Das Projekt "Teilvorhaben 2: Entwicklung von In-situ-Heizleiter zur Trocknung von Formen und Formteilen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Wolf, Feuerfeste Produkte und Systeme durchgeführt. Im Rahmen des Verbundprojektes 'Energieoptimierte Trocknungsprozesse in der Keramikindustrie' bearbeitet die Firma Wolf das Teilvorhaben 2: 'Entwicklung von In-situ-Heizleiter zur Trocknung von Formen und Formteilen'. Ziel des Vorhabens ist es, in Zusammenarbeit mit der RWTH-Aachen grundlegende Erkenntnisse ueber den Trocknungsprozess zu erarbeiten und hierauf aufbauend ein neues Trocknungsverfahren fuer die Bereiche technische Keramik und Feuerfest zu entwickeln. Das neue Trocknungsverfahren wird eine Energieeinsparung von 60 Prozent erreichen. Fehlerhaft getrocknete keramische und feuerfeste Bauteile werden auf Deponien entsorgt. Durch eine bedeutende Qualitaetssteigerung ist eine starke Deponieentlastung zu erwarten. Mit einem Feuchtesensor und dem Luputherm-Trocknungssystem wird ein universales Trocknungsverfahren in den Bereichen Feuerfest und Keramik erprobt. Fuer den Bereich Keramik wird die Trocknung bis zu einer Restfeuchte bei Gipsformen untersucht. Das neue Verfahren wird im Grossversuch erprobt. Das neue Trocknungsverfahren wird im Erfolgsfalle patentiert und allen interessierten Unternehmen zur Verfuegung stehen.
Das Projekt "Teilvorhaben 3: Energieoptimierte Trocknung von Sanitaererzeugnissen und Gipsformen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von KERAMAG Keramische Werke, Werk Wesel durchgeführt. Ziel des Verbundprojektes ist es, Grundlagen der effektiven Trocknung zu schaffen. Ziel des Teilvorhabens 3 ist es die in den Grundlagenuntersuchungen gewonnenen Ergebnisse in die betriebliche Praxis umzusetzen, um zu einer effizienteren Ruecktrocknung von Gipsformen und einer effizienteren Gruenlingstrocknung mit einer deutlichen Senkung der dafuer aufzuwendenden Energien zu gelangen. Zuerst erfolgt eine Betriebsdatenerfassung zur Beschreibung des Ist-Zustandes. Die Laborversuche von Teilvorhaben 1 werden materiell und inhaltlich begleitet. Es werden Gipsformen mit integriertem Feuchtesensor sowie mit implementierten Heizleitern hergestellt und in Probegiessanlagen installiert. Mit den modifizierten Gipsformen erfolgt eine Optimierung des Trocknungsprozesses. In Gruenteile werden Feuchtesensoren integriert und speziell der Trocknungsverlauf an kritischen Stellen bestimmt. Daraus soll dann ein optimiertes Trocknungsprogramm abgeleitet werden. Die Ergebnisse werden in Form eines Berichtes dargestellt. Nach erfolgreichem Projektabschluss beabsichtigt KERAMAG eine schrittweise Einfuehrung der neuen Technologie innerhalb von 18 Monaten im Werk Wesel und danach im Werk Haldensleben.