Die deutschen Treibhausgasemissionen sanken im Vergleich zum Vorjahr um 77 Millionen Tonnen – stärkster Rückgang seit 1990 Im Jahr 2023 emittierte Deutschland 10,3 Prozent weniger Treibhausgase als 2022. Dies zeigen die Ergebnisse der Berechnungen, die das Umweltbundesamt (UBA) am 15. Januar 2025 an die Europäische Kommission übermittelt hat. Insgesamt wurden 2023 in Deutschland rund 672 Millionen Tonnen Treibhausgase freigesetzt – insgesamt 77 Millionen Tonnen weniger als 2022. Das ist der stärkste Rückgang der Treibhausgasemissionen seit 1990. Gründe hierfür sind unter anderem die deutlich gesunkene Kohleverstromung, der konsequente Ausbau der erneuerbaren Energien und ein Stromimportüberschuss bei gleichzeitig gesunkener Energienachfrage. Neue Erkenntnisse aus der aktuellen Bundeswaldinventur zeigen zudem für die vergangenen Jahre erheblich höhere Emissionen im Landnutzungssektor. Die offizielle Schätzung der Emissionen für das Jahr 2024 wird das UBA gemäß Klimaschutzgesetz Mitte März 2025 vorstellen. UBA -Präsident Dirk Messner sagt: „Die Emissionsdaten für 2023 belegen, dass sich unsere Klimaschutzanstrengungen, insbesondere im Energiesektor, auszahlen. Leider geht ein Teil der eingesparten Emissionen auf die jüngste Krise unserer Wirtschaft zurück. Was wir jetzt brauchen, ist eine Modernisierung der deutschen Wirtschaft zu mehr Effizienz und mehr Klimaschutz . Dass der Wald von einer Kohlenstoffsenke zu einer Emissionsquelle geworden ist, ist besorgniserregend. Hier müssen wir dringend umsteuern.“ Den stärksten Rückgang verzeichnet der Sektor Energiewirtschaft . Hier sind die Treibhausgasemissionen 2023 aufgrund eines verminderten Einsatzes fossiler Brennstoffe zur Erzeugung von Strom und Wärme um rund 54,1 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalente bzw. 21,1 Prozent gegenüber dem Vorjahr gesunken. Besonders stark war dieser Rückgang beim Einsatz von Braun- und Steinkohlen sowie Erdgas. Gründe hierfür sind unter anderem die deutlich gesunkene Kohleverstromung, der konsequente Ausbau der erneuerbaren Energien und der Wechsel von einem Stromexport- zu einem Stromimportüberschuss bei gleichzeitig gesunkener Energienachfrage. Weitere Treiber waren Energieeinsparungen in Folge höherer Verbraucherpreise sowie die milden Witterungsverhältnisse in den Wintermonaten. In der Industrie sanken die Emissionen im zweiten Jahr in Folge, auf nunmehr rund 153 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalente. Dies entspricht einem Rückgang von mehr als elf Millionen Tonnen oder sieben Prozent im Vergleich zum Vorjahr. Auch hier wird der Rückgang durch den gesunkenen Einsatz fossiler Brennstoffe, insbesondere von Erdgas und Steinkohle, bestimmt. Wichtige Treiber dieses Trends waren die negative konjunkturelle Entwicklung sowie gestiegene Herstellungskosten, die zu Produktionsrückgängen führten. Im Gebäudesektor gingen die Emissionen um 7,6 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalente auf rund 103 Millionen Tonnen (minus 6,9 Prozent) zurück. Wesentliche Treiber waren hier wiederum Energieeinsparungen aufgrund der milden Witterungsbedingungen in den Wintermonaten 2023 sowie noch vergleichsweise hohe Verbraucherpreise. Auch der 2023 noch hohe Zubau an Wärmepumpen wirkte sich hier positiv aus, da beispielsweise weniger Erdgas und Heizöl eingesetzt wurden. Mit einem Rückgang um 2,5 Millionen Tonnen wurden 2023 im Verkehr rund 145 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalente – und damit rund 1,7 Prozent weniger als im Vorjahr – ausgestoßen. Der Rückgang ist maßgeblich durch einen geringeren Dieselverbrauch durch schwere Nutzfahrzeuge im Straßenverkehr begründet. In der Landwirtschaft wiederum sanken die Treibhausgasemissionen um etwa 0,9 Millionen Tonnen auf 63 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalente. Die Abnahme resultiert in erster Linie aus Reduktionen der Emissionen aus landwirtschaftlichen Böden und der Düngeranwendung. In die Berechnung der Emissionen aus Landnutzung , Landnutzungsänderung und Forstwirtschaft ( LULUCF ) gingen erstmalig die Ergebnisse der vierten Bundeswaldinventur ein. Die im Inventurzeitraum 2018 bis 2022 gelegenen Dürrejahre ab 2018 haben zu einem großflächigen Absterben von produktiven, aber gegen den Klimawandel nicht widerstandsfähigen Fichtenmonokulturen geführt. Deshalb konnte der Wald in diesem Zeitraum die Emissionen aus anderen Quellen, wie trockengelegten Moorböden, anders als vor der Dürre , nicht mehr überwiegend kompensieren und war sogar selbst eine CO 2 -Quelle. Mit 88,4 Prozent dominiert auch 2023 Kohlendioxid (CO 2 ) die Treibhausgasemissionen – größtenteils aus der Verbrennung fossiler Energieträger. Die übrigen Emissionen verteilen sich auf Methan (CH 4 ) mit 6,7 Prozent und Lachgas (N 2 O) mit knapp 3,6 Prozent, dominiert durch den Bereich der Landwirtschaft. Gegenüber 1990 sanken die Emissionen von Kohlendioxid um 43,7 Prozent, Methan um 66,3 Prozent und Lachgas um 53,9 Prozent. Fluorierte Treibhausgase (F-Gase) verursachen insgesamt nur etwa 1,4 Prozent der Treibhausgasemissionen, haben aber zum Teil sehr hohes Treibhauspotenzial. Seit 1995 sind die fluorierten Treibhausgasemissionen um 41,4 Prozent gesunken. Die in diesem Text aufgeführten Kategorien entsprechen der Systematik des Klimaschutzgesetzes und nicht der Systematik für die internationale Klimaberichterstattung. Die Gesamtemissionen sind identisch. Gemäß den internationalen Berichterstattungsregeln für Treibhausgasemissionen wird immer die gesamte Zeitreihe seit 1990 neu berechnet. Dadurch kommt es zu Abweichungen bei den Angaben gegenüber der Berichterstattung vorhergehender Jahre. Eine detailliertere Analyse zu ausgewählten kurz- und langfristigen Treibern der verbrennungsbedingten Emissionen findet sich hier . Die Änderungen von minus 1,9 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalenten gegenüber den gemäß Klimaschutzgesetz für 2023 prognostizierten Emissionsdaten (siehe Pressemitteilung 11/2024 vom 15. März 2024) gehen auf Aktualisierungen der damals nur vorläufigen statistischen Informationen zurück. Die Änderungen von plus 64,7 Millionen Tonnen CO 2 -Äquivalenten gegenüber der letzten Berichterstattung nach Klimaschutzgesetz im LULUCF-Sektor sind Folge neuer Daten der Bundeswaldinventur, aber auch der Bodenzustandserhebung Landwirtschaft und des Moorbodenmonitorings. Näheres erläuterte das Thünen-Institut .
Datensammlung für die Aufgaben der Energiewirtschaft. Gebäudebestand der öffentlichen Einrichtungen in Hamburg, Registrierung der monatlichen Verbrauchsdaten für Heizenergie, Wasser und Strom. Verzeichnis der Heizungstechnik, Nutzflächen, Gebäudetechnik. Zweck: Minimierung des Energie- und Wasserverbrauchs durch Einflußnahme auf das Verbraucherverhalten und Entwicklung von Sanierungsmaßnahmen. Handbuch und >Systembeschreibung HEISS.
Die E-Lyte Innovations GmbH ist in der Chemiebranche tätig und entwickelt und produziert Elektrolyte für verschiedene Batteriezelltechnologien, deren Bedarf stark steigt aufgrund der zunehmenden Elektromobilität, aber auch durch erweiterte Anwendung im Medizin- und Weltraumbereich. Die konventionelle Herstellung der Elektrolyte, die größtenteils in Asien oder durch asiatische Marktteilnehmer in Osteuropa stattfindet, basiert auf diskontinuierlichen Mischprozessen verschiedener Chemikalien unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Ein Wechsel der Chemikalien bei Abänderung der Formulierung bedarf einer gründlichen Reinigung der verwendeten Anlagen. Die Reinigung der lösemittelhaltigen Abluft erfolgt über ein mehrstufiges System mit wässriger Abgaswäsche. Nachteile dieses Verfahrens sind neben der fehlenden Flexibilität für verschiedene Formulierungen insbesondere der hohe Reinigungsaufwand, welcher sich in einem hohen Wasser- und Chemikalienverbrauch sowie hohem Abwasseraufkommen widerspiegelt sowie hohe Verbräuche an Prozessschutzgasen und kontaminierter Abluft, da stets das ganze Reaktorvolumen mit Stickstoff überlagert und zuvor evakuiert werden muss. Ziel dieses Projektes ist die Errichtung einer flexiblen Produktionsanlage - bestehend aus einem diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozess - mit einer Jahreskapazität von bis zu 8.000 Tonnen individuell abgestimmter und hochreiner Elektrolyte. Zunächst werden sogenannte Masterbatches in einem gekühlten Batch-Verfahren durch Rühren hergestellt (exotherme Reaktion). Diese beinhalten eine erhöhte Leitsalzkonzentration. Anschließend wird in einem viel kleineren Aggregat die Finalisierung des Elektrolyten durch Verdünnung mit Lösemitteln vorgenommen. Der Vorteil ist hierbei, dass der große Batch-Reaktor nicht nach jedem Vorgang gereinigt werden muss, da die Grundformulierung im Wesentlichen gleichbleibt, und der Reinigungsaufwand beim kleineren in-line Reaktor erheblich geringer ist, weil das zu reinigende und mit Stickstoff zu überlagernde Volumen viel niedriger ist. Durch das innovative und neue Produktionskonzept mit einem kombinierten Batch-in-line-Verfahren können pro Jahr nachstehende Ressourcen bis zu 60 Prozent eingespart werden: jeweils ca. 100 Kubikmeter Wasser und Abwasser, ca. 20 Tonnen Reinigungsmittel sowie Reinigungsabfälle ca. 6.000 Kubikmeter Stickstoff. Außerdem werden über 500.000 Kubikmeter VOC-haltige Abluft vermieden. Die Energieersparnis (durch optimierte Behältergrößen und -kühlung) beträgt 19 Megawattstunden, was einer THG-Minderung von 8 Tonnen CO 2 pro Jahr entspricht. Dieses innovative Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung hochspezialisierter Elektrolyte für die zunehmende Marktdurchdringung innovativer Energiespeichertechnologien und kann auch auf andere Anlagen zur Elektrolytproduktion übertragen werden, deren Notwendigkeit aufgrund des wachsenden Batteriemarkts in Europa zu erwarten ist. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: E-Lyte Innovations GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Die GOTEC Group ist ein großer Automobilzulieferer mit dem Schwerpunkt im Bereich der Beschichtung von Bauteilen. Die Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Wülfrath (Nordrhein-Westfalen) produziert weltweit an 17 Standorten ca. 6 Millionen Teile täglich. Mit dem 2020 gegründeten Tochterunternehmen GOTEC Brake Disc Coatings GmbH wird derzeit der Geschäftsbereich zur Herstellung von hartstoffbeschichteten Bremsscheiben aufgebaut. Die Herstellung von beschichteten Bremsscheiben erfolgt aktuell über thermische Spritzverfahren, wie z.B. High Velocity Oxygen Fuel (HVOF), das den aktuellen Stand der Technik widerspiegelt. Dabei muss zunächst galvanisch eine Bindeschicht aufgebracht werden. Im Anschluss wird thermisch die Beschichtung aufgetragen. Umweltbelastungen ergeben sich insbesondere durch die im Galvanikbad enthaltenen Metalle und Chemikalien, den sehr hohen Energieverbrauch sowie die eingesetzten Brennstoffe (i.d.R. Kerosin). Daneben entsteht ein prozessbedingter Materialverlust (nicht haftendes Pulver) von ca. 45 Prozent. Das Ziel des Vorhabens von GOTEC ist die Errichtung einer Fertigungslinie zur umweltschonenden Hartstoffbeschichtung von Bremsscheiben. Erstmalig zur Beschichtung von Bremsscheiben in Serie soll ein innovatives Extrem-Hochgeschwindigkeits-Laserauftragsschweiß-Verfahren (EHLA-Verfahren) angewendet werden. Dies ermöglicht bei deutlich geringerem Energieverbrauch einen besseren Materialauftrag, sodass weniger Beschichtungsmaterial benötigt wird. Beim Auftragen der Beschichtung mittels Laser sind keine Brennstoffe erforderlich. Das galvanische Aufbringen der Bindeschicht entfällt, sodass die damit einhergehenden Umweltbelastungen, wie der Austrag von Galvanikflüssigkeit beim Spülen der Bremsscheiben, vermieden wird. Mit dem innovativen Verfahren können je Werkstück ca. 85 Prozent CO 2 -Emissionen eingespart werden, das entspricht über 90 kg CO 2 -Ersparnis bei der Ausrüstung eines Premiumfahrzeugs. Bei der Produktion von z.B. 100.000 Bremsscheiben pro Jahr können mit dem EHLA-Verfahren gegenüber dem HVOF-Verfahren jährlich Treibhausgas-Emissionen mit einem Äquivalent von ca. 2.300 Tonnen CO 2 vermieden werden. Dabei ermöglicht das neue Verfahren die Einsparung von 1,33 Gigawattstunden Energie (76 Prozent) und 43,2 Tonnen (38 Prozent) Beschichtungsmaterial. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: GOTEC Brake Disc Coatings GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2022 Status: Laufend
Die Polymer-Gruppe mit Sitz in Bad Sobernheim entstand aus der 1973 gegründeten Polymer-Chemie GmbH, einem konzernunabhängigen Familienunternehmen, das Kunststoffe compoundiert, veredelt und modifiziert. Mit ihrer neu gegründeten Tochtergesellschaft SoBiCo GmbH plant die Gruppe, die weltweit erste Produktionslinie zur integrierten und energieeffizienten Herstellung von PLA-Copolymeren als Biokunststoff für Verpackungsfolien zu errichten. Die chemische Synthese und nachfolgende Verarbeitung der Kunststoffe zum fertigen Compound finden bisher üblicherweise in zwei komplett getrennten Arbeitsschritten statt. Dazwischen wird der Kunststoff auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Durch die Herstellung des fertigen Kunststoffs in einem integrierten Verfahren entfällt der zusätzliche Energieaufwand für das nochmalige Aufschmelzen des Kunststoffes für die Compoundierung. Bei einer erwarteten Produktionsmenge von 10.000 Tonnen pro Jahr ergibt sich eine Energieeinsparung von 2,5 Millionen Kilowattstunden pro Jahr. So kann eine Minderung des CO 2 -Ausstoßes um 1.170 Tonnen pro Jahr erreicht werden. Dies führt zu einer Reduzierung der Emissionen von CO 2 im Vergleich zum bisher etablierten Prozess um 25 Prozent. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: SoBiCo GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2021 Status: Laufend
Die Rudolf Rieker GmbH aus Leingarten (Baden-Württemberg) ist ein mittelständischer Fachbetrieb für die Induktionshärtung von Stahlwerkstücken mit über 100 Beschäftigten. Das im Jahr 1978 von Rudolf Rieker gegründete Unternehmen deckt als eine der größten Induktionshärtereien Europas mit seinem Maschinenpark nahezu jegliche Art der induktiven Wärmebehandlung ab. Das Härten von Stahlerzeugnissen und -werkstücken ist ein wichtiger Arbeitsschritt in der Stahlproduktion. Beim Induktionshärten werden im Werkstück Wirbelströme zwecks Erhitzung induziert, mit der ein Übergang in der Gitterstruktur des Stahls zu einem austenitischen Gefüge verbunden ist. Im Anschluss muss das Werkstück sehr schnell heruntergekühlt werden. Dies wandelt das austenitische Gefüge in ein martensitisches Gefüge um, wodurch die gewünschten Härten erzielt werden. Eine Sonderanwendung ist das Tiefkühlen um den Restaustenit umzuwandeln. Üblicherweise nutzt man hierfür flüssigen Stickstoff, der in einer Kältekammer versprüht wird. Jedoch ist die Bereitstellung von flüssigem Stickstoff mit nicht unerheblichem Energieaufwand in Herstellung, Transport und Lagerung sowie mit Risiken im Betrieb verbunden. Die Rudolf Rieker GmbH investiert mit Hilfe des Umweltinnovationsprogramms daher in eine innovative Kältekammer, welche zusammen mit der Refolution Industriekälte GmbH entwickelt wurde. Durch dieses Verfahren können erstmals Temperaturen von – 85 Grad Celsius durch eine Luftkältemaschine im Bereich der Restaustenitumwandlung erzielt werden. Den deutlich höheren Investitionskosten verglichen mit konventionellen Verfahren stehen dabei deutliche Einsparpotenziale bei Energie und Treibhausgasemissionen (THG) gegenüber. Während im konventionellen Verfahren auch Energiemengen für Herstellung, Transport und Lagerung der Fernkälte anfallen, ist für das neu entwickelte Verfahren nur noch der Energiebedarf zum Betrieb der Luft-Kältemaschinen vor Ort zu betrachten, welcher durch Wärmerückgewinnung innerhalb der Wechselkühlkammern um ca. 30 Prozent gesenkt werden kann. Insgesamt wird eine Energieeinsparung von ca. 410 Megawattstunden angestrebt, was ungefähr einer Einsparung von 60 - 68 Prozent im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren entspricht. Durch die höhere Energieeffizienz nehmen außerdem auch die mit der Energiebereitstellung verbundenen CO 2 -Emissionen ab. Ein Drittel der in Deutschland tätigen Lohnhärtereien bieten die Tieftemperaturbehandlung an. Da diese losgelöst von der Art des Erhitzens stattfinden kann, ist davon auszugehen, dass die innovative Kältetechnologie für die gesamte Bandbreite als Tiefkühlbehandlung geeignet ist. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Rudolf Rieker GmbH Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Die Breuckmann eMobility GmbH wurde im Jahr 2018 aus der Breuckmann GmbH & Co. KG (Konzernmutter) heraus gegründet und beabsichtigt, qualitativ hochwertige und leistungsfähige Rotoren für asynchrone Elektromotortypen im Automobilbereich herzustellen. Nahezu jeder Elektromotor, der in Fahrzeugen verbaut wird, ist ein Asynchronmotor oder ein permanent erregter Synchronmotor. Synchronmotoren sind jedoch auf Grund des Einsatzes von seltenen Erden (u.a. Neodym, Dysprosium) sehr umstritten. Wesentlicher Bestandteil des Asynchronmotors ist der aus Kupfer oder Aluminium gefertigte Rotor, der sich im Inneren des Stators bzw. des Käfigs dreht, wodurch der Antrieb erzeugt wird. Bisherige Fertigungsverfahren der Rotoren sind jedoch entweder sehr aufwändig sowie kostenintensiv und damit langfristig nicht wirtschaftlich oder auf Grund einer zu hohen Porosität nicht für den Einsatz in Hochdrehzahlanwendungen wie Automobilen geeignet. Ziel des Projekts ist der erstmalige Aufbau und Betrieb einer Anlage zur gleichzeitigen Herstellung gegossener Kupferrotoren für Automobile und für Großfahrzeuge (Bus, Bahn, LKW). Dazu hat das Unternehmen in den letzten zehn Jahren an einem wirtschaftlichen Druck-Gießprozess für Kupfer mit sehr hoher Leistungsfähigkeit gearbeitet und das „Laminar Squeeze Casting“ (kurz: LSC) entwickelt. Kerninnovation des LSC-Verfahrens ist die minimale Porosität und die hohe elektrische Leitfähigkeit der Kupfer-Rotoren. Die neue Produktionsanlage besteht aus der vertikalen Druckgussmaschine und dem vollintegrierten CT-Scanner. Der CT-Scanner dient zur Qualitätssicherung und automatischen Prozesssteuerung der Druckgussmaschine und wird über eine Industrie 4.0-Technologie mit der Druckgussmaschine verbunden. Ein neu entwickeltes Werkzeug- und Anschnittkonzept ermöglicht zudem eine gleichmäßige Füllung des Rotors, wodurch die sehr guten Qualitätseigenschaften entstehen. Im Vergleich zu horizontalen Gießmaschinen ergeben sich bei einer Maschinenlaufzeit von mindestens 4.400 Stunden jährliche Energieeinsparungen von 88.000 Kilowattstunden. Darüber hinaus verringert sich der Anteil des Kreislaufmaterials um ca. 75 Prozent, was zu weiteren Energieeinsparungen beim Wiedereinschmelzen und Warmhalten führt. Insgesamt können mit dem Vorhaben 85 Tonnen CO 2 -Emissionen pro Jahr vermieden werden. Mit Hilfe der neuen Technologie können zukünftig preiswerte und leistungsstarke Elektromotoren ohne seltene Erden im Automobil- und im Großmotorbereich verfügbar sein. Bei erfolgreicher Umsetzung trägt das Vorhaben dazu bei, Verbrennungsmotoren durch Elektromotoren mit Asynchronmotor zu ersetzen und die E-Mobility bzw. die Energiewende im Verkehrsbereich insgesamt auszubauen. Das Vorhaben leistet einen wichtigen Beitrag zur Ressourceneffizienz, Materialeinsparung sowie zur Energieeinsparung und -effizienz. Die hergestellten Rotoren werden als Zero Porosity Rotor – ZPR ® vertrieben und schaffen einen neuen Industriestandard für Elektroautos der Zukunft. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Breuckmann eMobility GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2020 Status: Laufend
Die im Jahr 2017 gegründete ZEI-Tec GmbH mit Sitz in Aalen (Baden-Württemberg) ist ein Hersteller von Komponenten und Halbzeugen für elektrische Maschinen, wie Transformatoren, Elektromotoren und Generatoren. Ziel des Vorhabens ist die Errichtung einer innovativen Fertigungslinie für weichmagnetische Eisenkerne aus rascherstarrten, amorphen FeSiB-Folien, welche zur Herstellung neuartiger, innovativer Transformatorenkerne in Stapelbauweise für Verteiltransformatoren verwendet werden können. Die neuartigen ZEI-Tec-Stapelkerne sollen die derzeit nach dem Stand der Technik in Deutschland und in der EU verwendeten Transformatorenkerne aus Elektroblech ersetzen. Die geplante Produktion unterteilt sich in die Amorphbandherstellung (Rascherstarrungsanlage, Sekundärbandkühlung und Bandwickelanlage) und in die Folienverarbeitung. Das Herzstück der Anlage ist eine Gießanlage für rascherstarrte, amorphe FeSiB-Folien mit einer Dicke von 35-40 Mikrometern und 200 Millimetern Breite. Die jährliche Produktionsmenge beträgt 250 Millionen Meter. Die Qualitäts- und Präzisionsziele erfordern den Anlagenbetrieb im Reinraum. In der Produktion sollen mit der innovativen Anlagentechnik im Vergleich zum Herstellung von Elektroblechkernen (ausgehend von der Roheisenerzeugung im Hochofen), bei einer geplanten Jahresproduktion von 20.000 amorphen Stapelkernen jährlich 66 Gigawattstunden an Energie (80 Prozent), 5.800 Tonnen an Eisensilicid (33 Prozent) durch die Vermeidung von Überproduktion und 35.600 Kubikmeter an Wasser (99 Prozent) eingespart werden können. Die eingesetzte Schmelzenergie soll bis zu 40 Prozent in geschlossenen Kreisläufen rückgewonnen werden (2.600 Megawattstunden pro Jahr nutzbar). Weitere Einsparungen ergeben sich aufgrund der Bauform der amorphen Stapelkerne. So sind diese gegenüber den derzeitig verfügbaren Kernen deutlich kompakter und gegenüber sogenannten Wickelkernen bis zu 40 Prozent leichter. Im Vergleich zum Durchschnittstransformator mit Elektroblechkern (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) sollen sich beim Bau von Transformatoren mit dem ZEI-Tec-Kern 19 Prozent an Leitungsmaterial (Aluminium und ggf. Kupfer), 25 Prozent weichmagnetisches Eisensilicid und 22 Prozent Stahl einsparen lassen. Gleichzeitig fallen die Anforderungen an die Kühlung der Transformatoren mit ZEI-Tec-Kern geringer aus. Durch die bauformbedingten Materialeinsparungen, die produktionsbedingten Einsparungen von Prozessenergie, die Vermeidung von Überproduktion sowie der Rückgewinnung von Prozesswärme können jährlich ca. 73.500 Tonnen CO 2 vermieden werden. Für die einzelnen Prozessschritte soll ausschließlich elektrische Energie eingesetzt werden. Darüber hinaus sollen sich insbesondere beim Betrieb von Transformatoren mit dem neuartigen ZEI-Tec-Kern erhebliche Energieeinsparungen erzielen lassen. Gegenüber herkömmlichen Elektroblechkernen sollen die ZEI-Tec-Kerne um bis zu 58 Prozent geringere magnetische Energieverluste aufweisen. Im Netzbetrieb ließen sich damit im Vergleich zu einem Durchschnittstransformator (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) bis zu 2,2 Megawattstunden Strom jährlich einsparen. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: ZEI-Tec GmbH Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: seit 2020 Status: Laufend
Der Kanalisations-Zweckverband (KZV) „Schwarzachgruppe“ plant, eine energieintelligente kommunale Energieplus-Kläranlage zu errichten. Die Kläranlage soll mindestens so viel Energie produzieren, wie für den Betrieb benötigt wird. Dies soll durch die Kombination verschiedener, auf den konkreten Standort der Kläranlage angepasster Maßnahmen erfolgen. Die Kläranlage soll hinsichtlich Effizienz der Behandlung, Energieerzeugung, Energiespeicherung und Einbindung über ein „Smart Grid“ in das regionale Stromversorgungsnetz so optimiert werden, dass sie ohne Co-Vergärung (von zum Beispiel Lebensmittelresten) ganzjährig die Energieautarkie erreicht. Das Projekt besteht aus verschiedenen Bestandteilen, die zusammen eine höchst energieeffiziente Kläranlage darstellen: Zum einen werden Energieeffizienzpotentiale weitestgehend ausgeschöpft, u.a. mittels moderner Pumpen und Gebläse sowie der Abwärmenutzung an den verschiedenen Anlageteilen. Zum anderen werden alle Möglichkeiten der Energieerzeugung und -speicherung genutzt, die auf dem Standort der Kläranlage möglich und sinnvoll sind, darunter eine Wasserkraftanlage im Kläranlagenablauf, Photovoltaik, Stromspeicherung in Batterien und entsprechend gezielte Abschaltung des Blockheizkraftwerks, Klärgasspeicher, Wärmespeicher (Warmwasserspeicher) und die Kopplung der verschiedenen Speicher zur kontinuierlichen Bereitstellung von Energie (thermisch oder elektrisch nach Bedarf). Ein weiterer wichtiger Bestandteil des Projektes ist die Einbindung der Kläranlage in einen netzdienlichen Betrieb, d.h. die intelligente Steuerung der Energieerzeuger zum Zweck der Netzentlastung bzw. Einspeisung bei Bedarf. Dazu bedarf es eines sog. „Smart Micro Grids“ welches ein intelligentes Energiemanagementsystem beinhaltet. Dieses ermöglicht es die Betriebsweisen an unterschiedliche Bedingungen bspw. Tag/Nacht oder Winter/Sommer anzupassen, aber auch auf aktuelle Bedarfe des Netzes oder einzelner Anlagenteile zu reagieren. Im Allgemeinen sind Abwasserbehandlungsanlagen im kommunalen Bereich mit durchschnittlich 20 Prozent anteilsmäßigem Strombedarf der größte kommunale Stromverbraucher. Angesichts des erheblichen Energiebedarfs von Abwasserentsorgungsanlagen ist die Verbesserung der Energieeffizienz ein wichtiger Ansatzpunkt für eine klimafreundliche Abwasserentsorgung in Deutschland. Das Pilotprojekt zielt darauf ab, in der Bilanz ohne externen Strombedarf auszukommen. Zusätzlich soll die Anlage netzdienlich betrieben werden, d. h. die Stromabgabe an das Netz sowie die Stromabnahme aus dem Netz werden so abgestimmt, dass sie zu einer Netzentlastung beitragen. Mit dem Vorhaben kann eine Energieeinsparung von 100 Prozent des bisherigen Stromverbrauchs von 652.980 Kilowattstunden erzielt werden. Das bedeutet eine CO 2 -Einsparung in der Größenordnung von 300 Tonnen pro Jahr (basierend auf einem Energiebedarf von jährlich 652.980 Kilowattstunden). Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: Kanalisations-Zweckverband „Schwarzachgruppe“ Bundesland: Bayern Laufzeit: seit 2018 Status: Laufend
Der Ministerrat nimmt die vom Ministerium für Klimaschutz, Umwelt, Energie und Mobilität erstellte Ministerratsinformation „Gemeinsame Empfehlung der Landesregierung von Rheinland-Pfalz und der Kommunalen Spitzenverbände in Rheinland-Pfalz zu Energiesparmaßnahmen in Kommunen“ zur Kenntnis.
| Origin | Count |
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| Bund | 8293 |
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| Ereignis | 15 |
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