Nicht aus der Luft gegriffen: Willy Brandt fordert 1961 blauen Himmel über dem Ruhrgebiet „Der Himmel über dem Ruhrgebiet muss wieder blau werden.“ Willy Brandts Forderung während seiner Rede am 28. April 1961 in der Bonner Beethovenhalle kann zu Recht als der Beginn umweltpolitischen Denkens in Deutschland gelten. Damit rückte Brandt - lange bevor es die Begriffe Umweltschutz oder Umweltpolitik gab - ein regionales und bis dahin vernachlässigtes Problem ins Blickfeld gesellschaftspolitischer Debatten. Er machte aufmerksam auf die Schattenseiten des deutschen Wirtschaftswunders: Zwar waren die rauchenden Schornsteine ein Garant für Wohlstand, die ungefilterten Industrieabgase belasteten jedoch zunehmend die Gesundheit und das Wohlbefinden vieler Menschen im Ruhrgebiet. „Mit seiner Forderung nach klarer Luft, sauberem Wasser und weniger Lärm für die Bürgerinnen und Bürger des Ruhrgebiets machte Willy Brandt deutlich, dass Umweltschutz eine nicht zu vernachlässigende Gemeinschaftsaufgabe ist. Und diese Aufgabe wurde von den 1970er Jahren an erfolgreich angegangen“, sagte der Präsident des Umweltbundesamtes ( UBA ), Jochen Flasbarth. „Heute kennen wir Phänomene wie den Smog im Winter nicht mehr“, so Flasbarth. Anfang der 1960er Jahre war die Luftverschmutzung im Revier förmlich sichtbar: Millionen Tonnen von Staub, Asche und Ruß aus Hochöfen, Stahlkonvertern und Kokereien sanken alljährlich auf Stadtteile hernieder. Die Folgen waren eine Zunahme der Atemwegserkrankungen, vor allem von Lungenkrebs, bei Kindern wurden auch häufiger Symptome von Rachitis und Bindehautentzündungen festgestellt. Hohe Schwefeldioxid-Konzentrationen (SO 2 ) führten zu einem Absterben von Bäumen und mittelfristig zur Versauerung von Böden und Gewässern. Seit den 1970er Jahren sorgen eine Reihe von Gesetzen wie das Benzin-Blei-Gesetz, das Bundes-Immissionsschutzgesetz oder Verwaltungsvorschriften wie die Technische Anleitung Luft und die Großfeuerungsanlagen-Verordnung dafür, die Umweltbelastungen durch technische Lösungen zu verringern oder zu beseitigen. So führten die Rauchgasentschwefelung in Kraftwerken, die Reduktion des Schwefelgehalts in Kraftstoffen wie auch der Rückgang der Kohleheizungen in Privathaushalten dazu, dass sich die Luftqualität in Deutschland deutlich verbesserte. Nach Angaben des Umweltministeriums von Nordrhein-Westfalen konnte die Belastung an Rhein und Ruhr durch SO 2 um 97 Prozent gemindert werden: von 206 Mikrogramm pro Kubikmeter Luft (µg/m 3 ) im Jahr 1964 auf 8 µg/m 3 in 2007. Für die Schwebstaubbelastung (Partikel mit einer maximalen Größe von 30 bis 50 µm) zeigt sich im Zeitraum von 1968 bis 2002 eine ähnliche Entwicklung. Heute stehen wir in der Luftreinhaltung vor neuen Aufgaben: In deutschen Ballungsräumen werden die seit 2005 geltenden Grenzwerte für Feinstaub (PM 10 ) und für Stickstoffdioxid (NO 2 , diese gelten von 2010 an) an zahlreichen Hauptverkehrsstraßen überschritten. Als Hauptverursacher ist das wachsende Verkehrsaufkommen anzusehen. Epidemiologischen Studien zufolge bedeutet eine Exposition gegenüber NO 2 eine erhöhte Infektionsanfälligkeit und Beeinträchtigung der Lungenfunktion, während ein Zusammenhang zwischen einer Feinstaub-Exposition und Atemwegs- sowie Herz-Kreislauf-Erkrankungen nachgewiesen wurde. Mit der vermehrten Verbrennung von Biomasse vor allem in kleinen Feuerungsanlangen bleibt jedoch eine Quelle für Feinstaubbelastungen, die es aufmerksam zu verfolgen gilt. Jochen Flasbarth: „Mit der Einrichtung von Umweltzonen ist ein wichtiger Schritt in Richtung bessere Luftqualität in Ballungsräumen getan. Wir müssen aber dafür sorgen, dass eine dezentrale Energieversorgung unter Einsatz von Biomasse diese Bemühungen nicht konterkariert.“ „Das Anliegen Willy Brandts nach mehr Umweltschutz hat auch bewirkt, dass Deutschland, 50 Jahre nach seiner Rede in vielen ‚grünen‘ Zukunftsmärkten Marktführer geworden ist. Schon heute arbeiten rund 1,8 Millionen Menschen in der Umweltwirtschaft“, sagte Jochen Flasbarth. 27.04.2011
Das Projekt "LoNox" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG durchgeführt.
Das Projekt "Gas-enrichment installation to upgrade coal-mine gas for the use in the Oberhausen gas distribution network" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ruhrkohle AG durchgeführt. Objective: To build a compressor and a gas-enrichment installation (pressure-change-adsorption system) to bring the coal-mine exhaust gas of the Sterkrade mines to a fuel value equivalent to that of natural gas and feed this gas into the gas network of Oberhausen. The nominal output of the installation is 3500 Nm3/h of upgraded gas. The reuse of the mine exhaust gas currently flared is estimated to save 9,152 TOE/year. In the FRG there are 22 coal-mines where this technology could be applied with similar benefits leading to a total saving of 1 per cent of the gas imported in the FTG (62.9 billion m3) equivalent to 192,890 TOE/year. General Information: The Sterkrade pit has 3 gas suction devices whose function is to eliminate the methane gas from the coal-mine. Some 20 per cent of the mine gas can be reused in the central boiler of the mine, but 80 per cent finds no application and is flared. This project intends to upgrade this gas to a quality suitable for distribution in the natural gas network of the town. The mine gas contains a methane portion varying from 26 to 44 per cent and must be enriched to 87 per cent. This is achievable by using a 'pressure-change-adsorption' installation (DWA-Anlage) which consists of separation-columns and a buffer storage tank containing molecular sieves. The mine gas passes through the separation-columns where the methane is adsorbed leaving a methane-free exhaust which is then partly recirculated into another column where it re-collects the previously adsorbed methane until the necessary concentration. The upgraded gas is then compressed and fed +/- 80 per cent into the network, and the remaining 20 per cent is used for covering the requirements of the mine. The total cost of the project amounts to DM 10,619,590.-. The 'DWA' equipment will be installed by Berghau AG Niederrhein (BAN), a 100 per cent subsidiary of the contractor. A contract covers the subcontracting by Ruhrkohle to BAN. Patent coverage exists.
Das Projekt "TRIAX" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IBU-tec GmbH & Co. KG durchgeführt. Modellerprobung einer thermischen Nachverbrennungsanlage fuer kleine Gasdurchsaetze nach folgendem Wirkprinzip: Innerer Waermeaustausch zwischen zwei sich im Gegenstrom begegnenden Medien (hier versuchsweise mit Luft und Sand); Erhitzung der Medien im mittig angeordneten Reaktor und anschliessende Durchstroemung der vor- und nachgeschalteten, einbautenbestueckten Module. Bezeichnung TRIAX: Apparatebezeichnung fuer drei (TRI-) vertikale Bauteile (mit rechteckigem Stroemungsquerschnitt), die von zwei verschiedenen Medien axial (-AX) durchstroemt werden. TRIAX ist ein Misch- oder Kontaktwaermetauscher. Im Experiment wurde der Nachweis des thermischen Wirkprinzips erbracht. Es konnten jedoch bisher nur kleine Waermeuebertragungsgrade (max 0,45) nachgewiesen werden. Verbesserungsbeduerftig sind neben dem thermischen Wirkungsgrad ua noch die innere Materialfuehrung und die Reaktorgestaltung.
Das Projekt "TP2: Carbon Capture an einem Kalkofen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Johann Bergmann GmbH & Co durchgeführt. Die klassische Kalkindustrie brennt Kalziumkarbonat unter Einsatz fossiler Brennstoffe und setzt gemäß endothermer Reaktion CO2, der elementar gebunden war, frei. Diese hohe klimaschädliche Belastung soll im Rahmen des Projekts vermindert oder vermieden werden, indem der Kalk elektrisch erwärmt wird und so teuere und komplexe Carbon Capture-Verfahren erspart bleiben, da die CO2-Konzentration im Abgas bereits über 90 V.-% sein sollte. Der Brennvorgang geschieht unter Sauerstoffausschluss, Anhand dieses Ausschlusses kann das Abgas durch entweder einen Archaenreaktor oder einen Membranreaktor elementar getrennt werden und wird im Zusammenspiel mit den Reaktionsprodukten einer Methanpyrolyse soweit verwertet, dass als Endprodukt lediglich elementarer Kohlenstoff aus dem Prozess ausfällt.
Das Projekt "Rueckgewinnung von Konvertergas in der Stahlproduktion nach dem KMS-Verfahren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Maximillianshuette durchgeführt. Objective: In converter steel plants operating in accordance with the KMS process (Kloeckner-Maximilianshütte-Stahl), the production of steel from hot metal and scrap results in waste gases with high CO contents, which have been flared through stacks to date. Three converter plants of the Maximilianshütte are to be equipped with a controlled gas suction and gas recovery system to permit the application of the usable converter gas for the production of process heat and steam by way of intermediate storage. It is to be expected that the annual energy saving at project level will be 6.500 TOE for the production of raw steel, as proposed in this project. General Information: The project is part of an extensive programme for the conservation of energy in the Sulzbach-Rosenberg works. The Maximilianshütte operates a KMS-steelworks there equipped with three converters, each having a capacity of 60 t. The converters are equipped with cleaning systems based on a wet cleaning process. These operate with the assistance of two Venturi stages. A controlled gas collection system is used for suction at the mouth of the converter to prevent combustion of the waste gases containing CO above the mouth. The most important components of this gas suction system, e.g. A controlled skirt which can be moved upwards and downwards, were installed during the construction of the steelworks. Within the scope of this project, the actual gas recovery and gas storage facility is to be developed, erected and tested. Gas recovery requires switch-over stations as well as diverse closed-loop control and control systems, which permit switch-over to gas recovery during the blowing process depending on the CO content of the converter gas (switch-over point at a CO content of about 40 per cent). Pneumatic drives are provided for all switch-over elements. The gas will probably be stored in a low pressure telescopic gasometer equipped with a special shell sealing. Gas storage serves to equalize the irregular gas production. In the first phase of the project, a measuring programme will be implemented following the installation of diverse measuring instruments. Its purpose is to determine the data on the temporal decrease in the amount of gas, the composition of the converter gas and the gas curves occurring behind the cleaning facility in the course of one heat. Such data are required to dimension and design the necessary facilities. These results will be used to determine the process course for the recovery of gas and to design and plan the facilities. Following the erection, the overall facility will be tested in the course of an 8 month demonstration period and final evaluation will be effected. Achievements: The 3 gas analysis systems were commissioned on march 3RD 1985. After this, measurements were carried out on the 3 converter plants during the month of July 1985. A description of the gas analysis system follows; the converter gas is taken via 2 gas sample probes which are ...
Das Projekt "Recovery of process heat from the combustion of oxygen-containing solvents in package lacquer driers" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Heinrich Neitz GmbH Industrieöfen durchgeführt. Objective: Reduction of energy costs in drying of packing varnishes through a recovery of process heat from the combustion of recovered solvents and its utilization for heating the drier plant. The calculated energy savings are assumed to amount to approx. 4500000 kW/year. General Information: The innovative technology consists of a combination of individual technological solutions. These include the condensation of solvents, the drying of packing varnish, thermal post-combustion of the exhaust air from the plant (which is rich in carbohydrates), heating of this port-combustion system by using the solvent condensate as fuel, and the utilization of the resulting energy (i.e., pure exhaust air exhibiting a very high temperature) as process heat for drying of packing varnish. Overall plant structure: Evaporation section with heat exchanger and vacuum extraction system; Measuring device for monitoring the solvent concentration; Condensation system for recovery of incoming solvents; Preheating zone with heat exchanger and extraction system; Daking section with heat exchanger and extraction system; Post-combustion system for generating process heat through combustion of the recovered solvents; Cooling section; Air recirculation system between the different sections. This combination of system components causes the exhaust air volume (and hence, the total carbohydrate release rate) to be drastically reduced. The investment cost of this combine plant is about twice as high as that of a conventional system. On the other hand, the total annual energy generating cost for a conventional plant exceeds that of the combined plant by a factor of 1.5. This means that the combined system achieves cost savings between DM 150000 and DM 180000 per year. Assuming that the proceeds from a conventional systems and the combination plant are the same, the capital recovery from a plant of the type envisaged in the project is markedly higher (due to the lower total cost), which considerably shortens the period of amortization. Achievements: The technical and chemical feasibility of the project described in the application could be demonstrated with the conclusion of the design phase. A number of aspects have arisen, however, which may turn the project into a financial failure on the current level of information. One of these facors is the draft of the Accident Prevention Rules for Lacquer Driers (VBG 24) of March 1988, which calls for a considerable reduction in admissible solvent concentrations compared to the older version of these Accident Prevention Rules. With these new, reduced solvent concentrations, the recovery of solvents through condensation is no longer an economically viable proposal. Moreover, the Ministry of the Environment expects the packaging industry to make increasing use of low-solvent lacquers. Renowned packaging manufacturers are already using low-solvent or water soluble varnishes. Plants designed for such applications have already been...
Das Projekt "Cullet preheating" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Sorg durchgeführt. Objective: To achieve considerable energy savings through use of preheated cullet in the glass melt. The waste gases, which up until now have been lost to the atmosphere, are taken as heating medium from the waste gas channel of the melting end. The procedure requires a considerably lower use of combustibles. For a 200 t/day production rate, an energy saving of 67 TOE/year is expected at project level (12 per cent of the total energy consumption). Payback time is estimated at 4 years. General Information: Principally glass is melted out of a composition of different raw materials, e.g. silica sand, lime, soda and glass cullet. Oil, gas or electrical energy can be used as heating media. The individual raw materials are mixed in the processing installation and are fed to a storage silo situated in front of the melting process by means of batch chargers. The initial temperature of the batch is 20 deg. C, whereas the melting temperature ranges between 1400-1500 deg. C. The waste gases are primarily fed again into the melting process by means of heat exchangers (regenerators) or recuperator, thus reducing the waste gas temperature to approx. 500 deg. C by preheating the combustion air. The novelty of this project consists in preheating the glass cullet prior to the mixing with other raw materials, by covering the waste gases energy at a level of approx. 500 deg. C. The glass cullet is firstly led to a preheating aggregate. The humidity of the cullet can be reduced by this preheating, which results in improved conditions for the melting process. The main characteristic of this system is the direct contact between cullet and waste gases. Up until now the gases from the melting durnace have been cooled down to approx. 400-500 deg. C in recuperators or regenerator heat exchangers, and then released into the atmosphere, in most cases without any further waste gas treatment. With the new system the residual heat content of the waste gas is used to pre-heat the cullet. If the system is correctly designed, then not only is the cullet heated, but the dust content of the waste gas is reduced by approximately 30-40 per cent. The cullet is contained by louvred segments. The openings for the waste gases are designed so that the gas velocities are very low, which helps to reduce the dust emission. The waste gases, which must have a maximum temperature of no more than 550 deg. C, move in cross counter flow up through the cullet. In this way a large amount of the heat content of the waste gases is transferred to the cullet as it flows slowly from the top to the bottom. The cullet stream moves continuously, so the contact area is continuously renewed, which guarantees a very good heat exchange. The cullet is heated to a maximum of 450 deg. C, whilst the waste gas leaves the system with a temperature of 250-300 deg. C. In addition to the energy savings, the project will also achieve improved glass qualitites, and reduced reject rates due to the better furnace...
Das Projekt "Bestimmung der Emissionen an PCDF/PCDD an einem Kaltwindkupolofen mit einer Schmelzleistung von 4,5 t/h" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Funk Eisengießerei durchgeführt. Die TA Luft enthaelt in Nr. 3.7.1 Abs. 7 ein generelles Minimierungsgebot hinsichtlich der Emissionen an besonders persistenten und toxischen Stoffen, wie z.B. polychlorierte Biphenyle, Dioxine und Furane. Die Emissionen dieser Stoffe aus bestimmten Quellen sind umfassend untersucht, wie z.B. bei Abfallverbrennungsanlagen, bei denen wirksame Minderungsmassnahmen getroffen werden. Insbesondere sind fuer diese Anlagen in der 17. BImSchV die Emissionen an Dioxinen und Furanen auf 0,1 ng TE/m3 begrenzt. Aus einer Reihe stichprobenartiger Untersuchungen an anderen thermischen Prozessen, wie z.B. Aluminiumschmelzanlagen, Elektrolichtbogenoefen ist bekannt, dass auch hier nicht unerhebliche Dioxin-/Furanemissionen entstehen koennen. Der vorliegende Kenntnisstand in den einzelnen Bereichen ist sehr unterschiedlich. In der Regel wurden nur im Reingas Messungen durchgefuehrt, die aufgrund fehlender Bezuege zu den betrieblichen Randbedingungen, nur bedingt verwertet werden koennen. Aus thermischen Prozessen und anderen Giessereibereichen in Eisen-/, Temper- und Stahlgiessereien werden an Heisswindkupoloefen, Drehrohroefen, Induktionsoefen sowie an Abgasen aus dem Giess-, Kuehl/ und Ausleerbereich Dioxin/furanmessungen bei Investitionsvorhaben durchgefuehrt. Erste vorliegende Messungen an Heisswindkupoloefen zeigen, dass bei dieser Anlagenart Dioxin-/Furanemissionen unter 0,1 ng TE/m3 erwartet werden koennen. Im Rahmen dieses Vorhabens sollen Dioxine und Furane im Reingas an einem Kaltwindkupolofen bestimmt werden mit dem Ziel, eine Aussage zu erhalten, mit welchen Emissionen an Dioxinen/Furanen gerechnet werden muss, und welche Minderungsmoeglichkeiten u.U. g...
Das Projekt "Teilprojekt TUHH/SPE" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Hamburg-Harburg, Institut für Feststoffverfahrenstechnik und Partikeltechnologie V-3 durchgeführt. Im Rahmen des Gesamtziels, der Entwicklung eines Verfahrens zur Chemical Looping Combustion (CLC) von festen Brennstoffen, sollen im vorliegenden Projekt hauptsächlich zwei Fragestellungen untersucht werden. Das erste Ziel ist es, einen Prozess zu entwickeln, der es erlaubt, die Sauerststoffträgerpartikeln möglichst vollständig von den Brennstoffpartikeln zu trennen, wobei gleichzeitig verhindert werden muss, dass Luft, bzw. Stickstoffhaltige Abgase aus dem Oxydationsreaktor in den Brennstoffreaktor gelangen. Darüber hinaus muss gewährleistet werden, dass die CO-Emissionenn bestimmte Grenzwerte nicht überschreiten. Das zweite Ziel besteht darin, einen synthetischen Sauerstoffträger zu entwickeln, der einerseits hinsichtlich Aktivität und Umsatz optimiert ist und andererseits eine ausreichende Bruch- und Abriebsfestigkeit aufweist. Zur Erreichung des Ziels sollen zunächst Versuche im Labor durchgeführt werden. Hier werden die Oxydations- und Reduktionskinetiken unterschiedlicher Sauerstoffträger untersucht und die Abriebsfestigkeit gemessen. Parallel hierzu wird ein Simulationsmodell des CLC-Prozesses auf der Basis des Simulationspaketes SolidSim entwickelt, das zur Planung einer optimalen Verschaltungsvariante benutzt werden soll. Darauf basierend sollen dann bereits existierende Wirbelschichtfeuerungsanlagen mit neu zu bauenden Anlagenkomponenten zur CLC-Anlage verschaltet werden, an der dann Versuche im Technikumsmaßstab durchgeführt werden sollen.