Das Projekt "Rauchgasreinigung mit Hilfe eines Hochtemperatur-Venturi-Waschverfahrens bei Temperaturen oberhalb von 1300 Grad Celsius" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Hochschule Aachen, Institut für Eisenhüttenkunde durchgeführt. Fuer den Betrieb einer Gasturbine mit Rauchgasen einer Druckkohlenstaubfeuerung werden bei Eintrittstemperaturen bis zu 1300 Grad Celsius an die Rauchgasreinheit besonders hohe Anforderungen bezueglich Schadstoffgehalt gestellt. Das Institut fuer Eisenhuettenkunde entwickelt dazu ein Rauchgasreinigungsverfahren nach dem Nasswaescherprinzip (Venturiwaescher), bei dem kleine Partikel im Rauchgas agglomeriert werden und die fluessigen und gasfoermigen Schadstoffe in eine Waschschlacke bei Temperaturen oberhalb von 1300 Grad Celsius eingebunden werden. Zu diesem Zweck ist eine Versuchsanlage im Technikumsmassstab erfolgreich aufgebaut und in Betrieb genommen worden. Die Viskositaet der Waschfluessigkeit, die Einbindung gasfoermiger Schadstoffe in Schlacken und die Bestaendigkeit unterschiedlicher feuerfester Werkstoffe gegen Schlackenangriff waren Gegenstand weiterer begleitender Untersuchungen. In den anschliessend durchgefuehrten Abscheideversuchen mit der optimierten Waschschlacke konnte das Agglomerationsprinzip bei Temperaturen bis zu 1400 Grad Celsius bestaetigt werden. Durch die Verduesung der Waschschlacken wurde der Partikelgehalt eines simulierten Rauchgases um ueber 99,9 Prozent gesenkt. Besonders im Bereich kleiner Partikel (d kleiner 3 mym) zeigten Laserstreulichtmessungen und rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen die Agglomerationseffekte.
Das Projekt "Energiesparende Produktion von Feuerfestmaterialien (Refractories) durch neuartige Bindemittel und Reduzierung der Brenntemperatur - E-FRAC" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Evonik Goldschmidt GmbH durchgeführt. Ziel: Entwicklung einer neuen Technologie zur Herstellung keramischer Werkstoffe, insbesondere feuerfester Erzeugnisse, wodurch die Brenntemperatur und damit der Energieverbrauch stark reduziert wird. Grundlage dafür ist der Einsatz neuartiger Bindemittel auf Basis Polysiloxan anstelle von Phenolharzen. Die ersten Voruntersuchungen zeigten, dass eine Herabsetzung der maximalen Brenntemperatur um 300-500 Grad C und ggf. mehr möglich ist. Daraus resultierend könnte der Energieverbrauch und CO2-Ausstoss im günstigsten Fall um bis zu 70 Prozent reduziert werden. Arbeitsschritte: Untersuchung des Einflusses der neuen Bindemittel auf die Eigenschaften und das Herstellverfahren der FF-Werkstoffe, Anpassung der Bindemittel an die FF-Anforderungen (Goldschmidt GmbH). Durchführung von Technikums- und Industrieversuchen (P-D refractories Lito GmbH). Verwertung der Projektergebnisse für die industrielle Produktion der neuartigen Bindemittel (GS) und energiesparende Herstellung von Feuerfestprodukten (P- D) und deren industrielle Verwendung. Langfristig Weiterentwicklung für die Anwendung in anderen Keramikbranchen, wie z.B. Technische Keramik, Geschirrkeramik, Baukeramik usw. Nutzung des neuen Wissens in der Forschung.