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Electrolyte Production in central Europe - EPIC

Die E-Lyte Innovations GmbH ist in der Chemiebranche tätig und entwickelt und produziert Elektrolyte für verschiedene Batteriezelltechnologien, deren Bedarf stark steigt aufgrund der zunehmenden Elektromobilität, aber auch durch erweiterte Anwendung im Medizin- und Weltraumbereich. Die konventionelle Herstellung der Elektrolyte, die größtenteils in Asien oder durch asiatische Marktteilnehmer in Osteuropa stattfindet, basiert auf diskontinuierlichen Mischprozessen verschiedener Chemikalien unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Ein Wechsel der Chemikalien bei Abänderung der Formulierung bedarf einer gründlichen Reinigung der verwendeten Anlagen. Die Reinigung der lösemittelhaltigen Abluft erfolgt über ein mehrstufiges System mit wässriger Abgaswäsche. Nachteile dieses Verfahrens sind neben der fehlenden Flexibilität für verschiedene Formulierungen insbesondere der hohe Reinigungsaufwand, welcher sich in einem hohen Wasser- und Chemikalienverbrauch sowie hohem Abwasseraufkommen widerspiegelt sowie hohe Verbräuche an Prozessschutzgasen und kontaminierter Abluft, da stets das ganze Reaktorvolumen mit Stickstoff überlagert und zuvor evakuiert werden muss. Ziel dieses Projektes ist die Errichtung einer flexiblen Produktionsanlage - bestehend aus einem diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozess - mit einer Jahreskapazität von bis zu 8.000 Tonnen individuell abgestimmter und hochreiner Elektrolyte. Zunächst werden sogenannte Masterbatches in einem gekühlten Batch-Verfahren durch Rühren hergestellt (exotherme Reaktion). Diese beinhalten eine erhöhte Leitsalzkonzentration. Anschließend wird in einem viel kleineren Aggregat die Finalisierung des Elektrolyten durch Verdünnung mit Lösemitteln vorgenommen. Der Vorteil ist hierbei, dass der große Batch-Reaktor nicht nach jedem Vorgang gereinigt werden muss, da die Grundformulierung im Wesentlichen gleichbleibt, und der Reinigungsaufwand beim kleineren in-line Reaktor erheblich geringer ist, weil das zu reinigende und mit Stickstoff zu überlagernde Volumen viel niedriger ist. Durch das innovative und neue Produktionskonzept mit einem kombinierten Batch-in-line-Verfahren können pro Jahr nachstehende Ressourcen bis zu 60 Prozent eingespart werden: jeweils ca. 100 Kubikmeter Wasser und Abwasser, ca. 20 Tonnen Reinigungsmittel sowie Reinigungsabfälle ca. 6.000 Kubikmeter Stickstoff. Außerdem werden über 500.000 Kubikmeter VOC-haltige Abluft vermieden. Die Energieersparnis (durch optimierte Behältergrößen und -kühlung) beträgt 19 Megawattstunden, was einer THG-Minderung von 8 Tonnen CO 2 pro Jahr entspricht. Dieses innovative Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung hochspezialisierter Elektrolyte für die zunehmende Marktdurchdringung innovativer Energiespeichertechnologien und kann auch auf andere Anlagen zur Elektrolytproduktion übertragen werden, deren Notwendigkeit aufgrund des wachsenden Batteriemarkts in Europa zu erwarten ist. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: E-Lyte Innovations GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend

Contemporary Amperex Technology Thuringia GmbH 6. Tektur

Die Firma Contemporary Amperex Technology Thuringia GmbH stellte beim Thüringer Landesamt für Umwelt, Bergbau und Naturschutz (TLUBN) den Antrag nach § 16 BImSchG zur wesentlichen Änderung einer Anlage zur Herstellung von Lithium-Ionen-Akkumulatoren (Batterienwerk) am Standort im Ilm-Kreis, 99334 Amt Wachsenburg, Am Ichtershäuser Wege 1, Gemarkung Ichtershausen. Es handelt sich um ein Vorhaben, für welches nach Anlage 1 Nr. 9.3.2 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG) eine allgemeine Vorprüfung des Einzelfalls zu erfolgen hat. Das geplante Vorhaben besteht aus: - Errichtung von vier neuen Abluftkaminen (Emissionsquellen S23, S24, S 25 und S26). - Zusammenfassung des Einsatzes mehrerer Elektrolyte zu einer Stoffgruppe (Vielstoffgenehmigung gem. § 6 Abs. 2 BImSchG). - Erhöhung des jährlichen DiethyIcarbonat-Verbrauchs von bisher 19,8 t/a auf 1.200 t/a, damit verbunden ist eine Erhöhung der Umschlagkapazität. - dauerhafte Nutzung des Reservetanks im Gebäude Elektrolytlagerung zur Lagerung von DiethyIcarbonat. - Neugestaltung der Auspackstationen für Kathoden und Anoden durch Umstellung auf geschlossene, manuell bediente Big-Bag-Entladeeinrichtungen. - Abstellen von anliefernden Tankkraftwagen (TKW) länger als 24 h Stunden auf der Anlieferungsfläche. - Erhöhung Lagerkapazität für Stoffe mit akuter Toxizität um 300 t. - Anpassung der Abluftführung der Abluftreinigungsanlagen und Emissionsquellen: o S 1: Entladestation Pulvermischprozess – Einbindung von NMP-haltiger Abluft (Kathode) von Zwischenbehältern nach Führung über Aktivkohlefilter. Erhöhung Volumenstrom von 24.000 m³/h auf 25.000 m³/h. o S 6: Elektrolytabluft / TNV - Einbindung Abluft Vakuum Formation in Elektrolyt Prozessabluft / TNV. Erhöhung Volumenstrom von 52.156 m³/h auf 52.407 m³/h. o S21: Vorwärmen Jelly Rolls (Backend-Prozess) Abluft über Dachventilator je Linie (neue Emissionsquelle). o S22: Vorwärmen Jelly Rolls (Backend-Prozess) Abluft über Dachventilator je Linie (neue Emissionsquelle). o S23 / S24: Big-Bag-Entladestationen Kathode / Anode (Frontend-Prozess) Umstellung auf geschlossene, manuell bediente Big-Bag-Entladeeinrichtungen sowie Absaugung der Big-Bag-Entladestationen (neue Emissionsquellen). o S 25 / S 26 Frontend-Prozess: Die Abluft bei der Anodenherstellung, in der Staub enthalten ist, wird aufgrund der Emissionskonzentration < 10 mg/m³ ohne Staubfilteranlage über zwei neue freistehende Abluftkamine S 25 und S26 geführt. (neue Emissionsquellen).

Effiziente, Chrom(VI)-freie Galvanisierung von Kunststoffen für die Automobilindustrie

Die BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH und Co. KG ist ein mittelständisches Unternehmen der Automobil-Zulieferindustrie und stellt galvanisierte Kunststoffteile her. Um Kunststoffteile galvanisieren zu können, müssen diese so vorbehandelt werden, dass sie elektrisch leitfähig sind. Für diese Vorbehandlung der Kunststoffteile ist der Einsatz von sechswertigem Chrom bisher zwingend erforderlich gewesen, während im darauffolgenden eigentlichen Verchromungsprozess bereits auf das weniger umweltrelevante dreiwertige Chrom umgestellt werden konnte. Das im Umweltinnovationsprogramm geförderte Vorhaben von BIA zielte darauf ab, den gesamten Galvanikprozess Chrom(VI)-frei und effizient zu gestalten und damit erstmalig eine chromfreie Kunststoffvorbehandlung sowie eine ressourceneffiziente Verchromung am Standort Solingen zu realisieren. Dieses Ziel konnte durch die Installation einer Vorbehandlungsanlage auf Mangan-Basis sowie einer Verchromungslinie mit innovativer Anodentechnik erreicht werden. Der Prozess sowie verschiedene Einkomponenten-Bauteile sind bei den Automotive OEM vorgestellt sowie getestet worden und haben entsprechende Freigaben erzielt. Durch das innovative Vorhaben konnten für die Chrombeschichtung Energieeinsparungen erzielt werden, die einer CO 2 -Emmissionsminderung von rund 120 Tonnen CO 2 pro Jahr entsprechen. Dabei spielt eine neuartige Anodentechnik für den Betrieb der dreiwertigen Chrombäder eine wichtige Rolle. Neben dem Verzicht auf Chrom(VI) konnten auch in der neu errichteten Abwasserbehandlungsanlage zahlreiche Umweltentlastungen erreicht werden. So wurden Verfahren zur Ressourcenrückgewinnung implementiert, die die Aufwände in der Wasseraufbereitung sowie den Zusatzverbrauch für die Elektrolyte reduzieren. Modernste Abluftanlagen mit Wärmerückgewinnung sorgen überdies für einen energieoptimierten Betrieb. Durch dieses Vorhaben konnte erstmals die vollständig Chrom(VI)-freie Galvanisierung von Kunststoffen realisiert werden, was einen erheblichen Beitrag zum Fortschreiben des Standes der Technik leistet und gute Übertragungsmöglichkeiten auf andere Kunststoffverchromungsanlagen bietet. Eine finale Serienumsetzung des chromfreien Vorbehandlungsprozesses ist allerdings aus zwei Gründen noch nicht erfolgt. Zum einen sind zwar die generellen Effizienzmaßnahmen auf alle Bauteile in der Galvanik übertragbar und umgesetzt, aber die Vorbehandlung ist für die Verarbeitung von selektiven Mehr-Komponentenbauteilen nicht fähig. Entsprechend kann der Artikelmix insbesondere für innovative Bauteile mit Licht- und Funktionsintegration nicht über diese Vorbehandlung verarbeitet werden. Des Weiteren führt die chromfreie Vorbehandlung zu deutlich höheren Kosten bei Chemikalien, Anlagentechnik und final auch der Abwasserbehandlung. Eine Preissteigerung wird entlang der Kundenkette abgelehnt und entsprechend auch ein Serieneinsatz der Vorbehandlung nicht beauftragt. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2021 - 2023 Status: Abgeschlossen

Ausgelaufene Batterien: Gefahrenpotenzial und sicherer Umgang

Ausgelaufene Batterien: Gefahrenpotenzial und sicherer Umgang Beinahe jeder hat schon einmal erlebt, dass eine Gerätebatterie ausgelaufen ist. Durch einen umsichtigen Umgang können Sie mögliche Gesundheitsgefahren verhindern. Außerdem gibt es einfache Maßnahmen, die Ihre Elektrogeräte vor dem frühzeitigen Lebensdauerende durch auslaufende Batterien schützen. Batterien und Akkus sind alltägliche Produkte, die es uns ermöglichen, Geräte mobil und unabhängig vom Stromanschluss zu nutzen. Wenn jedoch einmal eine Batterie ausläuft, lagern sich die Rückstände an dem Batteriemantel, im Gerät und teilweise auch in der Schublade ab. Schlimmstenfalls ist das Gerät unbrauchbar geworden. Wenn Gerätebatterien im Haushalt auslaufen, dann ist der sich bildende kristalline Belag höchstwahrscheinlich ein Teil des Elektrolyten in der Batterie. In der Regel ist es dieser, der aus einer Batterie ausläuft und sich auf der Batteriehülle und den Batteriepolen ablagert. Bei den ausgelaufenen Elektrolyten handelt es sich um Laugen oder Säuren bzw. Salze, wie beispielsweise Ammoniumchlorid aus Zink-Kohle-Batterien (ZnC) oder Kaliumhydroxid aus Alkali-Mangan-Batterien (AlMn) beziehungsweise Nickel-Metallhydrid-Akkus (NiMH). Mit der Zeit kristallisieren diese Stoffe an der Luft zu Ammoniumcarbonat (nach längerer Zeit Ammoniumhydrogencarbonat) bzw. Kaliumcarbonat aus. Die ausgelaufenen Elektrolyte – flüssig und auskristallisiert – können reizend oder ätzend wirken. Wir empfehlen daher einen achtsamen Umgang mit ausgelaufenen Batterien und die Vermeidung von Haut- und Augenkontakt, um potentiellen Gesundheitsgefahren vorzubeugen. Beim Umgang mit ausgelaufenen Batterien, beispielsweise beim Entfernen der Rückstände an betroffenen Geräten, empfehlen wir Handschuhe zu nutzen. Sollte die elektrolytische Flüssigkeit dennoch auf die Hände oder auf Kleidung gelangt sein, ist gründliches (Hände)Waschen geboten, da die Elektrolyte gut wasserlöslich sind. Was kann passieren, wenn flüssige oder kristalline Rückstände von ausgelaufenen Batterien oder Akkus, beispielsweise durch Hand- bzw. Fingerkontakt oder über das Essen, in den Mund gelangen? Das Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) beschreibt in seiner Broschüre „ Risiko Vergiftungsunfälle bei Kindern “ (2017), dass beim Lecken an der „Kontaktstelle“ einer Batterie (z.B. Baugröße AAA, AA) die Körperzone, die in direkten Kontakt mit der Batterieflüssigkeit kommt, sehr selten Verätzungen erleidet. Ein tiefer Schaden der Schleimhaut, der über die Symptome der Reizung hinaus mit Blutung oder narbiger Abheilung einhergehen kann, könnte die Folge eines derartigen Unfalls sein. Ferner können Rötungen oder Schwellungen der Lippe und Zunge mit brennendem Gefühl nach einer Verätzung auftreten. Möglich sind auch Funktionsstörungen zum Beispiel beim Schlucken. Der Mundkontakt wird als eher harmlos eingeordnet, da nur eine lokale Wirkung zu erwarten ist. Im Falle des Auftretens deutlicher Beschwerden ist es in jedem Fall ratsam, einen Arzt aufzusuchen. Werden die Elektrolyte vom Mundspeichel so sehr verdünnt, dass diese keinen Schaden mehr im menschlichen Körper anrichten können? Nein. Wenn größere Mengen an Elektrolyten aufgenommen werden, sind Reizungen und Verätzungen in tieferen Abschnitten des Magen-Darm-Traktes möglich. Unser Hinweis: Auch wenn die genannten auskristallisierten Stoffe  vereinzelt mit den Koch- und Backzutaten „Hirschhornsalz“ und „Pottasche“ gleichgestellt werden, ist zu bedenken, dass es sich bei den ausgelaufenen und auskristallisierten Elektrolyten um Säuren oder Laugen beziehungsweise Salze handelt, welche reizend oder ätzend auf der Haut und Schleimhaut (Auge, Magen-Darm-Trakt) wirken können. Dazu ist es möglich, dass die auskristallisierten Stoffe wie zum Beispiel Ammonium(hydrogen)carbonat beziehungsweise Kaliumcarbonat aus Batterien verunreinigt sind. Zur Vorbeugung potentieller Gesundheitsgefahren empfehlen wir daher, stets achtsam mit ausgelaufenen Batterien umzugehen sowie den Kontakt und die Aufnahme von auskristallisierten Stoffen zu vermeiden. Was kann ich tun, wenn eine Batterie oder ein Akku in einem Elektrogerät ausgelaufen ist? Zunächst können Sie versuchen, das betroffene Gerät vom Elektrolyt zu befreien. Säubern Sie das Batteriefach mit einem feuchten Tuch oder Wattestäbchen soweit möglich. Eventuell ist der Elektrolyt auch schon zu weit ins Innere des Geräts vorgedrungen. Sollten die Kontakte korrodiert sein, kann die grünliche Kruste abgeschliffen werden bis das Metall wieder glänzt. Unser Hinweis zur Vorbeugung derartiger Schadensfälle: Entnehmen Sie Batterien aus Geräten, die Sie voraussichtlich längere Zeit nicht nutzen oder sogar einlagern werden (beispielsweise „Weihnachtsdekoration“). Wie entsorge ich ausgelaufene und alle sonstigen Geräte-Altbatterien und -Altakkus richtig? Auch ausgelaufene, verformte und beschädigte Altbatterien/ -Akkus dürfen – genau wie die üblichen leeren Batterien und nicht mehr aufladbaren Akkus – nicht in den Hausmüll gelangen. Altbatterien dieser Art können stattdessen wie gewohnt in den aufgestellten Sammelboxen im Handel oder bei den kommunalen Sammelstellen zurückgegeben werden. Zusätzliche vertiefte Informationen können Sie unserem ⁠ UBA ⁠-Ratgeber „ Batterien und Akkus “ entnehmen. Darin beantworten wir Fragen rund um das Thema Batterien, Akkus und Umwelt, insbesondere zu umweltgefährdenden Batterieinhaltsstoffen, zur korrekten Entsorgung von Gerätebatterien, zur Lebensdauerverlängerung von Akkus und zum Batterierecycling. Hinweise zur Vorbeugung von Kinderunfällen durch Batterien Auslaufgefahr: Einige Kuscheltiere für Kinder enthalten Batterien. Werden diese über Nacht mit ins Bett genommen, bleiben die zur Schlafenszeit auslaufenden Batterien häufig zu lange unentdeckt. Dies kann zu stärkeren Reizungen und sogar „Verbrennungen“ auf der Kinderhaut führen. Um ein „böses“ Erwachen zu vermeiden, empfehlen wir daher batteriefreie Kuscheltiere im Kinderzimmer und soweit möglich auch batteriefreie Kinderspielzeuge zu gebrauchen. Mindestens sollten jedoch batteriebetriebene Kuscheltiere und Spielzeuge regelmäßig auf intakte Batterien überprüft werden. Verschluckungsgefahr: Alle Batterien (Knopfzellen, Rundzellen) sollten sicher vor Kleinkindern aufbewahrt werden. Wenn eine Batterie (zum Beispiel Knopfzelle) verschluckt wird, bleibt diese in der Regel intakt. Es kommt zu keinem Kontakt mit den Inhaltsstoffen. Das Vergiftungsbild ist abhängig von der Größe der Batterie. Viele Kinder haben keine Beschwerden, da die Batterie schnell den Magen erreicht. Bei einer längeren Verweildauer im Magen (circa 24 Stunden) können freiwerdende ätzende Inhaltsstoffe zur Schädigung der Magenschleimhaut führen. Enthält die Knopfbatterie noch Quecksilber, ist bei dessen Freisetzung aufgrund der geringen Menge gemäß dem BfR keine Vergiftung zu befürchten (Quelle: Bundesinstitut für Risikobewertung, 2017). Neben der Verätzungsgefahr besteht beim unbeabsichtigten Verschlucken einer Batterie eine akute Erstickungsgefahr. Bleibt die Batterie in der Speiseröhre stecken, ist eine sofortige Entfernung in der Kinderklinik erforderlich. Durch den seit Jahren zunehmenden Gebrauch der größeren lithiumhaltigen Knopfzellen in unseren Haushalten hat sich dieses Gefahrenpotenzial weiter erhöht (Knopfzellen mit einem Durchmesser in Höhe von 22 Millimeter, vergleichbar mit der Größe eines 20 Cent Stücks). Weitere Kinderunfälle können verursacht werden, wenn Kleinkinder Batterien in Körperöffnungen (Nase, Ohren, etc.) stecken.

1. Allgemeines

1. Allgemeines Der in Dampfkesselanlagen überwiegend verwendete Werkstoff ist Stahl. Er wird von Wasser und Dampf angegriffen. Unter geeigneten Bedingungen führt der Angriff jedoch zu einer mit dem Stahluntergrund verwachsenen Schutzschicht, die den weiteren Zutritt des Wassers oder Dampfes zur Stahloberfläche behindert und damit eine Selbsthemmung des Korrosionsvorganges bewirkt. Magnetit- bzw. Hämatitschutzschichten sowie vergleichbare Schutzschichten auf anderen metallischen Werkstoffen sind unerlässlich zur Vermeidung von Korrosion. Korrosionsprodukte verschlechtern die Beschaffenheit von Speise- oder Kesselwasser, weil sie Ablagerungen bilden. Ablagerungen können als Folge der Kristallisation gelöster Stoffe aus übersättigter Lösung oder durch Abscheidung suspendierter Stoffe entstehen. Unter Ablagerungen bestimmter Morphologie können im Wasser gelöste Elektrolyte in Abhängigkeit von der thermischen Belastung so weit aufkonzentriert werden, dass eine korrosive Schädigung des Rohrwerkstoffes erfolgt. Suspendierte Feststoffe sowie emulgierte oder gelöste organische Substanzen fördern, vor allem im alkalischen Bereich, die Schaumneigung von Kesselwasser und tragen zur Verunreinigung des Sattdampfes bei, die ihrerseits Ablagerungen bzw. Versalzungen in Überhitzern nach sich zieht. Organische Substanzen stellen Stoffgemische dar, die bezüglich ihrer Zusammensetzung und ihres Verhaltens unter den Betriebsbedingungen eines Dampfkessels nicht überschaubar sind. Sofern sie im Kessel zu sauren Zersetzungsprodukten aufgespalten werden, ist bei ungenügender Alkalisierung des Kesselwassers Korrosion im Dampferzeuger zu erwarten. Öl kann allein oder gemeinsam mit suspendierten Stoffen - z. B. Korrosionsprodukten, ungelösten Erdalkaliverbindungen - Abscheidungen bilden, die Schäden am Dampferzeuger begünstigen. Mit dem Dampf sind gasförmige Stoffe flüchtig. Außerdem sind im Wasser gelöste Stoffe zu einem gewissen Betrag in Dampf löslich. Die Löslichkeit ist druck- und temperaturabhängig. Im Sattdampf gelöste Stoffe können ebenfalls in Abhängigkeit von Druck und Temperatur im Überhitzer ausgeschieden werden und Ablagerungen bilden sowie in Gegenwart von Feuchtigkeit Korrosion verursachen. Bei Umlauf- und Großwasserraumkesseln verbleiben, vom dampflöslichen Anteil abgesehen, alle mit dem Speisewasser eingebrachten Stoffe im Kessel und reichern sich dort an. Zwischen Speisewasser- und Kesselwasserqualität besteht demnach eine direkte Beziehung. Die Stoffanreicherung im Kesselwasser (Eindickung) führt insbesondere beim Betrieb mit salzhaltigem Speisewasser zu hohen Konzentrationen, die jedoch über die Absalzung beeinflussbar sind. Die Inhaltsstoffe des Kesselwassers haben - unter gleichzeitiger Betrachtung des Überhitzers - Einfluss auf Korrosionsvorgänge und auf die Bildung von Ablagerungen. Da die Löslichkeit bestimmter Salze (Sulfate, Phosphate) mit steigender Temperatur abnimmt und damit Ausscheidungen aus übersättigter Lösung begünstigt werden, muss die Anreicherung von Salzen im Kesselwasser druckstufenabhängig in Grenzen gehalten werden. Für die Entfernung gelösten Sauerstoffes ist die thermische Druckentgasung des Speisewassers die Regel. Stand: 14. März 2018

Neuartige Aufbereitungsverfahren zur Standzeitverlängerung von sauren Zink-Bädern und Salzsäurebeizen sowie zur Prozesswasserkreislaufführung in der Galvanik

Die OFTECH Oberflächentechnik GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen der Galvanikbranche. Das Unternehmen beschichtet insbesondere Bauteile der Automobil- und Elektroindustrie. Die Firma plant im Zuge der Umstellung von Chrom-VI- auf Chrom-III- Beschichtungen erstmals in der Galvanikindustrie den Einsatz von Techniken, die in anderen Bereichen bereits Stand der Technik sind. So soll die Errichtung einer neuen mobilen Anlage, in der spezielle Ionentauscher für die frühzeitige Entfernung von Störstoffen aus den Prozesslösungen (Elektrolyten) sorgen, zur Reduzierung der verbrauchten Beizen und Elektrolyte sowie zu einer Optimierung der Spülprozesse und der Abwasserströme führen mit der Folge, dass sich die Standzeiten der Wirkbäder saurer Zink und der Salzsäurebeizen spürbar verlängern. Der Einsatz einer Nanofiltrationsanlage mit Membrantechnik ermöglicht eine Kreislaufführung, in der sämtliche Spülwässer in einer Umkehrosmoseanlage behandelt und das Permeat als Spülwasser im Kreislauf wieder verwendet werden können. Trotz einer Kapazitätsausweitung, die für einen effizienten Einsatz der Neuerungen erforderlich ist, werden durch das neue Verfahren erhebliche Mengen sonst erforderlicher gefährlicher Chemikalien (Salzsäure und Natronlauge) eingespart und der Verbrauch von Frischwasser sowie die Abwassermenge um ca. 1.000 Kubikmeter pro Jahr reduziert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: OFTECH Oberflächentechnik GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2011 - 2013 Status: Abgeschlossen

Errichtung einer innovativen, ressourceneffizienten Zink/Nickel-Trommel-Galvanik-Anlage

Die EJOT GmbH & Co. KG ist ein metallverarbeitendes Unternehmen am Standort Bad Laasphe (Nordrhein-Westfalen), das Verbindungselemente mit galvanischer Oberfläche bzw. aus Edelstahl für den Automobilbau, die Elektro- und Elektronikindustrie, die Telekommunikation und die Sport- und Freizeitgeräteindustrie herstellt. Das Unternehmen beabsichtigt, die bestehende Galvanik um eine innovative, ressourceneffiziente Zink/Nickel-Trommelgalvanikanlage zu erweitern. Für diese Investition stellt das Bundesumweltministerium über 900.000 Euro aus dem Umwelt- innovationsprogramm zur Verfügung. Die Zink/Nickel-Schichten gehören zu den galvanischen Beschichtungssystemen, die sowohl beim Korrosionsschutz wie auch bei den Umwelteigenschaften als Alternative zur EU-weit für zahlreiche Anwendungen verbotene Chrom-VI haltigen Chromatierschichten eingesetzt werden können. Innovativer Kern des neuen Verfahrens ist eine Verdunster-/Verdampfereinheit. Mit dieser Anlage soll sowohl das Spülwasser als auch verbrauchte Elektrolytlösung eingedampft und aufkonzentriert werden, sodass die Zink/Nickel-Prozessstufe vollkommen abwasserfrei arbeiten kann. Zugleich wird der Elektrolyt regeneriert und wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt. Insgesamt können durch das Vorhaben die benötigte Frischwassermenge um 50 Prozent gesenkt und bis zu 30 Prozent Neuelektrolyt eingespart werden. Rund 500 Kubikmeter Abwasser weniger müssen pro Jahr entsorgt werden. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: EJOT GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2007 - 2010 Status: Abgeschlossen

Chem-Anorg\Chlor(Amalgam)-DE-2020

Chlorherstellung (Amalgamverfahren): Chlor in elementarer Form (Cl2) wird heute elektrochemisch dargestellt. In diesem Prozess wird die Herstellung von Cl2 durch Elektrolyse von Natriumchlorid (NaCl) nach dem Amalgamverfahren bilanziert. Der Prozess liefert neben Chlor stets Natronlauge und Wasserstoff. Ausgangsstoff des Verfahrens ist Natriumchlorid in Wasser gelöst. Der Elektrolyt wird im Kreis geführt. Das Kernstück des Verfahrens ist die Quecksilberzelle, in der an einer Graphit- oder Titan-Elektrode aus der Kochsalzlösung reines gasförmiges Chlor abgezogen werden kann. An der flüssigen Quecksilberkathode bildet sich eine Natrium-Quecksilberverbindung (Amalgam), aus der im Amalgamzersetzer eine sehr reine 50 %ige Natronlauge gewonnen wird. Die Hauptnachteile des Verfahrens liegen in den Quecksilberemissionen und dem hohen Verbrauch an elektrischer Energie. Der Vorteil gegenüber anderen Verfahren ist die hochreine Natronlauge. Als Rohstoffe für die Elektrolyse dienen neben Natriumchlorid in geringem Umfang auch Salzsäure und Kaliumchlorid. 1987 wurden etwa 93 % des Chlors aus NaCl hergestellt. Es stehen drei verschiedene Elektrolyseverfahren für NaCl zur Verfügung: das Amalgamverfahren, das Diaphragmaverfahren und das Membranverfahren. 1985 entfielen in der BRD ca. 63 % der gesamten Chlorproduktion auf das Amalgamverfahren, ca. 31 % auf das Diaphragmaverfahren und ca. 6 % auf sonstige Verfahren (HCl, Schmelzfluß) (Tötsch 1990). Die Verteilung der weltweiten Produktionskapazitäten auf die verschiedenen Verfahren nach (Ullmann 1993) können für das Jahr 1990 der Tabelle 1 entnommen werden. Das Membranverfahren stellt das derzeit modernste Verfahren dar. In der Bundesrepublik sind jedoch nur Versuchsanlagen bei der Hoechst AG und der Bayer AG in Betrieb (UBA 1991). Die Produktion an Chlor betrug 1987 in der BRD ca. 3,5 Mio. Tonnen. Die Weltkapazität für die Chlorherstellung ist größer als 40 Mio. Tonnen pro Jahr (Ullmann 1986). Die Kennziffern dieser Prozeßeinheit beziehen sich auf die Chlorherstellung in Deutschland Ende der 80er Jahre. Tabelle 1 Produktionskapazitäten 1990 in Prozent (Ullmann 1993). Prozess USA Kanada Westeuropa Japan Amalgam 18 15 65 0 Diaphragma 76 81 29 20 Membran 6 4 6 80 Allokation: Bei der Elektrolyse entstehen Cl und NaOH im molaren Verhältnis von 1 zu 1. Entsprechend diesem Verhältnis werden die Gesamtwerte der Elektrolyse (Massenbilanz, Energiebedarf, Emissionen, Wasser) zwischen Chlor und Natriumhydroxid zu gleichen Anteilen aufgeteilt. Rechnet man das molare Verhältnis auf Mengen um, so enstehen pro Tonne Cl2 1,128 Tonnen NaOH (100 %ig). Bei der Elektrolyse entstehen weiterhin 28 kg Wasserstoff (H2)/t Cl2. Es wird angenommen, daß der Wasserstoff energetisch verwertet wird (Verbrennung). Entsprechend wird für H2 eine Energiegutschrift (siehe: „H2-Kessel-D“) berechnet, die zu jeweils 50 % der Chlor- und Natronlaugeherstellung gutgeschrieben wird. (Vgl. Prozess Chem-Anorg\NaOH). Massenbilanz: Zur Herstellung einer Tonne Cl2 (und gleichzeitig 1,128 t NaOH) werden als Rohstoff 1710 kg Natriumchlorid benötigt. Um Verunreinigungen aus dem Elektrolyten für die Elektrolyse zu entfernen werden 54 kg Fällungsmittel (NaOH, Na2CO3, BaCO3) eingesetzt. Die Verunreinigungen fallen als Abfall (151 kg, feucht) an. Bei der Reaktion enstehen als Nebenprodukt 28 kg Wasserstoff (Energiegutschrift bei GEMIS). (Tötsch 1990). Zur Genese der Kennziffern bei GEMIS werden nach der obigen Allokationsregel dem Chlor 50 % der aufgeführten Mengen zugeteilt. Die restlichen 50 % entfallen auf die Herstellung der Natronlauge. Energiebedarf: Der Energiebedarf für den Gesamtprozess der Herstellung einer Tonne Chlor und 1,128 Tonnen NaOH (die Werte wurden von der Natronlaugen- auf die Chlorherstellung umgerechnet) für die verschiedenen Elektrolyseverfahren kann nach (Ullmann 1993) der Tabelle 2 entnommen werden. Als Kennziffer für die hier betrachtete Prozeßeinheit (Amalgamverfahren) wurde gemäß der Allokationsregel 50 % der Mittelwert der Werte aus Tabelle 2 - 1692 kWh/t Cl 2 - eingesetzt. Tabelle 2 Energiebedarf in kWh für die Herstellung von 1t Chlor und 1,128 t NaOH Energie [kWh] Amalgam Diaphragma Membran elektr. Energie 3158-3610 2820-2933 2594-2820 Dampf(äquivalent) 0 790-1015 102-203 Summe 3158-3610 3610-3948 2696-3023 Im Vergleich dazu wird der Gesamtenergiebedarf bei (Tötsch 1990) mit 3700 kWh/t Cl2 + 1,128 t NaOH elektrischer Energie - nach Allokation: 1850 kWh/t Cl2 - angegeben. Da die Werte aus (Ullmann 1993) besser nachvollziehbar sind, werden diese für GEMIS verwendet. Emissionen: Die Quecksilber(Hg)-Emissionswerte (Luft, Wasser und Deponie) wurden auf der Grundlage von Daten aus dem Jahr 1985 berechnet [(Tötsch 1990), siehe Tabelle 3]. In der letzten Zeile der Tabelle sind die anteiligen Emissionswerte (50 % der Gesamtemissionen) für die Chlorherstellung 1985 (2,2 Mio. t Amalgamchlor) aufgelistet. Tabelle 3 Hg-Gesamtemissionen bei der Chlorherstellung in Tonnen für das Jahr 1985. Wasser Luft Produkte Deponie Summe [t] 0,20 4,20 1,10 36,30 [g Hg/t Cl2] 0,05 0,96 0,25 8,25 Die Quecksilberemissionen auf den Deponien setzen sich aus dem Filterschlamm, verbrauchten Katalysatoren, Rückständen aus der Produktreinigung und abgewrackten Anlagenteilen zusammen (Tötsch 1990). Aufgrund von gesetztlichen Auflagen und technischen Neuerungen kann derzeit vermutlich von geringeren Emissionen ausgegangen werden. Dies wird durch die neueren Daten von (BUWAL 1991), die auch für GEMIS verwendet werden, bestätigt. Dort werden für die Herstellung von 1 t Chlor (Anteil für Cl2 an den Gesamtemissionen) Hg-Emissionen von 0,47 g (Luft) und 0,028 g (Wasser) aufgeführt. Die Cl2-Emissionen werden bei BUWAL mit 0,25 g/t Cl2 beziffert. Weiterhin wird bei BUWAL für das Abwasser eine Fracht von 0,575 g an gelösten anorganischen Stoffen pro Tonne Chlor angegeben. Wasser: Das für die Chlor- und Natronlaugenherstellung benötigte Wasser (Gesamtwerte für 1 t Cl2 und gleichzeitig 1,128 t NaOH) setzt sich aus dem chemisch verbrauchten Wasser 508 kg, z.B. für die Bildung von Wasserstoff), dem Lösungswasser (1147 kg, Lösung von NaCl und Bildung der wässrigen NaOH), dem Niederdruckdampf (250 kg), dem Prozeßwasser (1650 kg) und dem Kühlwasser (100000 kg) zusammen (Tötsch 1990). Die Abwassermenge wird bei (Tötsch 1990) mit 0,3 bis 1,0 m3 pro Tonne produziertem Chlor (und 1,128 t NaOH) angegeben. Der obige Wasserbedarf wurde für GEMIS anteilig zu je 50 % unter den beiden Prozessen zur Chlor- und Natronlaugeherstellung aufgeteilt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 117% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Anorg\Chlor(Amalgam)-DE-2010

Chlorherstellung (Amalgamverfahren): Chlor in elementarer Form (Cl2) wird heute elektrochemisch dargestellt. In diesem Prozess wird die Herstellung von Cl2 durch Elektrolyse von Natriumchlorid (NaCl) nach dem Amalgamverfahren bilanziert. Der Prozess liefert neben Chlor stets Natronlauge und Wasserstoff. Ausgangsstoff des Verfahrens ist Natriumchlorid in Wasser gelöst. Der Elektrolyt wird im Kreis geführt. Das Kernstück des Verfahrens ist die Quecksilberzelle, in der an einer Graphit- oder Titan-Elektrode aus der Kochsalzlösung reines gasförmiges Chlor abgezogen werden kann. An der flüssigen Quecksilberkathode bildet sich eine Natrium-Quecksilberverbindung (Amalgam), aus der im Amalgamzersetzer eine sehr reine 50 %ige Natronlauge gewonnen wird. Die Hauptnachteile des Verfahrens liegen in den Quecksilberemissionen und dem hohen Verbrauch an elektrischer Energie. Der Vorteil gegenüber anderen Verfahren ist die hochreine Natronlauge. Als Rohstoffe für die Elektrolyse dienen neben Natriumchlorid in geringem Umfang auch Salzsäure und Kaliumchlorid. 1987 wurden etwa 93 % des Chlors aus NaCl hergestellt. Es stehen drei verschiedene Elektrolyseverfahren für NaCl zur Verfügung: das Amalgamverfahren, das Diaphragmaverfahren und das Membranverfahren. 1985 entfielen in der BRD ca. 63 % der gesamten Chlorproduktion auf das Amalgamverfahren, ca. 31 % auf das Diaphragmaverfahren und ca. 6 % auf sonstige Verfahren (HCl, Schmelzfluß) (Tötsch 1990). Die Verteilung der weltweiten Produktionskapazitäten auf die verschiedenen Verfahren nach (Ullmann 1993) können für das Jahr 1990 der Tabelle 1 entnommen werden. Das Membranverfahren stellt das derzeit modernste Verfahren dar. In der Bundesrepublik sind jedoch nur Versuchsanlagen bei der Hoechst AG und der Bayer AG in Betrieb (UBA 1991). Die Produktion an Chlor betrug 1987 in der BRD ca. 3,5 Mio. Tonnen. Die Weltkapazität für die Chlorherstellung ist größer als 40 Mio. Tonnen pro Jahr (Ullmann 1986). Die Kennziffern dieser Prozeßeinheit beziehen sich auf die Chlorherstellung in Deutschland Ende der 80er Jahre. Tabelle 1 Produktionskapazitäten 1990 in Prozent (Ullmann 1993). Prozess USA Kanada Westeuropa Japan Amalgam 18 15 65 0 Diaphragma 76 81 29 20 Membran 6 4 6 80 Allokation: Bei der Elektrolyse entstehen Cl und NaOH im molaren Verhältnis von 1 zu 1. Entsprechend diesem Verhältnis werden die Gesamtwerte der Elektrolyse (Massenbilanz, Energiebedarf, Emissionen, Wasser) zwischen Chlor und Natriumhydroxid zu gleichen Anteilen aufgeteilt. Rechnet man das molare Verhältnis auf Mengen um, so enstehen pro Tonne Cl2 1,128 Tonnen NaOH (100 %ig). Bei der Elektrolyse entstehen weiterhin 28 kg Wasserstoff (H2)/t Cl2. Es wird angenommen, daß der Wasserstoff energetisch verwertet wird (Verbrennung). Entsprechend wird für H2 eine Energiegutschrift (siehe: „H2-Kessel-D“) berechnet, die zu jeweils 50 % der Chlor- und Natronlaugeherstellung gutgeschrieben wird. (Vgl. Prozess Chem-Anorg\NaOH). Massenbilanz: Zur Herstellung einer Tonne Cl2 (und gleichzeitig 1,128 t NaOH) werden als Rohstoff 1710 kg Natriumchlorid benötigt. Um Verunreinigungen aus dem Elektrolyten für die Elektrolyse zu entfernen werden 54 kg Fällungsmittel (NaOH, Na2CO3, BaCO3) eingesetzt. Die Verunreinigungen fallen als Abfall (151 kg, feucht) an. Bei der Reaktion enstehen als Nebenprodukt 28 kg Wasserstoff (Energiegutschrift bei GEMIS). (Tötsch 1990). Zur Genese der Kennziffern bei GEMIS werden nach der obigen Allokationsregel dem Chlor 50 % der aufgeführten Mengen zugeteilt. Die restlichen 50 % entfallen auf die Herstellung der Natronlauge. Energiebedarf: Der Energiebedarf für den Gesamtprozess der Herstellung einer Tonne Chlor und 1,128 Tonnen NaOH (die Werte wurden von der Natronlaugen- auf die Chlorherstellung umgerechnet) für die verschiedenen Elektrolyseverfahren kann nach (Ullmann 1993) der Tabelle 2 entnommen werden. Als Kennziffer für die hier betrachtete Prozeßeinheit (Amalgamverfahren) wurde gemäß der Allokationsregel 50 % der Mittelwert der Werte aus Tabelle 2 - 1692 kWh/t Cl 2 - eingesetzt. Tabelle 2 Energiebedarf in kWh für die Herstellung von 1t Chlor und 1,128 t NaOH Energie [kWh] Amalgam Diaphragma Membran elektr. Energie 3158-3610 2820-2933 2594-2820 Dampf(äquivalent) 0 790-1015 102-203 Summe 3158-3610 3610-3948 2696-3023 Im Vergleich dazu wird der Gesamtenergiebedarf bei (Tötsch 1990) mit 3700 kWh/t Cl2 + 1,128 t NaOH elektrischer Energie - nach Allokation: 1850 kWh/t Cl2 - angegeben. Da die Werte aus (Ullmann 1993) besser nachvollziehbar sind, werden diese für GEMIS verwendet. Emissionen: Die Quecksilber(Hg)-Emissionswerte (Luft, Wasser und Deponie) wurden auf der Grundlage von Daten aus dem Jahr 1985 berechnet [(Tötsch 1990), siehe Tabelle 3]. In der letzten Zeile der Tabelle sind die anteiligen Emissionswerte (50 % der Gesamtemissionen) für die Chlorherstellung 1985 (2,2 Mio. t Amalgamchlor) aufgelistet. Tabelle 3 Hg-Gesamtemissionen bei der Chlorherstellung in Tonnen für das Jahr 1985. Wasser Luft Produkte Deponie Summe [t] 0,20 4,20 1,10 36,30 [g Hg/t Cl2] 0,05 0,96 0,25 8,25 Die Quecksilberemissionen auf den Deponien setzen sich aus dem Filterschlamm, verbrauchten Katalysatoren, Rückständen aus der Produktreinigung und abgewrackten Anlagenteilen zusammen (Tötsch 1990). Aufgrund von gesetztlichen Auflagen und technischen Neuerungen kann derzeit vermutlich von geringeren Emissionen ausgegangen werden. Dies wird durch die neueren Daten von (BUWAL 1991), die auch für GEMIS verwendet werden, bestätigt. Dort werden für die Herstellung von 1 t Chlor (Anteil für Cl2 an den Gesamtemissionen) Hg-Emissionen von 0,47 g (Luft) und 0,028 g (Wasser) aufgeführt. Die Cl2-Emissionen werden bei BUWAL mit 0,25 g/t Cl2 beziffert. Weiterhin wird bei BUWAL für das Abwasser eine Fracht von 0,575 g an gelösten anorganischen Stoffen pro Tonne Chlor angegeben. Wasser: Das für die Chlor- und Natronlaugenherstellung benötigte Wasser (Gesamtwerte für 1 t Cl2 und gleichzeitig 1,128 t NaOH) setzt sich aus dem chemisch verbrauchten Wasser 508 kg, z.B. für die Bildung von Wasserstoff), dem Lösungswasser (1147 kg, Lösung von NaCl und Bildung der wässrigen NaOH), dem Niederdruckdampf (250 kg), dem Prozeßwasser (1650 kg) und dem Kühlwasser (100000 kg) zusammen (Tötsch 1990). Die Abwassermenge wird bei (Tötsch 1990) mit 0,3 bis 1,0 m3 pro Tonne produziertem Chlor (und 1,128 t NaOH) angegeben. Der obige Wasserbedarf wurde für GEMIS anteilig zu je 50 % unter den beiden Prozessen zur Chlor- und Natronlaugeherstellung aufgeteilt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 117% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Anorg\Chlor(Amalgam)-DE-2015

Chlorherstellung (Amalgamverfahren): Chlor in elementarer Form (Cl2) wird heute elektrochemisch dargestellt. In diesem Prozess wird die Herstellung von Cl2 durch Elektrolyse von Natriumchlorid (NaCl) nach dem Amalgamverfahren bilanziert. Der Prozess liefert neben Chlor stets Natronlauge und Wasserstoff. Ausgangsstoff des Verfahrens ist Natriumchlorid in Wasser gelöst. Der Elektrolyt wird im Kreis geführt. Das Kernstück des Verfahrens ist die Quecksilberzelle, in der an einer Graphit- oder Titan-Elektrode aus der Kochsalzlösung reines gasförmiges Chlor abgezogen werden kann. An der flüssigen Quecksilberkathode bildet sich eine Natrium-Quecksilberverbindung (Amalgam), aus der im Amalgamzersetzer eine sehr reine 50 %ige Natronlauge gewonnen wird. Die Hauptnachteile des Verfahrens liegen in den Quecksilberemissionen und dem hohen Verbrauch an elektrischer Energie. Der Vorteil gegenüber anderen Verfahren ist die hochreine Natronlauge. Als Rohstoffe für die Elektrolyse dienen neben Natriumchlorid in geringem Umfang auch Salzsäure und Kaliumchlorid. 1987 wurden etwa 93 % des Chlors aus NaCl hergestellt. Es stehen drei verschiedene Elektrolyseverfahren für NaCl zur Verfügung: das Amalgamverfahren, das Diaphragmaverfahren und das Membranverfahren. 1985 entfielen in der BRD ca. 63 % der gesamten Chlorproduktion auf das Amalgamverfahren, ca. 31 % auf das Diaphragmaverfahren und ca. 6 % auf sonstige Verfahren (HCl, Schmelzfluß) (Tötsch 1990). Die Verteilung der weltweiten Produktionskapazitäten auf die verschiedenen Verfahren nach (Ullmann 1993) können für das Jahr 1990 der Tabelle 1 entnommen werden. Das Membranverfahren stellt das derzeit modernste Verfahren dar. In der Bundesrepublik sind jedoch nur Versuchsanlagen bei der Hoechst AG und der Bayer AG in Betrieb (UBA 1991). Die Produktion an Chlor betrug 1987 in der BRD ca. 3,5 Mio. Tonnen. Die Weltkapazität für die Chlorherstellung ist größer als 40 Mio. Tonnen pro Jahr (Ullmann 1986). Die Kennziffern dieser Prozeßeinheit beziehen sich auf die Chlorherstellung in Deutschland Ende der 80er Jahre. Tabelle 1 Produktionskapazitäten 1990 in Prozent (Ullmann 1993). Prozess USA Kanada Westeuropa Japan Amalgam 18 15 65 0 Diaphragma 76 81 29 20 Membran 6 4 6 80 Allokation: Bei der Elektrolyse entstehen Cl und NaOH im molaren Verhältnis von 1 zu 1. Entsprechend diesem Verhältnis werden die Gesamtwerte der Elektrolyse (Massenbilanz, Energiebedarf, Emissionen, Wasser) zwischen Chlor und Natriumhydroxid zu gleichen Anteilen aufgeteilt. Rechnet man das molare Verhältnis auf Mengen um, so enstehen pro Tonne Cl2 1,128 Tonnen NaOH (100 %ig). Bei der Elektrolyse entstehen weiterhin 28 kg Wasserstoff (H2)/t Cl2. Es wird angenommen, daß der Wasserstoff energetisch verwertet wird (Verbrennung). Entsprechend wird für H2 eine Energiegutschrift (siehe: „H2-Kessel-D“) berechnet, die zu jeweils 50 % der Chlor- und Natronlaugeherstellung gutgeschrieben wird. (Vgl. Prozess Chem-Anorg\NaOH). Massenbilanz: Zur Herstellung einer Tonne Cl2 (und gleichzeitig 1,128 t NaOH) werden als Rohstoff 1710 kg Natriumchlorid benötigt. Um Verunreinigungen aus dem Elektrolyten für die Elektrolyse zu entfernen werden 54 kg Fällungsmittel (NaOH, Na2CO3, BaCO3) eingesetzt. Die Verunreinigungen fallen als Abfall (151 kg, feucht) an. Bei der Reaktion enstehen als Nebenprodukt 28 kg Wasserstoff (Energiegutschrift bei GEMIS). (Tötsch 1990). Zur Genese der Kennziffern bei GEMIS werden nach der obigen Allokationsregel dem Chlor 50 % der aufgeführten Mengen zugeteilt. Die restlichen 50 % entfallen auf die Herstellung der Natronlauge. Energiebedarf: Der Energiebedarf für den Gesamtprozess der Herstellung einer Tonne Chlor und 1,128 Tonnen NaOH (die Werte wurden von der Natronlaugen- auf die Chlorherstellung umgerechnet) für die verschiedenen Elektrolyseverfahren kann nach (Ullmann 1993) der Tabelle 2 entnommen werden. Als Kennziffer für die hier betrachtete Prozeßeinheit (Amalgamverfahren) wurde gemäß der Allokationsregel 50 % der Mittelwert der Werte aus Tabelle 2 - 1692 kWh/t Cl 2 - eingesetzt. Tabelle 2 Energiebedarf in kWh für die Herstellung von 1t Chlor und 1,128 t NaOH Energie [kWh] Amalgam Diaphragma Membran elektr. Energie 3158-3610 2820-2933 2594-2820 Dampf(äquivalent) 0 790-1015 102-203 Summe 3158-3610 3610-3948 2696-3023 Im Vergleich dazu wird der Gesamtenergiebedarf bei (Tötsch 1990) mit 3700 kWh/t Cl2 + 1,128 t NaOH elektrischer Energie - nach Allokation: 1850 kWh/t Cl2 - angegeben. Da die Werte aus (Ullmann 1993) besser nachvollziehbar sind, werden diese für GEMIS verwendet. Emissionen: Die Quecksilber(Hg)-Emissionswerte (Luft, Wasser und Deponie) wurden auf der Grundlage von Daten aus dem Jahr 1985 berechnet [(Tötsch 1990), siehe Tabelle 3]. In der letzten Zeile der Tabelle sind die anteiligen Emissionswerte (50 % der Gesamtemissionen) für die Chlorherstellung 1985 (2,2 Mio. t Amalgamchlor) aufgelistet. Tabelle 3 Hg-Gesamtemissionen bei der Chlorherstellung in Tonnen für das Jahr 1985. Wasser Luft Produkte Deponie Summe [t] 0,20 4,20 1,10 36,30 [g Hg/t Cl2] 0,05 0,96 0,25 8,25 Die Quecksilberemissionen auf den Deponien setzen sich aus dem Filterschlamm, verbrauchten Katalysatoren, Rückständen aus der Produktreinigung und abgewrackten Anlagenteilen zusammen (Tötsch 1990). Aufgrund von gesetztlichen Auflagen und technischen Neuerungen kann derzeit vermutlich von geringeren Emissionen ausgegangen werden. Dies wird durch die neueren Daten von (BUWAL 1991), die auch für GEMIS verwendet werden, bestätigt. Dort werden für die Herstellung von 1 t Chlor (Anteil für Cl2 an den Gesamtemissionen) Hg-Emissionen von 0,47 g (Luft) und 0,028 g (Wasser) aufgeführt. Die Cl2-Emissionen werden bei BUWAL mit 0,25 g/t Cl2 beziffert. Weiterhin wird bei BUWAL für das Abwasser eine Fracht von 0,575 g an gelösten anorganischen Stoffen pro Tonne Chlor angegeben. Wasser: Das für die Chlor- und Natronlaugenherstellung benötigte Wasser (Gesamtwerte für 1 t Cl2 und gleichzeitig 1,128 t NaOH) setzt sich aus dem chemisch verbrauchten Wasser 508 kg, z.B. für die Bildung von Wasserstoff), dem Lösungswasser (1147 kg, Lösung von NaCl und Bildung der wässrigen NaOH), dem Niederdruckdampf (250 kg), dem Prozeßwasser (1650 kg) und dem Kühlwasser (100000 kg) zusammen (Tötsch 1990). Die Abwassermenge wird bei (Tötsch 1990) mit 0,3 bis 1,0 m3 pro Tonne produziertem Chlor (und 1,128 t NaOH) angegeben. Der obige Wasserbedarf wurde für GEMIS anteilig zu je 50 % unter den beiden Prozessen zur Chlor- und Natronlaugeherstellung aufgeteilt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 117% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

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