Auf dem etwa 3 ha großen Gelände im Bezirk Pankow, Ortsteil Prenzlauer Berg, wird seit über 65 Jahren ein Standort der metallverarbeitenden Industrie als Zulieferer der Automobilbranche betrieben. Vor 1989 wurden Lösemittel in Form von LHKW im VEB Berliner Vergaser- und Filterwerke zum Zwecke der Entfettung sowie der Farbgebung in größerem Umfang eingesetzt. Nach 1989 wurden Teile des Firmengeländes in ihrer Nutzungsform geändert. Durch die Errichtung von Handels- und Dienstleistungseinrichtungen (Baumarkt, Supermarkt, Elektromarkt, Ärztehäuser und div. Geschäfte) sowie von Büroneubauten hat sich eine intensive Nutzung der Flächen innerhalb des zentrumsnahen Bereiches ergeben. Die industrielle Fertigung von Zulieferteilen für die Autoindustrie sowie die gewerbliche Nutzung in Teilbereichen auf dem Gelände des Werkes befinden sich dabei in unmittelbarer Nachbarschaft zu dicht angrenzenden Wohngebäuden mit Kindertagesstätten, Sport-, Spiel- und Grünanlagen. Durch den Umgang mit Lösemitteln entstanden Handhabungsverluste, welche zur Schädigung vor allem der Bodenluft sowie des Grundwassers führten. Im Zeitraum zwischen 1991 und 1997 erfolgten umfangreiche Untersuchungen in den beiden genannten Kompartimenten zum Zwecke der Gefährdungsabschätzung und Sanierungsvorbereitung. Dabei wurden verschiedene Schadenszentren mit folgenden Schadstoffbelastungen (überwiegend Perchlorethen) ermittelt: Parallel zu den Sanierungsplanungen wurde im Rahmen der Errichtung der Großmärkte und Bürogebäude kontaminierter Boden bei dem Bau einer Tiefgarage ausgehoben und ordnungsgemäß entsorgt. Baubegleitend erfolgte in diesen Bereichen eine Bodenluftsanierung.. Die Fachplanungen haben zunächst eine Kombination aus Bodenluft- und Grundwassersanierung mit einem geplanten Sanierungszeitraum von ca. vier bis sechs Jahren vorgesehen. Die Bodenluftreinigung wurde mit 5 Vertikalbrunnen sowie einem Horizontalbrunnen im Zeitraum 1999-2001 betrieben, wobei in der ersten Sanierungsphase mit einer Lösemittelrückgewinnungsanlage gearbeitet wurde. Insgesamt wurden ca. 1,5 t Lösemittel aus der ungesättigten Bodenzone entfernt. Die Anlage zur Grundwasserreinigung (Inbetriebnahme 2001) förderte aus drei Brunnen im Hauptgrundwasserleiter und zwei Brunnen im Zwischengrundwasserleiter. Bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage im Bereich von 10-17 m³/h und der Reinigung über Wasseraktivkohle wurden in rund vier Jahren ca. 380 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Der Hauptgrundwasserleiter wurde bis Ende 2004 erfolgreich abgereinigt. Für den Zwischengrundwasserleiter wies die Pump & Treat-Maßnahme jedoch bedingt durch die komplizierten geologischen Verhältnisse, die geringen hydraulischen Durchlässigkeiten, die diffuse Schadstoffverteilung sowie die Bestandsbebauung kein akzeptables Aufwand/Nutzen-Verhältnis auf. Auch für den Einsatz alternativer und innovativer Grundwasser-Reinigungsverfahren im Zwischengrundwasserleiter lagen nach Prüfung im Rahmen einer Machbarkeitsstudie keine geeigneten Randbedingungen vor. Die laufende Grundwasser-Sanierungsmaßnahme wurde daher im Jahr 2005 auch für den Zwischengrundwasserleiter beendet. Fortlaufende Monitoring-Kampagnen belegen, dass die im Zwischengrundwasserleiter verbliebenen Schadstoffe weiterhin in den darunter liegenden Hauptgrundwasserleiter emittieren. Bis 2014 waren die Schadstoffgehalte im Hauptgrundwasserleiter wieder auf >1.000 bis >10.000 µg/l LCKW angestiegen. Nachweisbar hat sich bislang keine Schadstofffahne ausgebildet – bis heute liegen keine Verunreinigungen außerhalb des Grundstücks vor. Um diesen Status Quo zu erhalten, wurde in 2014 eine erneute hydraulische Abreinigung des Hauptgrundwasserleiters veranlasst. Nach dem Bau von drei zusätzlichen Entnahmebrunnen konnte die neu errichtete Grundwasserreinigungsanlage im Dezember 2014 den Regelbetrieb aufnehmen. Ein weiterer Entnahmebrunnen wurde im Dezember 2017 eingebunden. Auf der Basis von Adsorption an Wasseraktivkohle wurden bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage von ca. 12 m³/h bis April 2019 ca. 270 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Damit konnte ein Großteil des LCKW-Inventars aus dem Hauptgrundwasserleiter entfernt werden. Eine vollständige Abreinigung ist aufgrund der Schadstoffnachlieferung aus dem Zwischengrundwasserleiter limitiert. Die Sanierungsmaßnahme wird voraussichtlich im 3. Quartal 2019 beendet. Da unverändert kein Zugriff auf die Schadstoffquellen im Zwischengrundwasserleiter besteht, ist unmittelbar im Anschluss die Umsetzung einer dauerhaften hydraulischen Sicherungsmaßnahme vorgesehen. Ziel dieser Maßnahme ist die Abstromsicherung entlang der Grundstückgrenze. Die Gesamtkosten für die Umsetzung der Maßnahmen werden auf ca. 2,4 Mio. € geschätzt.
Der innerhalb eines innerstädtischen Wohngebietes in Friedrichshain gelegene Standort der ehemaligen Gummiwerke Berlin wurde seit Beginn des 20. Jahrhunderts bis in die Gegenwart für die Gummiherstellung industriell genutzt, zuletzt zur Herstellung von Schwingungs- und Dichtungselementen für die Autoindustrie. Im Herbst 2011 wurde der Produktionsbetrieb eingestellt. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit leichtflüchtigen chlorierten sowie aromatischen Kohlenwasserstoffen (LCKW bzw. BTEX) kam es in der Vergangenheit in zwei voneinander getrennten Arealen zu erheblichen Untergrundverunreinigungen. Die Umgebung der ehemaligen Taucherei und Entfettung war durch relevante LCKW-Verunreinigungen im Grundwasser und in der Bodenluft gekennzeichnet. Im Bereich eines ehemaligen unterirdischen Tanklagers wurden gravierende Verunreinigungen des Bodens und Grundwassers durch BTEX festgestellt. Im Grundwasser wurden BTEX-Gehalte von bis zu 19.000 µg/l ermittelt. Im LCKW-Schadensbereich lagen die Schadstoffkonzentrationen im Grundwasser um ein bis zwei Größenordnungen niedriger. Aufgrund der vorwiegend feinsandigen Ausbildung der Talsande – mit teilweise vorhandenen nicht horizontbeständigen Schlufflagen – und des relativ geringen hydraulischen Gefälles haben die beiden Grundwasserschäden keine große laterale Ausbreitung mit dem Abstrom erfahren. Im Bereich der ehemaligen Taucherei und der Entfettung wurde im Zeitraum von 1994 bis 1997 eine Bodenluftsanierung durchgeführt, in deren Verlauf insgesamt etwa 257 kg LCKW aus der Bodenluft entfernt wurden. Im Zusammenhang mit dem Rückbau des ehemaligen Tanklagers im Herbst 1994 wurden 8 unterirdische Tanks geborgen und entsorgt. Neben dem damit verbundenen lokalen Bodenaustausch waren keine weiteren Sanierungsmaßnahmen verbunden. Nach einer detaillierten Untersuchungsphase des Grundwassers erfolgte im Jahr 2002 die Planung einer hydraulischen Grundwassersanierung mit einer on-site-mikrobiologischen Reinigung. Die Reinigungsanlage wurde zwischen Oktober 2003 und Juni 2008 mit einer Förderrate von bis zu 10 m³/h betrieben. Die wesentlichen Anlagenbestandteile waren ein Airlift-Bio-Reaktor zur Anreicherung des kontaminierten Grundwassers mit Luft und Nährstoffen, ein Druckkiesbettfilter zur Abscheidung von Eisen und Mangan, ein Festbett-Bio-Reaktor und zwei Wasseraktivkohlefilter. Die Reinigung der Abluft aus dem Airlift-Bio-Reaktor erfolgte über Biofilter mit nachgeschaltetem Luftaktivkohlefilter. Das gereinigte Grundwasser wurde im Anstrom des Schadensbereiches über eine Rigole in den Untergrund reinfiltriert. Die Sanierung wurde 2008 eingestellt, da sich ein Hauptteil der Kontamination unterhalb der ehemaligen Gebäude befand, und dieser Bereich trotz Optimierung der Grundwasserreinigungsanlage hydraulisch nicht wirksam erfasst werden konnte. Nach Verlagerung des Produktionsstandortes in 2011 erfolgte bis 2013 der Rückbau der Gebäudesubstanz. Mitte 2013 wurden detaillierte Untersuchungen zur Schadstoffverteilung veranlasst. Nach umfangreichen Maßnahmen zur Tiefenenttrümmerung wurde im Zeitraum März 2015 bis Juni 2015 eine Bodensanierung durchgeführt. Dabei wurden die im gesättigten Bodenbereich vorhandenen Verunreinigungen mit dem Hexagonalrohraustauschverfahren (Wabe) saniert. Im Zuge der Sanierung wurden rund 7.700 t gefährliche Abfälle entsorgt. Durch ein nachgeschaltetes Grundwassermonitoring konnte nachgewiesen werden, das von den verbliebenen Restbelastungen im Boden keine Gefahr mehr für das Grundwasser ausgeht. Das Monitoring wurde Ende 2017 eingestellt und die Messstellen zurückgebaut. Ende 2015 wurde mit der Neubebauung des Grundstücks begonnen. Auf dem rund 26.000 qm großen Areal entstehen Wohnungen, Büro- und Einzelhandelsflächen, eine Kindertagesstätte sowie ein Stadtgarten. Die Kosten für die Erkundung und Sanierung des Standortes belaufen sich insgesamt auf ca. 3 Mio. €.
Im Werk 2.1 am Standort Dingolfing soll als Neuanlage zur weiteren Verbesserung der Qualität sowie zur Einführung einer neuen Oberflächenbehandlungstechnologie eine kathodische Tauchlackierung (Ziffer 5.1.1.2 (V) der 4. BImSchV) errichtet werden. Dieser Anlage ist eine chemische Oberflächenbehandlungsanlage (Ziffer 3.10.1 (E) der 4. BImSchV mit einem Wirkbadvolumen von mehr als 30 m³ (konkret 84 m³) prozesstechnisch vorgeschaltet. Die Anlage im Gebäude 88.3 stellt eine Kombination aus Wirkbädern (Phosphatierung, Verzinkung, Entfettung etc.) und einer Tauchlackierung (KTL) zum Korrosionsschutz für die dort gefertigten Vorder- und Hinterachsen, deren Getriebe sowie für PKW- und Motoräder- Radsätze dar.
Das Projekt "Innovative Techniken: Festlegung von besten verfügbaren Techniken (BVT), Innovative Techniken: Festlegung von besten verfügbaren Techniken (BVT) in Europa im Bereich der Lösemittelanwendung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Klimaschutz, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMUKN) / Umweltbundesamt (UBA). Es wird/wurde ausgeführt durch: Ökopol Institut für Ökologie und Politik GmbH.Das Vorhaben unterstützt die Überarbeitung des BVT-Merkblatts 'Oberflächenbehandlung unter Verwendung von organischen Lösemitteln, die unter der IED (Industrial Emissions Directive) erfolgt. Die IED bildet EU-weit die Grundlage für die Genehmigung besonders umweltrelevanter Industrieanlagen. Gemäß Art.13 der IED findet ein EU - weiter Informationsaustausch (Sevilla -Prozess) über die 'Besten Verfügbaren Techniken' (BVT) statt, dessen Ergebnisse als BVT - Merkblätter veröffentlicht werden. Im Jahr 2015 startet die Überarbeitung des BVT-Merkblatts 'Oberflächenbehandlung unter Verwendung organischer Lösemittel'. Nach Anhang I, Nr. 6.7 der Industrieemissionsrichtlinie sind die folgenden Tätigkeiten betroffen: 'Behandlung von Oberflächen von Stoffen, Gegenständen oder Erzeugnissen unter Verwendung von organischen Lösungsmitteln, insbesondere zum Appretieren, Bedrucken, Beschichten, Entfetten, Imprägnieren, Kleben, Lackieren, Reinigen oder Tränken, mit einer Verbrauchskapazität von mehr als 150 kg organischen Lösungsmitteln pro Stunde oder von mehr als 200 t pro Jahr.' In diesem Vorhaben sind fortschrittliche Referenzanlagen in ausgewählten Branchen innerhalb des genannten Bereichs auszuwählen. Zu diesen Referenzanlagen sind umfassende technische Informationen und Daten zu erheben. Es sind Besichtigungen der Referenzanlagen zu organisieren, an denen die UBA-Projektbetreuerin und nach Möglichkeit Vertreter der jeweiligen Genehmigungsbehörde teilnehmen. Eine umfassende Datenerhebung auf EU-Ebene ist fachlich von der Vorbereitung bis zur Auswertung hin zu begleiten. Innerhalb des Vorhabens sind eine Reihe von Fachveranstaltungen für Teilnehmer aus Behörden, Industrie und Forschung durchzuführen, in denen Zwischenergebnisse aus und Beiträge für den BVT-Prozess diskutiert werden.
Das Projekt "Teilprojekt: Roboterbasierte Implementierung von metallischen Lasteinleitungselementen^Teilprojekt: Modulare Linienautomatisierung^Teilprojekt: Wirtschaftliche Produktion von Hybridbauteilen^Modulare Produktionsanlage für hochbelastbare Hybridbauteile (MoPaHyb)^Teilprojekt: Qualitätssicherung und Prozessregelung^Teilprojekt: UD-Tapelegen als Bearbeitungsmodul in einer modularen Produktionsanlage^Teilprojekt: Automatisierung für modulare Produktionsanlagen, Teilprojekt: Metallische Verstärkungselemente" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG.Das Projekt MoPaHyb hat zum Ziel, die Wirtschaftlichkeit von Produktionsanlagen für hybride Bauteile zu verbessern. Dazu müssen Bearbeitungsmodule für die Faser- und Blechteilevorfertigung sowie für das Spritzgießen mit Supportmodulen wie Handhabung oder Qualitätskontrolle gekoppelt werden. Den systemtechnischen Rahmen einer modular ausgerichteten Produktionsanlage bilden standardisierte Schnittstellen für Kommunikation und Materialfluss zwischen den Partnermodulen. Die technische Herausforderung in diesem Teilvorhaben besteht darin, ein Bearbeitungsmodul bereitzustellen, mit dem die 'offline' auf einer Stanzmaschine hergestellten metallischen Verstärkungselemente in den Fertigungsprozess eingeschleust und die geforderten Oberflächeneigenschaften mittels einer Laserstrukturierung eingestellt werden. Im Rahmen des Teilprojekts sollen die Gestaltungsmöglichkeiten der Flexiblen Blechfertigung genutzt werden, um belastungs- und fertigungsgerechte Faser-Blech Verbindungen herzustellen. Konkret soll die Makrogeometrie von metallischen Verstärkungselementen um lokal eingeprägte Geometrieelemente ergänzt werden, die eine formschlüssige Verbindung von Faser und Metall bilden. Nachfolgend sind die Potenziale einer Laserstrukturierung für die Kraftübertragung im Faser-Metall-Verbund auf Basis unterschiedlich parametrierter Mikrostrukturierungen zu bewerten. Darüber hinaus ist zu klären, inwiefern die Oberflächenbearbeitung mit dem Laser auch als letzter Reinigungsschritt beispielsweise zum Entfetten der metallischen Verstärkungselemente wirksam ist.
Das Projekt "Oberflächentechnik für Leichtbauwerkstoffe mit Alupass2020" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Holder GmbH.Die Holder GmbH Oberflächentechnik beschichtet Oberflächen für metallverarbeitende Unternehmen der Automobil-, Beschlags- und Elektroindustrie sowie für den Maschinenbau. Um Fette, Öle und Oxidschichten von Aluminiumteilen zu entfernen, müssen diese unter Einsatz von Tensiden und Lösungsmitteln gereinigt werden. Erst danach kann eine Schicht zum Schutz vor Korrosion und Erhöhung des Haftvermögens aufgetragen werden. Bei unedlen Metallen wie Aluminium wird dazu das Passivierungsverfahren angewandt. Hierbei trennt die aufgebrachte passivierende Schicht das Metall von der Atmosphäre und verhindert dadurch die Korrosion des Werkstoffs. Ziel des Vorhabens ist es, eine neue Anlage zur Reinigung und Beizpassivierung komplexer Aluminiumleichtbauteile mit großen Ausmaßen am Standort Laichingen zu implementieren. Mit Hilfe des vom Unternehmen entwickelten Alupass2020-Verfahrens soll eine stabile und reproduzierbare Oberfläche der Aluminiumteile und ein zuverlässiger Korrosionsschutz für die weitere Verarbeitung (Kleben, Schweißen, Beschichten) erreicht werden. Die Entfettung soll mit Ultraschall und einem umweltfreundlicheren Tensid erfolgen. Das Ultraschallverfahren trägt dazu bei, dass sogar sehr große, feinporige Teile gereinigt werden können. Die eingesetzten Tenside sind fluorfrei, leicht abbaubar und demulgierend, wodurch das Öl nicht in die Abwasserbehandlungsanlage gelangt. Stattdessen wird es durch einen Ölabscheider von der Oberfläche des Bades entfernt. Nach der Entfettung müssen die zu behandelnden Teile gespült werden. Dies erfolgt in einer speziellen Kaskadenspülung. Das durch den Eintauchprozess verdrängte Wasser wird gesammelt und der Spülung erneut zugeführt. Zur Trocknung der Teile soll eine innovative Kombination von Entfeuchter und energiesparendem Konvektionstrockner zum Einsatz kommen. Die warme Abluft soll direkt über den Prozessbädern abgesaugt und dem Wärmetauscher zugeführt werden. Mit dem Vorhaben können jährlich 12.700 Kubikmeter Wasser und 19,4 Tonnen an Chemikalien eingespart werden. Außerdem verringert sich der Energieverbrauch um bis zu 2.500 Megawattstunden. Daraus ergibt sich eine CO2-Minderung von bis zu 650 Tonnen pro Jahr.
Die Holder GmbH Oberflächentechnik ist ein mittelständisches Familienunternehmen im Bereich der metallischen Oberflächenveredelung für Unternehmen der Automobil-, Beschlags- und Elektroindustrie sowie für den Maschinenbau mit dem Schwerpunkt „Behandlung von Leichtbaukomponenten“. Leichtbaukomponenten gewinnen in der heutigen Zeit zunehmend an Bedeutung in der Automobilindustrie, wenn es um Funktionalität oder Gewichtsreduktion geht. Ehe man Leichtbaukomponenten final verbauen kann, müssen deren Oberflächen gezielt durch Reinigungs- oder auch Passivierprozesse auf den Folgeprozess vorbereitet werden. Zur Oberflächenvorbehandlung aller Leichtbaukomponenten zählen unter anderem Entfettungen und Dekapierungen. Zwischen den Schritten müssen die Teile jeweils in mehreren Spülkaskaden gereinigt werden. Die Passivierung der entfetteten und gebeizten Teile erfolgt bei ca. 40 bis 50° Celsius, gefolgt von einer Spüle sowie einem Trockner. Ziel des Vorhabens war die Etablierung des „Alupass2020-Verfahrens“, welches die erhebliche Reduzierung des Chemie-, Wasser- und Energiebedarfs im Reinigungs- bzw. Passivierungsverfahren ermöglicht. Im Rahmen dieses Projekts wurden diverse Anlageninnovationen im Bereich der Vorbehandlung, wie beispielsweise dem Einsatz einer demulgierenden Ultraschallentfettung, realisiert. Durch Anwendung weiterer fortschrittlicher Vorbehandlungsschritte können umweltbelastende Prozesse wie das Beizen und der damit verbundene Wasser-, Chemie- und Energieverbrauch vollständig vermieden werden. Darüber hinaus wurden unterschiedliche Innovationen an den Spülbädern in Form moderner Auffangvorrichtungen für Verdrängungswasser realisiert, um Verschleppungen zu minimieren und diese Wässer vermehrt im Kreislauf zu fahren. Dies bringt eine verlängerte Standzeit der Bäder und somit eine hohe Reduktion des Wasserverbrauchs mit sich. Ein weiterer Einfluss, welcher zur Verlängerung der Standzeit beiträgt, ist die digitale und analoge Überwachung der jeweiligen Badparameter wie Temperatur, Chemieeinsatz und -konzentration, welche mit Umsetzung des Vorhabens nur noch nach tatsächlich benötigtem Bedarf nachdosiert werden müssen. Nach dem erfolgreichen Durchlaufen des Vorbehandlungsprozesses erfolgt final das Trocknen der geometrisch oft sehr komplexen Bauteile. In diesem finalen Prozessschritt wird nun eine neuartige Kombination aus einem Konvektionstrockner und einem Entfeuchter angewendet. Eine Trocknungstemperatur von 80° Celsius an der Bauteiloberfläche wird jedoch nicht überschritten, da diese sonst den hauchdünnen Schichtauflagen massiven Schaden zufügen kann. Das "Alupass2020-Verfahren", welches mittlerweile erfolgreich der Holder GmbH Oberflächentechnik etabliert wurde, ermöglicht dabei gegenüber dem aktuellen Stand der Technik die folgenden Einsparungen: ca. 37 Prozent Chemikalieneinsatz 12.400 Kubikmeter Wassereinsparung ca. 30 Prozent der Durchlaufzeit erhebliche Senkung einzelner Prozesstemperaturen Energiebedarf 3.000.000 Kilowattstunden ≙ ca. 770 Tonnen CO 2 Die problemlose Integration sowie der stabile Betrieb der Anlagentechnik können andere Unternehmen zusätzlich dazu animieren, diese Technik ebenfalls zur Reinigung und Passivierung von Bauteilen einzusetzen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Holder GmbH Oberflächentechnik Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2016 - 2017 Status: Abgeschlossen
Rita Schwarzelühr-Sutter, Staatssekretärin im Bundesumweltministerium, übergab im März 2017 den Zuwendungsbescheid an Jochen Holder von der Holder GmbH Oberflächentechnik Fast 20 Tonnen Chemikalien jährlich sollen in der Holder GmbH Oberflächentechnik in Süddeutschland demnächst eingespart werden: Indem Aluminiumbauteile, bevor sie beschichtet werden, mit Ultraschall statt mit Lösemitteln entfettet werden. Das Umweltinnovationsprogramm fördert die neue Anlage. Mit der Anlage sollen komplexe, große Aluminiumleichtbauteile, etwa für die Automobil- und Elektroindustrie, gereinigt werden, bevor sie gegen Korrosion beschichtet werden. Dies soll mit Ultraschall und einem fluorfreien, leicht abbaubaren Tensid erfolgen, durch welches das Öl mit einen Ölabscheider von der Oberfläche des Bades entfernt werden kann und somit nicht ins Abwasser gelangt. Durch eine Kreislaufführung des Spülwassers und eine energiesparende Konvektionstrocknung mit Wärmerückgewinnung sollen zusätzlich knapp 13.000 Kubikmeter Wasser und bis zu 2.500 Megawattstunden Energie jährlich eingespart werden. Das Vorhaben läuft noch bis Ende August 2017.
Das Projekt "Ökologische Farb- und Lackentschichtung bei der Herstellung von industriellen Schildern" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Kilian Industrieschilder GmbH.Ziel des Projektes ist es, zur Farb- und Resistentschichtung im Bereich der Industrieschilderherstellung eine neuartige automatische Durchlaufanlage mit 4 Modulen ein-zusetzen. Gegenwärtig erfolgt die Farb- und Resistentfernung mit organischen Lösemitteln, die zu den flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) zählen und zu Emissionen führen. Einige Teilprozesse wie die Nachreinigung werden noch manuell mit Putztüchern und u.a. mit Waschbenzin oder Alkoholen ausgeführt. Der Wasserverbrauch der dreistufigen Reinigung (Plattenreinigung, Hochdruckreinigung und Schlussspülung) kann 600 bis 1.000 Liter pro Stunde betragen. In der neuen Anlage laufen die Einzelprozesse Farb- und Resistentschichtung, Entfetten, Spülen und Trocknen dann automatisch ab. Für die Farb- und Resistentschichtung sind als Entschichtungsmittel Rapsölmethylester (Nachwachsende Rohstoffe) in Verbindung mit einem Recyclingester vorgesehen. Der Recyclingester wird aus Abfällen der Nylonproduktion gewonnen. Die nachfolgende Entfettung er-folgt mit ca. 60 Grad Celsius warmem Wasser ohne chemische Hilfsmittel. Die auf-schwimmenden Entschichtungsmittel werden mit einem speziellen Ölskimmer abgetrennt. Bei der nachfolgenden Reinigung und Spülung wird ebenfalls warmes Wasser ohne Reinigungsmittelzusätze eingesetzt. Abrasive Bürstwalzen unterstützen den Vorgang. Eine Kaskadenschaltung der Spülen erlaubt eine vierfache Nutzung des Spülwassers. Die manuelle Nachreinigung entfällt. Mit der neuen Technologie soll der Wasserverbrauch auf 100 bis 200 Liter pro Stunde reduziert und pro Jahr ca. 1 Tonne herkömmlicher Lösungsmittel ersetzt werden. Der Automatisierungsgrad der Anlage zieht daneben eine Reihe weiterer Umwelteffekte nach sich. Insgesamt wird mit einer Verminderung des CO2-Ausstoßes von 2,5 Tonnen pro Jahr gerechnet.
Die in Hamburg angesiedelte Kilian Industrieschilder GmbH ist ein 1906 gegründetes mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen und fertigt heute mit 40 Mitarbeitern in der dritten Generation hochwertige Industrieschilder und industrielle Kennzeichnungen. Beim Fertigungsprozess erfolgte die Farb- und Resistentfernung bisher mit organischen Lösungsmitteln, die zu den flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) zählen und zu Emissionen führen. Einige Teilprozesse, wie die Nachreinigung, wurden noch manuell mit Putztüchern und unter anderem mit Waschbenzin oder Alkoholen ausgeführt. Der Wasserverbrauch der dreistufigen Reinigung (Plattenreinigung, Hochdruckreinigung und Schlussspülung) betrug zwischen 600 bis 1.000 Liter pro Stunde. Ziel des Demonstrationsvorhabens war es, den bisherigen Prozess der Farb- und Resistentschichtung abzulösen und durch ein umweltfreundlicheres Verfahren zu ersetzen. Die Kilian Industrieschilder GmbH errichtete dazu eine innovative Anlage mit vier Modulen, in der die Einzelprozesse Farb- und Resistentschichtung, Entfetten, Spülen und Trocknen automatisch ablaufen. Für die Farb- und Resistentschichtung wird als Entschichtungsmittel ein Rapsölmethylester in Verbindung mit einem Recyclingester eingesetzt. Der Recyclingester wird aus Abfällen der Nylonproduktion gewonnen. Die nachfolgende Entfettung erfolgt ohne chemische Hilfsmittel mit ca. 60 Grad Celsius warmem Wasser. Die aufschwimmenden Entschichtungsmittel werden mit einem speziellen Ölskimmer abgetrennt. Bei der nachfolgenden Reinigung und Spülung wird ebenfalls warmes Wasser ohne Reinigungsmittelzusätze eingesetzt. Abrasive Bürstwalzen unterstützen den Vorgang. Eine Kaskadenschaltung der Spülen erlaubt eine vierfache Nutzung des Spülwassers. Die manuelle Nachreinigung entfällt. Mit der neuen Produktionsanlage kann auf die Verwendung der organischen Lösungsmittel Butyldiglykol, Epoxyverdünnung und Isopropanol komplett verzichtet werden. Dadurch wird jährlich ca. eine Tonne Lösungsmittel eingespart. Der Verbrauch sonstiger Reiniger und Putzmittel wurde um 50 Prozent reduziert. Der Wasserverbrauch der Anlage wurde auf 100 bis 200 Liter pro Stunde gesenkt, dies entspricht einer Reduzierung um 80 Prozent. Der Automatisierungsgrad der Anlage zieht eine Reihe weiterer Umwelteffekte nach sich, wie beispielsweise Einsparungen von Heizenergie, Senkung des Strombedarfs um20 Prozent und Reduzierung der innerbetrieblichen Transportwege. Insgesamt wird der CO 2 -Ausstoß um etwa 2,5 Tonnen pro Jahr gemindert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: Kilian Industrieschilder GmbH Bundesland: Hamburg Laufzeit: 2014 - 2015 Status: Abgeschlossen
| Origin | Count |
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| Bund | 75 |
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| Förderprogramm | 70 |
| Text | 7 |
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