Das Projekt "Schalleistungsbestimmung von Maschinen durch kontinuierliche Abtastung der Messflaeche" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Stuttgart, Institut für Thermische Strömungsmaschinen und Maschinenlaboratorium durchgeführt. Im Rahmen umfangreicher Untersuchungen ueber die Schalleistungsbestimmung von Maschinen mit Hilfe der Schallintensitaetsmessung an diskreten Messpunkten (Fb 550) wurde die Basis fuer eine entsprechende Messnorm der Iso Dis 9614 erarbeitet. Obwohl diese Norm die Ermittlung der Geraeuschemission von Maschinen insbesondere in der Praxis gegenueber dem ueblichen Huellflaechenverfahren nach DIN 45635 deutlich im Anwendungsbereich verbessert, sind noch einige wesentliche Probleme ungeloest. So ist zur Unterschreitung akzeptierbarer Messunsicherheiten eine grosse Anzahl von diskreten Messpunkten erforderlich, wenn in der Naehe der zu messenden Maschine die zweite im Verlauf der Messung nicht abzustellende starke Schallquelle (Maschine) wirksam ist. Zur Reduzierung des dann im allgemeinen nicht mehr vertretbaren Messaufwandes bietet sich dann das kontinuierliche Abtasten der Messflaeche an.
Das Projekt "Bestimmung der die Geraeuschemission von Rootsverdichtern und Schraubenkompressoren beeinflussenden Parameter" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Hannover, Institut für Kolbenmaschinen durchgeführt. Im Jahr 1984 wurden die Untersuchungen zur Geraeuschemission von Rootsgeblaesen abgeschlossen. Diese Untersuchungen beinhalteten sowohl die Erstellung eines Rechenprogrammes zur Berechnung der instationaeren Stroemungsvorgaenge als auch die Erfassung der maschinenspezifischen Kenn- und Messgroessen. Ferner konnten geraeuschmindernde Absteuerungsgesetze fuer die Steuerkantengeometrie formuliert werden. Zur Messung der Schalleistung der Maschine kam die indirekte Intensitaetsmesstechnik zum Einsatz. Ab 1984 wurden die so gewonnenen Erkenntnisse auf den dann eingesetzten trockenlaufenden Schraubenverdichter uebertragen, soweit moeglich. Nach einer Istwerterfassung und der Erstellung eines Rechenmodells wurden die Geraeuschentwicklungsmechanismen erforscht und die Geraeuschemission sowohl durch primaere (in der Maschine) als auch durch sekundaere Massnahmen (Schalldaempfer) vermindert. Ab 1987 soll durch eine variable Auslassgeometrie eine Anpassung an unterschiedliche Betriebsbedingungen erreicht werden und somit eine Verringerung der Geraeuschemission im gesamten Maschinenkennfeld. Ferner soll mit Hilfe der LDA-Messtechnik eine Vorstellung der Stroemungsverhaeltnisse im Auslassbereich gewonnen werden.