Das Projekt "Pyrometallurgische Behandlung von Rueckstaenden und Faellungsprodukten aus der hydrometallurgischen Zinkgewinnung in einem Gleichstromlichtbogenofen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Hochschule Aachen, IME, Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling durchgeführt. Nachdem bis Anfang des Jahrhunderts Zink nur auf pyrometallurgischem Wege hergestellt wurde, betrug der Anteil des hydrometallurgisch hergestellten Zinks 1950 schon 42 Prozent. Heute hat der hydrometallurgische Zinkgewinnungsprozess einen Anteil von ueber 80 Prozent. Das Verfahren der hydrometallurgischen Zinkgewinnung gliedert sich wie folgt: In der ersten Prozessstufe wird das sulfidische Zinkkonzentrat in einem Wirbelschichtofen abgeroestet. Das Abgas der Roestung wird nach einer Waermerueckgewinnung zur Schwefelsaeure verarbeitet. Das Roestgut wird anschliessend schwachsauer gelaugt (Neutrallaugung). Aus der Loesung wird Zink nach einer Laugenreinigung elektrolytisch abgeschieden. Der Rueckstand der Neutrallaugung enthaelt noch ca. 20 Prozent Zink in Form von Zinkferrit (ZnO - Fe2O3). Diese schwerloesliche Verbindung wird in einer zweiten Laugungsstufe, der heiss-sauren Laugung, mit Elektrolyt aufgeschlossen. Bei diesem Prozess geht auch der gesamte Eisenvorlauf in Loesung. Der Rueckstand der heiss-sauren Laugung besteht aus schwerloeslichem Bleisulfat und enthaelt einen Grossteil des vorlaufenden Silbers. Die Abtrennung des Eisens aus der heiss-sauren Loesung kann durch drei verschiedene Faellverfahren erfolgen: den Jarositprozess, den Goethitprozess und den Haematitprozess. Mengenmaessig fallen weltweit ca. 1,8 Mio Tonnen Jarosit, 0,5 Mio Tonnen Goethit und nur 0,08 Mio Tonnen Haematit an. Aufgrund der chemischen Zusammensetzung kann nur der Haematit derzeit weiterverwendet werden (Eisentraegermaterial fuer die Zementindustrie). Goethit und vor allem Jarosit sind so stark verunreinigt, dass sie deponiert werden muessen. Da die Deponiekosten...