Das Projekt "Entwicklung eines neuen Ofens zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei der Härtung von Schleif- und Trennscheiben (1. Phase)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von DRONCO AG durchgeführt. Die bisher in der Serienfertigung von phenolharzgebundenen Schleif- und Trennscheiben eingesetzten Öfen werden mit sehr großen Brennräumen ausgestattet, die große Mengen an Material bei der im Herstellungsprozess notwendigen Aushärtung der Scheiben wärmebehandeln können. Der Einsatz dieser großen Öfen mit einer Brennkammer erfolgt auch vor dem Hintergrund der vordergründig geringen Investitionskosten pro Ofen. Die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Nutzung von Abwärme sind in diesen Konzepten meist nicht enthalten oder werden dann wegen des hohen Aufwandes für die Installation von Wärmetauscher oder Wärmespeicher nicht weiterverfolgt. Durch Umsetzung eines neuen Ofenkonzeptes, das eine neuartige Prozessführung beim Härten der Scheiben (Mehrkammerofen mit kleineren Brennstapeln, kleineren Losgrößen, optimale Energierückgewinnung) vorsieht, strebt die Firma DRONCO AG an, die Eigenenergieaufnahme des Ofens deutlich zu reduzieren, eine Abwärmenutzung ohne verlustreiche Wärmetauscherkomponenten zu verwirklichen und auch die Umgebungsbedingungen (optimierte Abluftreinigung, Einsatz energiearmer Brennhilfsmittel, usw.) hinsichtlich Energieeinsparung zu optimieren. Projektaufgabe ist es, einen Härteofen zu entwickeln, der maximale Energieeinsparungen durch optimale Prozessführung und Wärmerückgewinnung ermöglicht und dennoch so einfach konstruiert ist, dass damit die benötigten Anschaffungskosten pro Ofen nicht zu hoch werden. Aufgrund der hervorragenden Ergebnisse der 1. Phase wurde die 2. Projektphase geplant und zur Förderung beantragt. Hier soll ein Mehrkammeraufbau der neuen Öfen realisiert und Konzepte zur wärmetechnischen Kopplung und Wiederverwendung der Wärme beim Abkühlen der Ofenkammern untersucht werden. Hierdurch sollen weitere Energieeinsparungen realisiert werden. Weiterhin soll untersucht werden, in wie weit die Brenndauer der Scheiben reduziert werden kann. Hierdurch sollen zum Projektabschluss erhebliche Vorteile sowohl in Bezug auf die Umwelt (Energieverbrauch, CO2-Emissionen, Abgasreinigung) als auch Wirtschaftlichkeit (Minimierung der Produktionskosten, Verbesserung der Qualität und Prozessautomatisierung) nachgewiesen werden. Das Projekt soll so einen wichtigen Beitrag zur Sicherung der Konkurrenzfähigkeit der Schleifscheibenfertigung am Standort Deutschland leisten.
Das Projekt "Teilvorhaben: Aufbau und Betrieb Testfeld und Entwicklung Planungs- und MSR-Software" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Robert Bosch GmbH durchgeführt. KoNSTanZE dient zur Klärung inwieweit ein produzierender Industriebetrieb mit Hilfe von H2 zu einer CO2 freien Produktionsstätte transferiert werden kann. Ziel ist die erstmalige Umsetzung einer parallelen Versorgung von Transportaufgaben, industriellen Produktionsprozessen sowie zur Stromversorgung mittels einer auf grünem H2 basierenden Infrastruktur. Die systemdienliche Verknüpfung der Sektoren Verkehr/Transport, Produktion und Energie im industriellen Umfeld sowie die hocheffiziente & flexible H2 -Erzeugung auf Basis erneuerbarer Quellen bietet die Möglichkeit einer planbaren und bedarfsorientierten Bereitstellung von grünem H2 . Grüner H2 wird mittels Elektrolyse produziert und im ersten Schritt temporär in Niederdrucktanks zwischengespeichert. Je nach Bedarf wird der H2 dann parallel mittels einer mobilen H2 -Tankstelle zur Gewährleistung der betrieblichen Transport- und Logistikaufgaben, in der am Standort befindlichen Härterei & einer SOFC eingesetzt. Zur Optimierung der bedarfsorientierten H2 -Produktion wird ein eigenständiges digitales H2 -Verwaltungstool entwickelt und im weiteren Verlauf des Vorhabens als neuer Baustein für H2 in die Bosch Energy Plattform integriert. Zusätzlich erfolgt parallel die Transformation des Tools in die Basisversion eines prädiktiven Zukunftsmodells. Zur Generalisierung werden komplementäre umsetzungsorientierte Begleitstudien für drei nationale BOSCH Standorte erstellt und die Ergebnisse dem Basismodell hinzugefügt. Diese Begleitstudien enthalten neben Untersuchungen zur technischen Umsetzbarkeit der entwickelten CO2 neutralen Versorgungskonzepte auch ökonomische & ökologische Daten. Im Ergebnis entsteht ein allgemeingültiges prädiktives Zukunftsmodell, welches über entsprechende Schnittstellen mit der Bosch Energy Plattform verknüpft und auf diesem Weg Daten austauscht. Somit wird BOSCH in die Lage versetzt die entwickelten auf H2 basierenden Konzepte kurzfristig intern zu testen und mittelfristig extern umzusetzen.
Das Projekt "Entwicklung eines neuen Ofens zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei der Härtung von Schleif- und Trennscheiben (2. Phase)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von DRONCO AG durchgeführt. Die bisher in der Serienfertigung von phenolharzgebundenen Schleif- und Trennscheiben eingesetzten Kammeröfen sind mit sehr großen Brennräumen ausgestattet, die große Mengen an Material bei der im Herstellungsprozess notwendigen Aushärtung der Scheiben wärmebehandeln können. Der Einsatz dieser großen Öfen mit einer Brennkammer erfolgt auch vor dem Hintergrund der vordergründig geringen Investitionskosten pro Ofen. Die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Nutzung von Abwärme sind in diesen Konzepten meist nicht enthalten oder werden dann wegen des hohen Aufwandes für die Installation von Wärmetauscher oder Wärmespeicher nicht weiterverfolgt. Im vorliegenden Projekt stellte sich die DRONCO AG die Aufgabe, einen neuen Ofenaufbau zu realisieren, der eine neuartige Prozessführung beim Härten der Scheiben vorsieht (Mehrkammerofen mit kleineren Brennstapeln, kleineren Losgrößen, optimale Energierückgewinnung). Ziel dieses neuen Konzept war es, die Eigenenergieaufnahme des Ofens deutlich zu reduzieren, eine Abwärmenutzung ohne verlustreiche Wärmetauscherkomponenten zu verwirklichen und auch die Umgebungsbedingungen (optimierte Abluftreinigung, Einsatz energiearmer Brennhilfsmittel, usw.) hinsichtlich Energieeinsparung zu optimieren. Innerhalb des Vorhabens sollte der Aufbau des Härteofens entwickelt werden, der maximale Energieeinsparungen durch optimale Prozessführung und Wärmerückgewinnung ermöglicht und dennoch so einfach konstruiert ist, dass damit die benötigten Anschaffungskosten pro Ofen nicht zu hoch werden. Die Energieeinsparungsziele aus der Phase 1 des Projektes konnten in die Serie übertragen werden. Eine Verbesserung bei der Abluftreinigung und der Wärmerückgewinnung konnte aufgrund der Insolvenz der DRONCO AG nicht vollständig umgesetzt werden. Für den zweiten Fall sind die Entwicklungen größtenteils abgeschlossen, sodass zukünftig nur noch der Aufbau aussteht. Ohne das Projekt wäre ein positiver Insolvenzplan und somit eine positive Fortführungsprognose der DRONCO AG nur schwer darstellbar. Die Anlage ist ein Hauptbestandteil der neuen Unternehmensplanung, die von der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft PWC geprüft wurde. Vorgesehen ist der Bau von 10 Anlagen im Jahr 2014/2015. Ohne die Anlagen ist eine Aufrechterhaltung der Produktion in Deutschland nur bedingt möglich.
Das Projekt "Anlage zur Herstellung von Einscheiben-Sicherheitsglas im innovativen FloatPlus-Verfahren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Glas Trösch GmbH durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die Implementierung einer Anlage zur hocheffizienten Herstellung von Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) im innovativen FloatPlus-Verfahren. Mit diesem Verfahren wird das Flachglas effizient bearbeitet und gehärtet. Die bestehende Anlage zur Bearbeitung und Härtung von Glas ist aufgrund ihres Alters - und der Entwicklungsprozesse im Bereich Glasbearbeitung - mit ihren Modulen (Bearbeiten, Spülen, Härten) - nicht optimal abgestimmt. Das führt zu langen Durchlaufzeiten und suboptimalen Energieverbräuchen durch schlecht ausgelastete Härteöfen sowie durch häufiges Zwischenspülen bei der Glasbearbeitung zu hohen Wasserverbräuchen. Die Prozessschritte sind aufgrund der unterschiedlichen Entwicklungen im Bereich der Bearbeitung nicht mehr optimal aufeinander abgestimmt und führen insgesamt zu Effizienzverlusten. Durch die Installation der Härteofens und der neuen Glaswaschmaschine können Energie sowie Wassereinsparungen realisiert werden. Die CO2-Emissionen können um ca. 90 Pro-zent, der Wasserverbrauch kann mit der Installation der neuen Waschmaschine um ca. 25 Prozent gesenkt werden.
Das Projekt "Eigenschaftsaenderungen von org. Beschichtungen beim Haerten in sauerstoffarmer und mit Verbrennungsprodukten angereicherter Atmosphaere" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung durchgeführt. Das derzeitig am haeufigsten angewandte Trockenverfahren in der Industrie ist das Haerten beschichteter Teile in einem Ofen. Im Ofen wird mittels heisser Luft oder Strahlungswaerme die Lackschicht dadurch in ihren Endzustand gebracht, dass das ueberschuessige Loesemittel unter dem Einfluss der erzeugten Waerme beschleunigt abdunstet und der Bindemittelanteil mit den Pigmenten auf dem Substrat zurueckbleibt. Die abdunstenden Loesemittel werden staendig aus dem Ofen entfernt und durch einen aequivalenten Teil an Zuluft (Frischluft) ersetzt. Diese Verfahrensweise ist notwendig, um die Explosionsgrenze von 0,8 Vol.-Prozent nicht zu ueberschreiten. Um die anfallenden Loesemittel - die eine starke Umweltbelastung darstellen - zu entfernen, werden thermische Nachverbrennungsanlagen zur Reinigung der Abluft eingesetzt. Hierbei werden die Kohlenwasserstoffe der verdunstenden Loesemittel zu den unschaedlichen Bestandteilen Kohlendioxid, Wasser und in geringem Masse Kohlenmonoxid verbrannt. Daneben fallen geringe Mengen an Crackprodukten von hoeheren organischen Komponenten an. Die nachverbrannte Luft wird an die Umgebungsluft abgegeben. Durch die hohen Mengen an aufgeheizter Luft, die beim thermischen Nachverbrennen entstehen, geht sehr viel Energie verloren. Trotz modernster Waermetauscher ist es heute nicht moeglich, die anfallende Abluftwaerme zufriedenstellend zurueckzugewinnen. Die beste Moeglichkeit waere, die verbrannte Luft wieder in den Trockenprozess zurueckzufuehren und mit der darin enthaltenen Energie die aufgetragene Lackschicht zu haerten.
Das Projekt "Auswahl umweltfreundlicher Produktions- und Abwasserreinigungsverfahren fuer Galvanik und Haerterei" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Rheinmetall Industrie durchgeführt. Ziel: Kostenabschaetzung zur Erfuellung des ABWAG und Wahl entsprechender Massnahmen. Vorgehen: Aufnahme des Ist-Zustandes mittels eigenen Labors. Kosten-Nutzen-Analyse der auf dem Markt angebotenen Verfahren. Entscheidung: ABWAG erfuellen oder Abgabe zahlen.
Das Projekt "Beschreibung der Regeln der Technik bei der Abwasserreinigung fuer einzelne Industriebranchen; hier: Galvanik/Beizerei/Haerterei" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Regierungspräsidium Stuttgart, Abteilung Wasserwirtschaft durchgeführt. Es sind Ergaenzungsuntersuchungen zur Festlegung der Wertebereiche verschiedener Parameter notwendig, die in die Mindestanforderungen nach Paragraph 7a WHG aufgenommen werden sollen. Diese Untersuchungen erstrecken sich auf die dafuer relevanten Parameter des Abwasserabgabengesetzes und darueber hinaus auf die diesen Industriebereich kennzeichnenden spezifischen Parameter.
Das Projekt "Errichtung einer innovativen Teilereinigung mit integrierter Vakuumtrocknung im Betrieb einer Härterei" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Härterei Carl Gommann GmbH durchgeführt. Die Antragstellerin betreibt in Remscheid/Niederrheinwestfalen eine Härterei. In dem auf Wärmebehandlungsverfahren spezialisierten Unternehmen werden die Gebrauchseigenschaften von Werkstücken aus Stahl und Gusseisen verbessert. Die Qualität hängt dabei ganz entscheidend vom Vorbehandlungsverfahren ab, weil die zu härtenden Werkstücke sauber, fettfrei und trocken sein müssen. Speziell für große Werkstücke, wie Zahnräder und Wellen für Windkraftanlagen, wurde dazu ein neues, besonders umweltfreundliches Reinigungsverfahren, das VACUC-LEAN PLUS-Verfahren, entwickelt, dass eine emissionsarme Reinigung in einem geschlossenen System ermöglicht. Bisher erfolgte die Trocknung der Werkstücke mit Heißluft, wodurch viel Energie zum Erwärmen der Luft verbraucht wurde und eine große Menge lösemittelhaltiger Abluft entstand. Mit der Realisierung der neuen Anlage wird praktisch eine Nullemission für VOC angestrebt. Das eingesetzte Reinigungsmittel kann wieder verwendet werden. Das neue Verfahren ist aber nicht nur hinsichtlich der Emissionsminderung, sondern auch beim Energieverbrauch dem alten deutlich überlegen. Die Energieeinsparung wird im Wesentlichen dadurch erreicht, dass bei dem neuen Verfahren für die Trocknung keine Heißluft mehr eingesetzt wird, die unter erheblichem Energieeinsatz gewonnen werden muss. Außerdem entfällt die beim konventionellen Verfahren erforderliche thermische Nachverbrennung. Des Weiteren ist geplant, zur Erwärmung des Waschmittels Abfallwärme aus den Härteöfen zu nützen. Die Produktion soll auf den Bereich der Behandlung großformatiger Bauteile wie Getriebezahnräder für Windkraftanlagen und lange Bauteile wie Wellen und Komponenten für den Kunststoffmaschinenbau ausgeweitet werden. Um bei der Vorreinigung eine signifikante Verringerung der Emission aus der neuen Anlage zu erreichen, ist eine Systemänderung erforderlich, die wie folgt aussieht: Entfettung chargerweise; getrocknet bei Raumtemperatur.
Das Projekt "Die Anwendung des Impulsverfahrens in der Haertereitechnik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Elektrowärme-Institut Essen durchgeführt. Uebertragung der einfacheren Technologie der Impulshaertung auf niedrigere Frequenzen mit gleichzeitig hoeheren Leistungen und haertbaren Flaechen, Verbesserungen des Haertegefueges. Impulshaertung mit Selbstabschreckung bei 500 kHz. Erweiterung der Anwendungsmoeglichkeiten der Impulshaertung, Rationalisierung durch einfachere Technologie, Verbesserung der Produktqualitaet, Leistungssteigerung.
Das Projekt "Entwicklung neuer und umweltfreundlicher Nitrierverfahren zur Oberflaechenverguetung von Staehlen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Degussa GmbH durchgeführt. Das Nitrieren in cyanidhaltigen Salzschmelzen hat den Nachteil, das dabei alkalicyanidhaltige Altsalze und Haertereiabwasser anfallen, welche bei unsachgemaesser Handhabung zu einer Gefaehrdung der Umwelt fuehren koennen. Vor kurzem wurde in der Presse ueber einen Skandal in Nordrhein-Westfalen berichtet. Dort waren Behaelter mit cyanidhaltigen Altsalzen auf Muellkippen abgeladen worden. Umweltfreundliche Nitrierverfahren haben sich bisher wegen wirtschaftlicher und technologischer Nachteile nicht durchgesetzt. Eine umfangreiche Verfahrensentwicklung auf diesem Gebiet waere wuenschenswert. Mit dem vorgesehenen Entwicklungsvorhaben werden zwei Ziele verfolgt: - Es soll untersucht werden, ob es moeglich ist, die bisher unwirtschaftlichen Gasnitrierverfahren durch eine Verfahrenskombination mit der Fliessbett-Technologie wirtschaftlicher zu machen. - Es wird angestrebt, die Umweltgefaehrdung beim Nitrieren in Salzschmelzen zu eliminieren. Dieses Ziel soll entweder durch Entwicklung von Nitrierbaedern aus nicht giftigen Salzen oder durch Abwandlung des Verfahrens zu einem Kreislauf mit Wiederaufarbeitung ohne Altsalzanfall erreicht werden. Beide Varianten sollen bezueglich ihres technologischen und wirtschaftlichen Potentials verglichen und das aussichtsreichere Verfahren bis zur halbtechnischen Reife entwickelt und in anwendungstechnischen Untersuchungen mit Stahlherstellern und Firmen des Maschinenbaues erprobt werden.
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