Das Projekt "Teilprojekt: Fügen und Erwärmen durch Induktion" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IFF GmbH durchgeführt. In der 'Open Hybrid LabFactory' wird die gesamte Wertschöpfungskette von der Kohlenstofffaser bis zum Recycling funktionaler Leichtbau-Komponenten abgebildet. Im Rahmen des Projektes ProVorPlus wird eine durchgängige Prozesskette zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Metall-Hybriden entwickelt. Die Prozesskette gliedert sich in einen Vorkonfektionierungsschritt, in dem ein endkonturnahes Halbzeug in bauteilgerechter Multi-Material-Bauweise erzeugt wird, und die Bauteilherstellung, in der das Halbzeug durch einen kombinierten Umform-Spritzgussprozess endkonsolidiert wird. In diesem Prozessschritt wird die Endfestigkeit des Bauteils erreicht sowie die Strukturintegrität und -funktionalität durch zusätzliche Materialeinbringung, z.B. Versteifungselementen, gesteigert. Das Hauptziel der IFF GmbH im Projekt besteht in der Bereitstellung von effizienten Induktionsgeneratoren und Induktoren, die zu reproduzierbaren Fixierpunkten führen und einfach in den Gesamtfixierprozess integrierbar sind. Das Projekt ProVorPlus gliedert sich in den Projektstart, die Materialcharakterisierung, die Vorkonfektionierung, die umformtechnische und die urformtechnische Herstellung von Bauteilen und in den Gesamtprozess. In der Vorkonfektionierung werden geeignete Handhabungs- Automatisierungs- und Erwärmungsstrategien zur Herstellung eines hybriden Vorformlings erarbeitet. In den beiden Arbeitspunkten Bauteilherstellung werden die Prozessgrenzen und geeignete Werkzeugkonzepte bei der Umformung und dem Spritzguss ermittelt. Am Ende des Projektes werden die beiden Prozessrouten (Um- und Urformen) zusammen mit der Vorkonfektionierung in einem Gesamtprozess abgebildet. Die IFF GmbH hat dafür zu sorgen, dass sämtliche zur Bauteilfixierung nötigen Heiz-Komponenten entwickelt und zur Verfügung gestellt werden. Dazu müssen die werkstoffspezifischen Prozessparameter gefunden werden, um in den späteren Arbeitspaketen die geplanten Vorformlinge und die endfesten Bauteile herstellen zu können.
Das Projekt "SubsTungs - Substitution von Wolfram in Verschleißschutzschichten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von EMAG eldec Induction GmbH durchgeführt. Das Vorhabensziel für eldec besteht in der Schaffung der gerätetechnischen und steuerungstechnischen Voraussetzungen für die Beschichtungsherstellung nach dem Verfahren InduClad. Es gilt den Generator sowie die Prozesssteuerung zu entwickeln, zu fertigen, zu prüfen und den Nachweis der Anwendbarkeit zu erbringen. Gemeinsam mit den Projektpartnern erfolgen kleintechnische Versuche, um letztendlich gemeinsam ein Bauteil zu beschichten. Dieser Demonstrator wird praktisch geprüft, um die Ergebnisse als eine Basis für die Vermarktung der Projektergebnisse anführen zu können. Der Arbeitsplan gliedert sich in 8 aufeinander aufbauende Arbeitspakete. Nach der Erstellung eines Lastenheftes ist die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung einer geeigneten Energiequelle, um die Beschichtung mittels InduClad aufzubringen, ein Schwerpunkt im Arbeitsplan. Mit Hilfe geeigneter Mess- und Regelungstechnik soll vor allem die Oberflächenqualität der Beschichtung verbessert und die Reproduzierbarkeit der Qualität umgesetzt werden. Die Induktorgeometrie hat wesentlichen Einfluss auf die Erwärmungsdynamik innerhalb der Schicht. Deshalb ist die Entwicklung eines geeigneten Induktorkonzeptes ein weiterer Schwerpunkt im Projekt. Am Schluss soll die Beschichtung eines Demonstratorbauteiles den Nachweis für die erfolgreiche Umsetzung zeigen.