarbeitung im Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BILSTEIN GmbH & Co. KG durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelteIm
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 17 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 17 |
| License | Count |
|---|---|
| open | 17 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 17 |
| Englisch | 1 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Keine | 4 |
| Webseite | 13 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 12 |
| Lebewesen & Lebensräume | 11 |
| Luft | 10 |
| Mensch & Umwelt | 17 |
| Wasser | 3 |
| Weitere | 17 |