Die Schneider & Sohn GmbH & Co. KG wurde 1929 in Blaufelden-Gammesfeld als Steinbruch-Unternehmen gegründet und betätigt sich heute als ein familiengeführtes mittelständisches Unternehmen in den Bereichen Tiefbau, Abbruch, Baustoffhandel, Entsorgung und Transport. Seit mehr als 30 Jahren ist das Unternehmen im Baustoff-Recycling tätig. Trotz rechtlicher Verpflichtung zum selektiven Rückbau von Gebäuden und Infrastrukturen und der damit verbundenen Getrennthaltungspflicht für Rückbaumaterialien fallen in der Praxis stets größere Mengen an gemischten Baurestmassen an, bestehend aus Betonbruch, Ziegelbruch, Leichtbetonbruch, Sand, Mörtel etc. Diese Baurestmassen werden in der Regel aus Kostengründen entweder auf Deponien abgelagert oder nach einer rudimentären Aufbereitung für minderwertige Verwertungsmaßnahmen wie Verfüllungen genutzt. Für eine Aufbereitung z.B. für den Einsatz im Straßenbau war bis vor einigen Jahren die Trockenaufbereitung Stand der Technik, für den hochwertigen Einsatz in hochqualitativem Recyclingbeton ist es heute die noch wenig verbreitete Nassklassierungsaufbereitung von bereits selektiv rückgebautem und aufbereitetem Bauschuttmaterial. Jedoch sind derzeit gemischt anfallende Baurestmassen mit einer Vielzahl unterschiedlicher Einzelfraktionen kaum hochwertig zu recyceln. Das Projekt geht darüber hinaus mit dem Ziel, sortenreine und hochwertige Korngrößen für den weiteren Einsatz in Recyclingverfahren bereitzustellen. Dafür verbindet das Unternehmen in der neuen Anlage in Rot am See eine hochwertige Nassklassierung mittels Schwertwäsche etc. mit einer innovativen Farb- und Nahinfrarotsortierung. Diese ist mittels einer automatisierten vertikalen Sortierung der aufbereiteten Gesteinskörnungen nicht nur in der Lage, nach Korngrößen-Bandbreiten zu sortieren, sondern auch nach materialspezifischen Einzelfraktionen aufgrund ihrer Farbe und ihrer Beschaffenheit zu trennen (Beton, Ziegel etc.). So ist ein hochwertiges Recycling selbst schwieriger, gemischter Baurestmassen durch die Gewinnung gütegesicherter Gesteinskörnung z.B. für den Einsatz in RC-Beton möglich. Die Umweltentlastungen aus diesem Projekt bestehen aus Primärrohstoffeinsparungen durch die Gewinnung hochwertiger Recycling-Gesteinskörnungen Schonung der Abbaustätten für Kies, Sand, Splitt etc. Schonung von Deponievolumen Bei einem gesamthaften Einsatz von 100.000 Tonnen pro Jahr an mineralischen Reststoffen können bis zu 96.400 Tonnen pro Jahr als Sekundärrohstoffe zurückgewonnen und in diesem Umfang Primärrohstoffe eingespart werden. Zumindest für den Bauschuttbereich ist diese Rückgewinnungsrate sehr anspruchsvoll (ca. 30 bis 40 Prozent höher als bei einer konventionellen Trockenaufbereitungsanlage). Zudem werden sowohl Rohstoffabbauflächen als auch in ähnlicher Größenordnung Deponievolumina für diese Materialmengen eingespart. Insgesamt ergibt die Berechnung eine Flächenersparnis von rund 1.900 Quadratmeter pro Jahr. Da die Anlage in einem geschlossenen Wasserkreislauf geführt wird, fällt künftig auch kein Abwasser mehr an. Bei einem angenommenen CO 2 -Vorteil des R-Betons von 4,00 Kilogramm pro Tonne gegenüber dem Normalbeton (Quelle: www.beton-rc.ch ) könnten durch die Rückgewinnung von jährlich 90.000 Tonnen an RC-Gesteinskörnung rund 360 Tonnen an CO 2 eingespart werden. Das Projekt besitzt großen Modellcharakter, da es auf alle gängigen Bauschuttaufbereitungsanlagen, die derzeit noch nach dem alleinigen Prinzip der Trocken- oder konventionellen Nassaufbereitung arbeiten, übertragbar ist. Für diese Erweiterung kommen derzeit in Deutschland rund 2.640 Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 75,2 Mio. Tonnen Bauschutt in Frage.
Branche: Baugewerbe/Bau
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: Schneider & Sohn GmbH & Co. KG
Bundesland: Baden-Württemberg
Laufzeit: seit 2024
Status: Laufend
Der Südhafen Spandau ist eine umlaufend gespundete Halbinsel in der Havel, auf der seit den 30er Jahren des letzten Jahrhunderts neben Kohle u.a. zunehmend auch flüssige Brennstoffe und Öle umgeschlagen und gelagert wurden. Die isolierte Lage des Westteils der Stadt nach dem zweiten Weltkrieg führte zu einem raschen Ausbau der ober- und unterirdischen Lagerkapazitäten von flüssigen Mineralölprodukten (ca. 40 Hoch- und 60 Erdtanks). Seit Anfang der 90er Jahre wurden die Kapazitäten schrittweise abgebaut. Durch Bombeneinwirkungen im 2. Weltkrieg, diverse Leckagen bzw. Havarien sowie beim unsachgemäßen Umgang mit wassergefährdenden Stoffen entstanden an diversen Lagerstandorten im Südhafen erhebliche Boden- und Grundwasserverunreinigungen. Im östlichen Grundwasserabstrom des Südhafens, dieser liegt am Rande des Wasserschutzgebiets Tiefwerder, befinden sich die Förderbrunnen in einem Abstand von ca. 550 m. Im Zuge der Altlastenerkundung seit Beginn der 90er Jahre wurden erhebliche Verunreinigungen in Boden und Grundwasser durch Benzine sowie Mineral- und Teeröle festgestellt. Das Schadensbild war nicht einheitlich, da neben Art und Umfang der einzelnen Schadensereignisse auch der Untergrundaufbau (Feinsande, organische Mudden und Torfe) sehr heterogen ist. Aufgrund ihrer relativ geringen spezifischen Dichte hatten sich die Schadstoffe (MKW, BTEX, MTBE, PAK) jedoch mehrheitlich im Schwankungsbereich des Grundwassers angereichert. Etwa 20 % der Gesamtfläche des Südhafens wurde als sanierungsbedürftig eingestuft. Seit Mitte der 90er Jahre führte die Berliner Hafen und Lagerhausgesellschaft mbH (BEHALA), Eigentümerin des Südhafens Spandau, im Zuge einer Neuordnung des Hafengebiets Altlastensanierungen durch. Der kontrollierte Rückbau vorhandener Anlagen (Hoch- und Erdtanks, Gebäude, Versiegelungen) war dabei vielfach eine unabdingbare Voraussetzung für die Bodensanierung. Sobald die betreffenden Flächen frei wurden, beauftragte bzw. veranlasste die BEHALA die Sanierung kontaminierter Teilbereiche. Einer der Pächter sanierte in 2002 ein großes, bereits veraltetes Tanklager im zentralen Bereich des Südhafens und 2005 ein weiteres bis dahin verbliebenes, modernes Tanklager auf eigene Veranlassung und in enger Kooperation mit der BEHALA, dem projektierenden Ingenieurbüro (Büro für Umweltfragen GmbH) und der Ordnungsbehörde. Die Sanierung der großflächigen Tanklagerschäden erfolgte stets nach dem gleichen Schema: Nach Aufnahme der Versiegelung wurde in den kontaminierten Bereichen zunächst die nur gering belastete Deckschicht entfernt und auf Halde gelegt. Anschließend wurde der stark kontaminierte Boden im Schwankungsbereich des Grundwassers bis max. 1,5 m unter dem Grundwasserspiegel ausgebaggert und je nach Kontaminationsgrad und -art in biologischen Bodenbehandlungsanlagen oder Bodenwaschanlagen entsorgt. Insgesamt wurden ca. 64.000 t stark kontaminierter Bodenaushub aus dem Untergrund entfernt. Das kontaminierte Grundwasser wurde durch in den Baugruben gesetzte Entnahmeschächte vorgreifend abgesenkt und gereinigt. Die Wiederverfüllung der Baugruben fand im Sinne des Kreislaufwirtschafts- und Abfallgesetzes mit Böden aus anderen Tiefbaumaßnahmen sowie mit dem auf Halde gelegten Material statt. Die Gesamtkosten einschl. Untersuchungs-, Sanierungs- und Entsorgungsleistungen betrugen ca. 5,6 Mio. €. Projekt Südhafen Spandau
Das Unternehmen Lindner NORIT GmbH & Co. KG produziert am Standort Dettelbach, als Teil der Lindner Group, Gipsfaserplatten. Diese Gipsfaserplatten werden auf einer Fläche von 58.000 Quadratmeter für den Einsatz als Doppel- und Hohlraumboden, als Trockenestrich und als Trockenbauplatte für viele Sonderanwendungen produziert und durch Fräsen und die Applikation von Belägen veredelt.
Gips ist im Bau- und Sanierungswesen ein massenrelevantes Material, vor allem im sogenannten Trockenbau. Derzeit werden 40 Prozent des Gipsbedarfs in Deutschland (9 Mio. Tonnen pro Jahr) durch Naturgips gedeckt und 60 Prozent durch sog. REA-Gips aus der Rauchgasentschwefelung von Kohlekraftwerken. Mit dem Ausstieg aus der Kohleverstromung wird dieser Anteil in den nächsten Jahren stark zurückgehen. Umso wichtiger wird das Recycling von gipshaltigen Baustoffen im Produktions- und Rückbaubereich.
Für das Recycling von Gips stehen im Allgemeinen gipshaltige Abfälle aus dem Rückbau, der Verarbeitung auf Baustellen (Ausschuss und Verschnittreste) und aus der Produktion zur Verfügung. Das sind Gipskartonplatten, Gipsfaserplatten und sonstige gipshaltige Abfälle (Vollgipsplatten, gipsbasierte Estriche etc.). Nach dem bisherigen Stand der Technik werden Gipskartonplatten in Trockenaufbereitungsanlagen verarbeitet. In diesen Anlagen wird der Karton vom Gips getrennt und der Gips zerkleinert. Die separierten Kartonanteile sind aufgrund der Gipsanhaftungen nicht sinnvoll verwertbar. Der separierte und zerkleinerte Gips ist nach üblicher trockener Kalzinierung zu Stuckgips aufgrund des hohen Wasseranspruches nur in untergeordneten Mengenanteilen z. B. in Gipskartonplattenanlagen verwertbar. Gipsfaserplatten sind in diesen trockenen Gipskartonaufbereitungsanlagen bislang nicht verwertbar.
Mit dem von der Lindner NORIT GmbH & Co. KG innovativen nasstechnischen Verfahren können dagegen auch Gipskartonplatten vollständig, d. h. Gips und Karton zu 100 Prozent, der relevante Materialstrom der Gipsfaserplatten und weitere komplexer zusammengesetzte gipshaltige Abfälle – unter anderem auch Nassabfälle wie Gips-Sedimentationsschlämme aus der Abwasseraufbereitung oder Gipsstäube aus der Produktion – sehr energiearm aufbereitet und thermisch reaktiviert werden. Ein großer Vorteil ist der hohe Anteil an gipshaltigen Abfallstoffen am gesamten Rohstoffmix, der mit diesem Verfahren z. B. bei der Produktion von Gipsfaserplatten möglich ist.
Ziel des Projektes ist, mittels der geplanten, großtechnischen Demonstrationsanlage jährlich bis zu 51.350 Tonnen an recycelbaren Gipsabfällen in den Produktionskreislauf zurückzuführen. Durch die Rückführung dieser Abfälle in den Produktionsprozess können rund 44.000 Tonnen abbindefähiger Gips aus gipshaltigen Abfällen zurückgewonnen und damit die gleiche Menge an Primärrohstoff eingespart werden. Die anlagenbedingte Treibhausgasminderung wird bei der Gesamtmenge an recycelten Rohstoffen mit jährlich ca. 5.270 Tonnen CO2-Äquivalenten angesetzt.
Die Übertragbarkeit der angestrebten Technik ist für alle Anlagen zum Recycling von Gipskartonplatten, Gipsfaserplatten und Vollgipsplatten sowie den in der Produktion anfallenden Gipsstäuben und den in der Abwasserbehandlung anfallenden Gipssedimenten gegeben – sowohl für die Verarbeitung von Produktionsabfällen, als auch von Materialien aus dem Rückbau von Gebäuden.