Die Reinickendorfer Georg-Schlesinger-Schule setzt auf Solarstrom aus Eigenproduktion und die Vermittlung von Fachwissen um ihren Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Solaranlage auf dem Dach Das Dach der Georg-Schlesinger-Schule wurde im Jahr 2016 in ein kleines Solarkraftwerk umgewandelt. Die 536 PV-Module auf dem Schulgebäude erzielen eine Leistung von 142 kWp. Damit spart die Solarstromanlage jedes Jahr 38 Tonnen CO 2 ein. Weitere Solarmodule sollen folgen und die Nennleistung der Anlage erweitern. Angestrebt wird eine Gesamtleistung von 340kWp – um einen noch größeren Beitrag zum Klimaschutz und zur Energiewende in Berlin leisten zu können. Die Georg-Schlesinger-Schule ist Mitglied des Netzwerks Berliner Leuchtturmschulen für Berufsbildung für nachhaltige Entwicklung. Als solche beteiligt sie sich am Projekt “Leinen los für berufliche Klimabildung” zur Entwicklung von Lern- und Fortbildungsangeboten im Sinne der Sustainable Development Goals für Ausbildungsberufe. Darunter sind Unterrichtsmaterialien für Industriemechanikerinnen und Industriemechaniker, wie sie auch an der Georg-Schlesinger-Schule ausgebildet werden. Zu den Meilensteinen gehören eine Potenzialanalyse zur CO 2 -Einsparung am OSZ und die Ausbildung von Lehrkräften als BBNE-Multiplikatoren. Ganz konkret wird es im Unterricht: Die Schülerinnen und Schüler sehen sich beispielsweise an, wie die Verwendung von Kühlschmierstoffen nachhaltiger gestaltet werden kann. Das Projekt wird durch die Senatsverwaltung für Umwelt, Mobilität, Verbraucher- und Klimaschutz gefördert. Greifbar werden die Themen Nachhaltigkeit und Klima auch im Unterricht des beruflichen Gymnasiums. Die Schülerinnen und Schüler haben hier die Möglichkeit, in drei Jahren das Abitur mit dem Schwerpunkt Umwelttechnik zu erwerben und so in ihrem zukünftigen Berufsleben einen praktischen Beitrag zum Umwelt- und Klimaschutz zu leisten. Unterrichtsinhalte sind u.a. der umweltschonende Umgang mit Ressourcen, nachhaltige Energieversorgung und Photovoltaik, die Energiewende bei Strom und Wärme, Elektromobilität sowie die Entwicklung von Lösungen zum Klimaschutz. Das Reinickendorfer Oberstufenzentrum nimmt auch an Erasmus+ teil, dem EU-Programm für Bildung, Jugend und Sport. Die Schule konzentriert sich hier auf die Förderung ökologisch bewussten Handelns bei allen Schulbeteiligten in möglichst vielen Schulbereichen sowie den Einsatz digitaler Medien und Applikationen für ein nachhaltiges Lernen. Im Zuge des Projekts Kiezbees wurde das Atrium der Georg-Schlesinger-Schule in einen blühenden Insektengarten umgewandelt. Hierfür wurden zahlreiche Wildkrokuszwiebeln gesteckt, deren Nektar und Pollen Wildbienen und anderen Fluginsekten als erste Nahrungsquelle nach dem Winter dienen. Gleichzeitig wurde die Ansiedlung der Roten Mauerbiene und die Aufzucht eines kleinen Distelfalterschwarms vorangetrieben. Schulprogramm | Projekte | Regenerative Energien Die Georg-Schlesinger-Oberschule ist ein Oberstufenzentrum für Maschinen- und Fertigungstechnik in Reinickendorf. Die etwa 1600 Schülerinnen und Schüler werden von rund 80 Lehrkräften unterrichtet. Das OSZ ist berufliches Gymnasium, Berufsschule, Berufsoberschule und Fachoberschule zugleich. Berufsvorbereitende Bildungsgänge werden ebenfalls angeboten. Im Mittelpunkt der pädagogischen Arbeit steht die Qualifizierung der Schülerinnen und Schüler für ihre zukünftigen Aufgaben in Wirtschaft und Gesellschaft. Um die interkulturelle Kompetenz und die globale berufliche Handelskompetenz zu fördern, setzt die Georg-Schlesinger-Schule auf internationale Kooperationen mit Schulen, Ausbildungsbetrieben und Hochschulen. Bild: Katholische Schule Salvator Weitere engagierte Schulen in Reinickendorf Übersicht: Diese Reinickendorfer Schulen engagieren sich besonders im Klima- und Umweltschutz. Weitere Informationen Bild: Dmyrto_Z/Depositphotos.com Handelsfelder Ressourcenschutz, Nachhaltigkeit, Klimabildung: In diesen Bereichen engagieren sich Schülerinnen und Schüler aller Altersgruppen für nachhaltige Verbesserungen im Klimaschutz. Weitere Informationen
Anlage 6a - Anforderungen an die Ausbildung in der Elektrofertigung und Metallbearbeitung (zu § 42) Eine Ausbildung in der Elektrofertigung und Metallbearbeitung muss mindestens folgende Kenntnisse, Verständnisse und Fachkunde vermitteln: Metallbearbeitung in einer Lehrwerkstatt oder überbetrieblichen Ausbildungsstätte 1. Planen und Vorbereiten von Arbeitsabläufen sowie Kontrollieren und Bewerten der Arbeitsergebnisse 1.1 Festlegen der Arbeitsschritte (Arbeitsdurchführung bis Qualitätskontrolle) 1.2 Abschätzen des Teilebedarfs und Festlegen der Arbeitsmittel 1.3 Festlegen der Prüf- und Messmittel zur Kontrolle der Arbeitsergebnisse 1.4 Bereitstellen von Halbzeugen, Werkstücken, Spannzeugen, Werkzeugen, Prüf- und Messzeugen und weiteren Hilfsmitteln 1.5 Einrichten des Arbeitsplatzes 1.6 Beurteilen des Arbeitsergebnisses bei Abweichungen vom Sollmaß 2. Lesen, Anwenden und Erstellen von technischen Unterlagen 2.1 Lesen und Anwenden von Teil-, Gruppen- und Explosionszeichnungen 2.2 Lesen und Anwenden von technischen Unterlagen, insbesondere Reparatur- und Betriebsanleitungen, Verwendungshinweise, Handbücher, Stücklisten, Tabellen und Diagramme 2.3 Anfertigen von Skizzen 2.4 Erstellen von Mess- und Prüfprotokollen 2.5 Anwenden von Normen, insbesondere Toleranznormen 2.6 Handhaben von Datenträgern 3. Unterscheiden, Zuordnen und Verwenden von Werk-, Hilfs- und Betriebsstoffen 3.1 Unterscheiden der Werkstoffeigenschaften von Eisenmetallen, Nichteisenmetallen, Kunst- und Naturstoffen 3.2 Auswählen von Werkstoffen unter Berücksichtigung ihrer Eigenschaften und Bearbeitung nach Verwendungszweck 3.3 Unterscheiden von Betriebsstoffen und Hilfsstoffen, Zuordnen nach ihrer Verwendung und Auswählen nach Verwendungszweck 4. Prüfen, Messen, Lehren 4.1 Auswählen der Prüf- und Messgeräte nach Verwendungszweck 4.2 Messen von Längen mit Strichmaßstäben, Messschiebern und Messschrauben unter Beachtung von systematischen und zufälligen Messfehlermöglichkeiten 5. Anreißen, Körnen, Kennzeichnen 5.1 Anreißen von Werkstücken unter Beachtung der Werkstoffeigenschaften und Oberfläche 5.2 Körnen von Bohrungsmittelpunkten sowie Kontroll- und Messpunkten 6. Ausrichten und Spannen von Werkzeugen und Werkstoffen 6.1 Auswählen und Befestigen von Spannzeugen nach Größe, Form, Werkstoff und der Bearbeitung von Werkstücken oder Bauteilen 6.2 Ausrichten und Spannen von Werkstücken oder Bauteilen insbesondere unter Beachtung der Werkstückstabilität und des Oberflächenschutzes 6.3 Ausrichten und Spannen von Werkzeugen 7. Manuelles Spanen 7.1 Auswählen von Werkzeugen nach Werkstoff, Form und Oberflächengüte des Werkstücks 7.2 Feilen von Flächen und Formen an Werkstücken aus Stahl und Nichteisenmetallen 7.3 Sägen von Blechen, Rohren und Profilen aus Eisen- und Nichteisenmetallen nach Anriss 7.4 Bohren von Werkstücken aus Eisen- und Nichteisenmetallen 8. Maschinelles Spanen 8.1 Auswählen von Werkzeugen unter Berücksichtigung der Verfahren, der Werkstoffe und der Schneidgeometrie 8.2 Bestimmen und Einstellen von Umdrehungsfrequenz, Vorschub und Schnitttiefe an Werkzeugmaschinen für Bohroperationen mit Hilfe von Tabellen und Diagrammen 8.3 Herstellen der Betriebsbereitschaft der Werkzeugmaschinen 8.4 Bohren von Werkstücken aus Eisen- und Nichteisenmetallen, insbesondere unter der Beachtung der Kühlschmierstoffe, an Bohrmaschinen mit unterschiedlichen Werkzeugen durch Bohren ins Volle, Aufbohren, Zentrieren und durch Profilsenken 8.5 Schleifen von Werkzeugen, insbesondere Scharfschleifen von Reißnadel, Körner, Bohrer und Meißel am Schleifbock 9. Trennen 9.1 Scheren von Feinblechen mit Hand- und Handhebelscheren nach Anriss 9.2 Trennen von Rohren mit Rohrschneidern 10. Umformen 10.1 Kaltes Umformen von Blechen aus Stahl und Nichteisenmetallen mit und ohne Vorrichtungen im Schraubstock durch freies Runden und Schwenkbiegen 11. Fügen (Schraub-, Bolzen-, Stift- und Pressverbindungen) 11.1 Prüfen von Bauteilen auf Oberflächenbeschaffenheit der Fügeflächen und Formtoleranz sowie Fixieren in montagegerechter Lage 11.2 Verbinden und Sichern von Bauteilen mit Schrauben, Muttern und Sicherungselementen unter Beachtung der Reihenfolge und des Anzugdrehmomentes sowie der Werkstoffpaarung Elektrofertigung in einer Lehrwerkstatt oder überbetrieblichen Ausbildungsstätte 1. Theoretische Grundlagen 1.1 Beschreiben der fünf Sicherheitsregeln, der Gefahren des elektrischen Stromes und des Verhaltens bei Stromunfällen 1.2 Erklären der Schutzmaßnahmen (Basis-, Fehler-, Zusatzschutz) 1.3 Zitieren der Größen und Einheiten der Elektrotechnik 1.4 Beschreiben der Wirkungen des elektrischen Stromes (Wärme-, Magnetische, Licht-, chemische, physiologische Wirkung) 1.5 Beschreiben des Atomaufbaus, der Entstehung von positiver und negativer Ladung 1.6 Beschreiben des Spannungsbegriffs, der Erzeugung von Spannungen, des Messens von Spannungen 1.7 Beschreiben des Stromflusses in Leitern, Flüssigkeiten, Gasen, Vakuum 2. Grundlegende Arbeiten 2.1 Verdrahten 2.2 Isolieren 2.3 Lötverfahren 2.4 Löten 2.5 Erdungsanschlüsse herstellen 3. Grundkenntnisse von Bauelementen und Bauteilen der Elektro-, Informations- oder Kommunikationstechnik 3.1 Beschreiben von Widerständen 3.2 Beschreiben von Blindwiderständen 3.3 Beschreiben von Batterien 3.4 Beschreiben von Steuerschaltungen 3.5 Beschreiben von Leitungsschutz 3.6 Beschreiben der Wechselstromtechnik 3.7 Beschreiben der Drehstromtechnik 3.8 Beschreiben der Leistungselektronik 3.9 Lesen und Erstellen von Schaltplänen 4. Grundkenntnisse der elektrischen Messtechnik 4.1 Unterscheiden von Messgeräten 4.2 Auswählen von Messgeräten nach Art der zu messenden Größen 4.3 Aufbauen von Messschaltungen und Darstellen von Signalinformationen 4.4 Unterscheiden, Klassifizieren und Berechnen von Messfehlern 5. Bedienen, Programmieren und Anwenden von Rechnern und speicherprogrammierbaren Bausteinen 5.1 Realisierung einfacher Logikschaltungen mit programmierbaren Bausteinen 5.2 Beschreiben von speicherprogrammierbaren Steuerungen 5.3 Unterscheiden von Sensoren 6. Montage von Geräten 6.1 Zusammenbauen, Prüfen, Warten und Reparieren von Apparaten und Geräten der Elektrotechnik oder Informations- und Kommunikationstechnik 7. Schaltanlagen 7.1 Kenntnisse nachweisen über die routinemäßígen Funktionsprüfungen und Wartungsarbeiten an den Sicherungsautomaten in Schalttafeln 7.2 Routinemäßige Funktionsprüfungen und Wartungsarbeiten an den Leistungsschaltern der Schalttafel. Stand: 20. April 2024
Dieser Bericht beschreibt den Ist-Zustand und die Entwicklung der Verwendung und der Emissionen halogenierter Kälte- und Treibmittel in Deutschland und in der EU. Der Fokus liegt auf teilfluorierten Fluorkohlenwasserstoffen (HFKW) und ungesättigten halogenierten Kohlenwasserstoffen mit kleinem Treibhauspotential (u-HFKW und u-HFCKW) sowie deren atmosphärischen Abbauprodukten. Neben Fluorwasserstoff wurde insbesondere Trifluoressigsäure (TFA) bzw. Trifluoracetat als persistentes Abbauprodukt einiger halogenierter Kälte- und Treibmittel identifiziert. Der Bedarf, die Emissionen und die Menge der Abbauprodukte von halogenierten Kälte- und Treibmitteln wurden bis zum Jahr 2050 in einem Szenario mit maximaler zukünftiger Verwendung und Emission ungesättigter halogenierter Stoffe modelliert. Die Projektionen zeigen, dass zukünftig insbesondere die Emissionen des Kältemittels u-HFKW-1234yf aus der mobilen und stationären Klimatisierung einen hohen zusätzlichen Anteil zu den TFA- bzw. Trifluoracetat-Mengen in der Atmosphäre beitragen werden. Um den atmosphärischen Eintrag von Trifluoracetat über den Niederschlag zu quantifizieren, wurde erstmalig ein zweijähriges deutschlandweites Messprogramm von Februar 2018 bis März 2020 durchgeführt. Im Vergleich zu früheren Messungen im Rahmen anderer Projekte ergaben sich deutlich erhöhte Konzentrationen von Trifluoracetat im Regenwasser. Basierend auf den Projektionen und den Ergebnissen des Messprogramms konnte der zu erwartende maximale Eintrag von TFA bzw. Trifluoracetat aus dem atmosphärischen Abbau halogenierter Kälte- und Treibmittel in Deutschland und der EU abgeschätzt werden. Die Verwendung von halogenierten Ersatzstoffen mit kleinem Treibhauspotential ist angesichts der Persistenz von TFA bzw. Trifluoracetat in der Umwelt als problematisch anzusehen. TFA bzw. Trifluoracetat-Einträge in Grund- und Trinkwasser können nur mit erheblichem Aufwand wieder entfernt werden. Daher sollten fluorierte Kälte- und Treibmittel durch nachhaltigere Lösungen mit halogenfreien Stoffen ersetzt werden. Quelle: Forschungsbericht
Anlage 6 - Anforderungen an die Ausbildung in der Metallbearbeitung (zu den §§ 39, 40) Eine Ausbildung in der Metallbearbeitung muss mindestens folgende Kenntnisse, Verständnisse und Fachkunde vermitteln: Metallbearbeitung in einer Lehrwerkstatt bzw. überbetrieblichen Ausbildungsstätte 1. Planen und Vorbereiten von Arbeitsabläufen sowie Kontrollieren und Bewerten der Arbeitsergebnisse 1.1 Festlegen der Arbeitsschritte (Arbeitsdurchführung bis Qualitätskontrolle) 1.2 Einschätzen des Teilebedarfs und der Arbeitsmittel 1.3 Auswählen der Prüf- und Messmittel zur Kontrolle der Arbeitsergebnisse 1.4 Vorbereiten von Halbzeugen, Werkstücken, Spannzeugen, Werkzeugen, Prüf- und Messzeugen und weiteren Hilfsmitteln 1.5 Einrichten des Arbeitsplatzes 1.6 Kontrollieren des Arbeitsergebnisses und Bewerten bei Abweichungen vom Sollmaß 2. Lesen, Anwenden und Erstellen von technischen Unterlagen 2.1 Lesen, Verstehen und Anwenden von Teil-, Gruppen- und Explosionszeichnungen, technischen Unterlagen und Betriebsanleitungen 2.2 Anfertigen von Skizzen 2.3 Anwenden von Normen und Toleranzen 3. Unterscheiden, Zuordnen und Verwenden von Werk-, Hilfs- und Betriebsstoffen 3.1 Unterscheiden der Werkstoffeigenschaften von Eisenmetallen, Nichteisenmetallen, Kunst- und Naturstoffen 3.2 Auswählen der Werkstoffe unter Berücksichtigung ihrer Eigenschaften 3.3 Auswählen der Bearbeitungsmethode nach dem Verwendungszweck 3.4 Verwenden von technischen Bezeichnungen von Werkzeugen (Hämmer, Anreißwerkzeuge, Meißel, Sägen, Feilen, Zangen, Schneider, Schraubendreher, Schraubenschlüssel sowie Prüfgeräte) 3.5 Unterscheiden, Zuordnen und Auswählen von verschiedenen Betriebs- und Hilfsstoffen nach ihrem Verwendungszweck 4. Prüfen und Messen 4.1 Auswählen von Prüf- und Messgeräten nach dem Verwendungszweck 4.2 Messen von Längen mit Strichmaßstäben, Messschiebern und Messschrauben unter Beachtung von systematischen und zufälligen Messfehlern 4.3 Messen von Winkeln mit Winkelmessern sowie Prüfen mit feststehenden Winkeln 4.5 Prüfen der Ebenheit von Flächen mit Lineal und Winkel nach dem Lichtspaltverfahren 4.6 Prüfen der Formgenauigkeit mit Rundungslehren 4.7 Prüfen der Maßgenauigkeit mit festen und verstellbaren Lehren 4.8 Prüfen der Oberfläche auf Verschleiß und Beschädigung 4.9 Erklären von Grenzmaßen, Toleranzen, Funktionen und Materialbeschaffenheit von gefügten Bauteilen 4.10 Erstellen von Mess- und Prüfprotokollen 5. Anreißen, Körnen, Kennzeichnen 5.1 Zitieren der Arbeitsregeln beim Anreißen und Körnen 5.2 Anreißen von Werkstücken unter Beachtung der Werkstoffeigenschaften und -oberflächen 5.3 Körnen von Bohrungsmittelpunkten sowie Kontroll- und Messpunkten 5.4 Kennzeichnen von Werkstücken und Bauteilen 6. Ausrichten und Spannen von Werkzeugen und Werkstücken 6.1 Auswählen der Spannzeuge nach Größe, Form, Werkstoff sowie Bearbeitung von Werkstücken oder Bauteilen und deren Befestigungen 6.2 Ausrichten und Spannen von Werkstücken oder Bauteilen unter Beachtung der Werkstückstabilität und des Oberflächenschutzes 6.3 Ausrichten und Spannen von Werkzeugen 7. Manuelles Spannen 7.1 Auswählen von Werkzeugen nach Werkstoff, Form und Oberflächengüte des Werkstücks 7.2 Feilen 7.2.1 Aufführen von verschiedenen Flächen (ebene, winklige und parallele, gekrümmte und komplizierte Formen) 7.2.2 Beschreiben von Feilarten und Aufbau von Feilen 7.2.3 Beschreiben der Anordnung der Schneiden und Hiebarten (Einhiebige, Raspeln und Kreuzhiebige) 7.2.4 Beschreiben von Hiebeinteilungen (Schrupp- und Schlichtstufen von Feilen) 7.2.5 Zitieren der Arbeitsregeln beim Feilen und Feilenwahl bis hin zur Arbeitstechnik von Pflege von Feilen 7.2.6 Feilen von Flächen und Formen an Werkstücken aus Stahl und Nichteisenmetallen (eben, winklig und parallel auf Maß) sowie Passungen 7.3 Sägen 7.3.1 Zitieren der Arbeitsregeln beim Handsägen 7.3.2 Darlegen der Kriterien für die Auswahl von Handsägen (Bügelsägen, Einstreichsägen, elektrische Handsägemaschinen, Fuchsschwanz) 7.3.3 Beschreiben des Aufbaus von Sägewerkzeugen (Schneidenform, Zahnteilung) 7.3.4 Identifizieren der Größe der zu berücksichtigenden Schneidwinkel und Zähnezahlen (je nach Werkstoff) 7.3.5 Sägen von Blechen, Rohren und Profilen aus Eisen- und Nichteisenmetallen, Kunststoff und Holz nach Anriss 7.4 Schneiden (Gewinde) 7.4.1 Gegenüberstellen von Gewindearten (Unterscheidung nach Gewindeformen) 7.4.2 Benennen von Werkzeugen für das Schneiden 7.4.3 Beschreiben der Nutzung von Satzgewindebohrern (3-Satz-Schneider und Kennung) 7.4.4 Bohren von Innengewinden und Schneiden von Außengewinden unter Beachtung von Werkstoffeigenschaften und Kühlschmierstoffen 7.4.5 Herstellen von Rohrgewinden 7.4.6 Aufzählen der Arbeitsschritte beim Entfernen abgebrochener Gewindebohrer 7.5 Schleifen von Hand 7.5.1 Beschreiben des Schleifens mit Schleifpapier, -leinen, insbesondere die Auswahl der Korngrößen 7.5.2 Beschreiben des Läppens von Bauteilen mit Läppmittel 8. Maschinelles Spanen 8.1 Auswählen der Werkzeuge unter Berücksichtigung der Verfahren, der Werkstoffe und der Schneidengeometrie 8.2 Bestimmen und Einstellen von Umdrehungsfrequenz, Vorschub und Schnitttiefe an Werkzeugmaschinen für Bohrungen mit Hilfe von Tabellen und Diagrammen 8.3 Herstellen der Betriebsbereitschaft der Werkzeugmaschinen 8.4 Bohren 8.4.1 Unterscheiden von Werkzeugen zum Bohren (Wendel-/Spiralbohrer und deren Aufbau, Schneidengeometrie des Bohrers) 8.4.2 Unterscheiden von Reiben (Bauformen von Hand- und Maschinenreibahlen) 8.4.3 Beschreiben von Senken, Plansenken und Profilsenken (Werkzeuge zum Senken) 8.4.4 Zitieren der Arbeitsregeln beim Bohren 8.4.5 Erklären der Auswahl und Scharfschleifen von Wendel-/Spiralbohrern 8.4.6 Erklären des Spannens von Bohrern (Betriebsbereitschaft) 8.4.7 Erklären des Lösens und Einsetzens von Bohrfuttern und Bohrern mit Kegelschaft 8.4.8 Herstellen von Bohrungen in Werkstücken aus Eisen- und Nichteisenmetallen bis zu einer Lagetolerenz von ± 0,2 mm unter Beachtung der Kühlschmierstoffe an Bohr- und Drehmaschinen mit verschiedenen Werkzeugen durch Bohren ins Volle, Aufbohren, Zentrieren und Profilsenken 8.4.9 Herstellen von Bohrungen in Werkstücken aus Eisenmetallen bis zu einer Maßgenauigkeit IT 7 und einer Oberflächenbeschaffenheit Rz zwischen 4 und 10 µm unter Beachtung der Kühlschmierstoffe an Bohrmaschinen durch Rundreihen 8.5 Drehen 8.5.1 Beschreiben des Funktionsprinzips von Drehmaschinen und ihrer Baugruppen 8.5.2 Erklären der Schnittbewegungen, Schnitttiefen und Vorschub 8.5.3 Beschreiben der verschiedenen Drehverfahren (außen/innen) 8.5.4 Unterscheiden der Drehwerkzeuge (Bauarten von Drehmeißeln) und Werkzeugspanner 8.5.5 Festlegen der Arbeitsschritte zur Werkzeugherstellung (Arbeitsplanung) 8.5.6 Herstellen von Werkstücken aus Eisen- und Nichteisenmetallen bis zur Maßgenauigkeit von ± 0,1 mm und einer Oberflächenbeschaffenheit Rz zwischen 4 und 63 µm unter Beachtung der Kühlschmierstoffe mit unterschiedlichen Drehmeißeln, durch Quer-Plan- und Längs-Runddrehen 8.6 Schleifen 8.6.1 Beschreiben des Funktionsprinzips elektrischer Werkstattschleifmaschinen und der Baugruppen an der Schleifmaschine 8.6.2 Beschreiben von Handschleifmaschinen 8.6.3 Beschreiben von Freihandwinkelschleifern 8.6.4 Unterscheiden von Schleifmitteln (Scheiben und Anwendung) 8.6.5 Beschreiben von Spannvorrichtungen für Schleifscheiben 8.6.6 Erklären des Anschleifens/Scharfschleifens von Werkzeugen wie Reißnadel, Körner, Bohrer und Meißel am Schleifbock 8.7 Sägen 8.7.1 Beschreiben des Funktionsprinzips und der Baugruppen an der Maschinensäge 8.7.2 Unterscheiden von Maschinensägen (horizontale und vertikale Bandsägen, Bügel- und Kreissägen) 8.7.3 Beschreiben von Sägeverfahren (absägen, aussägen, schlitzen) 8.7.4 Beschreiben des Aufbaus von Sägeblättern (Schneidenform, Zahlteilung, Sägeblattschliff) 8.7.5 Auswählen der Größe der zu berücksichtigenden Schneidewinkel und Zähnezahlen (je nach Werkstoff) 8.7.6 Beschreiben von Freihandschnitten 8.7.7 Sägen von Werkstücken mit stationären Sägemaschinen 9. Scheren und Trennen 9.1 Aufführen von Bezeichnungen von Handscheren und deren Verwendung 9.2 Zitieren von Arbeitsregeln im Umgang mit Handhebelscheren 9.3 Schneiden von Feinblechen mit Hand- und Handhebelscheren nach Anriss 9.4 Trennen von Rohren mit Rohrabschneidern 9.5 Trennen, Zerspannen und Abscheren mit Meißeln 9.6 Erklären des manuellen thermischen Trennens von Blechen, Rohren und Profilen 10. Umformen 10.1 Kaltes Umformen von Blechen aus Stahl und Nichteisenmetallen durch freies Runden und Schwenkbiegen mit und ohne Vorrichtungen im Schraubstock 10.2 Kaltes Umformen von Rohren aus Stahl unter Beachtung des Wanddicken-Durchmesser-Verhältnisses 10.3 Warmes Umformen von Blechen, Rohren und Profilen 10.4 Biegerichten von Blechen, Rohren und Profilen 10.5 Umformen von Werkstücken durch Treiben, Schweifen und Stauchen 10.6 Richten (Geradebiegen) 10.7 Benutzen von Biegevorrichtungen mit auswechselbaren Rollen 10.8 Beschreiben der Blechumformung mit Biege/Walzenbiegemaschinen 10.9 Zitieren der Arbeitsregeln beim Richten, Biegen und Umformen 10.10 Beschreiben der Änderung der Stoffeigenschaften beim Härten, Anlassen, Glühen (Wärmebehandlung von Stahl) 11. Fügen (Schraub-, Bolzen-, Stift- und Pressverbindungen) 11.1 Prüfen der Bauteile auf Oberflächenbeschaffenheit der Fügeflächen und Formtoleranz sowie Fixieren in montagegerechter Lage 11.2 Verbinden und Sichern von Bauteilen mit Schrauben, Muttern und Sicherungselementen unter Beachtung der Reihenfolge und des Anzugsdrehmomentes sowie der Werkstoffpaarung 11.3 Fügen mit Schrauben, Bolzen, Stiften, Keilen 11.4 Konstruieren von Bolzen- und Stiftverbindungen 11.5 Konstruieren von Pressverbindungen durch Einpressungen, Keilen, Schrumpfen und Dehnen 11.6 Konstruieren von Rohrschraubverbindungen 11.7 Beschreiben der Arten von Passungen 12. Fügen (Schweißen, Löten) 12.1 Durchführen von vorbereitenden Arbeiten zum Schweißen und Löten (unter Beachtung der Maßnahmen des Brandschutzes) 12.2 Herstellen der Betriebsbereitschaft der Schweiß- und Löteinrichtung 12.3 Auswählen der Werkzeuge, Lote und Flussmittel nach Verwendungszweck 12.4 Vorbereitung der Werkstücke und Bauteile zum Schweißen und Löten 12.5 Schweißen von Feinblechen und Stahl auf Stoß 12.6 Schweißen von Kehlnähten an Blechen und Rohren aus Stahl 12.7 Löten von Werkstücken und Bauteilen aus Eisen- und Nichteisenmetallen unter Beachtung der Oberflächenbeschaffenheit der Werkstoffe und der Eigenschaften der Löthilfsstoffe 12.8 Fügen durch Kleben 12.9 Beschreiben der Arten und Einsatzmöglichkeiten von Klebstoffen 12.10 Aufzählen der Arten von Schraubensicherungsmitteln (Kleber, Lack) Stand: 31. Juli 2021
Am 2. Juni 2015 wurden zum ersten Mal ein Supermarkt mit dem Blauen Engel ausgezeichnet. Der tegut-Markt in Marburg-Cappel erhielt die Auszeichnung von Staatssekretär Gunther Adler. Damit wird der Supermarkt als besonders energieeffizienter Betrieb ausgezeichnet, der ausschließlich klimafreundliche, natürliche Kältemittel verwendet. Der Energieverbrauch der klimafreundlichen Vorzeigefiliale ist 30 Prozent geringer als bei vergleichbaren älteren Filialen. Das Handelsunternehmen musste eine Vielzahl an Kriterien erfüllen, um die Filiale mit dem Blauen Engel zertifizieren zu lassen: von Türen an Kühltheken über Photovoltaik auf dem Dach, der Verwendung natürlicher Kältemittel, eine Beheizung des Gebäudes mit der Abwärme der Kühlung, LED-Beleuchtung, Recyclingpapier für die Werbeprospekte bis hin zu Fahrradstellplätzen.
Die Studie liefert einen systematischen Überblick über relevante nicht-öffentliche Großverbraucher in Deutschland in sechs Gütergruppen (Elektromotoren, Innenraumbeleuchtung, Textilien, Reinigungsmittel, Hartbodenbeläge und IT/IKT-Geräte). Sie identifiziert 30 Umweltinnovationen mit hoher ökologischer Relevanz, für die es Großverbraucher gibt. Im Rahmen des Vorhabens wurden drei Workshops mit Großverbrauchern zu folgenden Themen durchgeführt: Pkw-Klimaanlagen mit CO2 als Kühlmittel, Energieeffiziente Textiltrocknung, Biobaumwolle und Recyclingbaumwollfasern. Der Bericht kommt zum Schluss, dass die Aktivierung von Großverbrauchern vielversprechend ist. Sie könnte den bisherigen Fokus auf die öffentliche Beschaffung und private Endverbraucher sinnvoll ergänzen und erweitern. Denn es gibt in vielen umweltrelevanten Produktkategorien Großverbraucher, die einen signifikanten Anteil der Nachfrage des Gesamtmarktes abdecken. So repräsentierten die fünf Firmenvertreter im Workshop zu Pkw-Klimaanlagen alleine rund 100.000 Pkw in Deutschland und 800.000 Pkw weltweit. Das Vorhaben und die Workshops haben gezeigt, dass nicht nur die öffentliche Hand, Hersteller und Verbraucher, sondern auch nicht-öffentliche Großverbraucher für die Umweltpolitik sehr interessante und effektive Partner bei der Förderung von Umweltinnovationen und umweltfreundlichen Produkten sein können. Dabei stellt der Dialog mit Großverbrauchern ein geringinvestives Instrument zur Förderung umweltfreundlicher Produkte dar. Der Bericht empfiehlt, zum Beispiel im Rahmen von Aufklärungskampagnen zur öffentlichen Beschaffung auch gezielter Angebote in Richtung nicht-öffentliche Beschaffer zu machen. Umso mehr, da die Grenzen zwischen öffentlicher und nicht-öffentlicher Beschaffung vielfach fließend sind. Veröffentlicht in Texte | 51/2015.
Metallbearbeitung: PECM-Verfahren spart 80 Prozent Energie Hochfeste metallische Werkstoffe sind zum Beispiel für den Gasturbinen-Bau gefragt. Sie mit Bohren, Drehen oder Schleifen zu bearbeiten, kostet jedoch viel Zeit und Energie. Sowohl der Zeit- als auch der Energieaufwand konnten jetzt in einem Projekt des Umweltinnovationsprogramms auf ein Fünftel gesenkt werden: mit dem neuen Bearbeitungsverfahren „elektrochemischer Abtrag“ (PECM-Verfahren). Ein weiterer Vorteil: An Stelle der Kühlschmierstoffe, die aufwändig entsorgt werden müssen und das Recycling der anfallenden Metallspäne erschweren, wird beim PECM-Verfahren nur eine wässrige Elektrolytlösung gebraucht, die allenfalls einmal jährlich ersetzt werden muss. Der anfallende Metallhydroxid-Schlamm kann problemlos recycelt werden. Außerdem entfällt der hohe Energieaufwand zur Herstellung der schnell verschleißenden Arbeitswerkzeuge. Interessierte können die innovative Anlage gerne in der Mewatec Mechanische Werkstatt & Technologie e.K. im baden-württembergischen Renchen besichtigen.
Die Hecker Glastechnik GmbH & Co. KG stellt Sicherheitsglas und hitzebeständiges Spezialglas her. Die Gläser werden u.a. in den Bereichen Licht und Beleuchtung, für Solaranwendungen sowie im Maschinen- und Anlagenbau eingesetzt. Bei der mechanischen Glasbearbeitung kommen Diamantwerkzeuge zum Einsatz, die von außen und innen mit Wasser gekühlt werden müssen. Durch die schleifenden Bearbeitungsprozesse wird das Kühlwasser jedoch mit Glaspartikeln verunreinigt. Werden diese Partikel nicht entfernt bevor das Kühlwasser wiederverwendet wird, verstopfen die Kühlleitungen und die Maschinen. Mit der derzeit vorhandenen Kühlwasseraufbereitungsanlage können die Feinanteile nicht ausreichend abgeschieden werden, so dass dem Produktionsprozess stets neues Frischwasser zugeführt werden muss. Ziel des Projektes ist es, die Anlage zur Kühlwasseraufbereitung zu erneuern, um den Frischwasser- und Chemikalienverbrauch zu senken. Dazu wird nach der Zugabe von Flockungsmitteln eine Kombination aus speziell auf die Flocken abgestimmten Filtern eingesetzt. Durch die Filteranlage ist gewährleistet, dass auch sehr leichte Flocken, die sich auf Grund des Feinabriebes bilden, aus dem Kühlwasserkreislauf entfernt werden. Dadurch muss kein Frischwasser mehr zugeführt werden. Mit dem Vorhaben kann der Frischwasserverbrauch sowie der Abwasseranfall fast vollständig um 19.000 Kubikmeter gesenkt werden. Die jährlichen Einsparungen an Flockungsmittel betragen im Vergleich zur bisherigen Anlage mehr als 90 Prozent (ca. 3.500 Kilogramm) und an Kühlmittel mehr als 70 Prozent (ca. 2.500 Kilogramm). Durch das optimal aufbereitete Kühlwasser arbeiten die Werkzeuge effizienter und der Kühlwasserdruck kann deutlich gesenkt werden. Pro Jahr können dadurch 100 Megawattstunden Energie eingespart werden. Das CO 2 -Minderungspotenzial beträgt ca. 50 Tonnen pro Jahr. Branche: Glas und Keramik, Verarbeitung von Steinen und Erden Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: Hecker Glastechnik GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2015 - 2016 Status: Abgeschlossen
Die Mewatec Mechanische Werkstatt & Technologie e.K. stellt Präzisions-, Dreh- und Frästeile her und fertigt Gasturbinen und Gasturbinenteile an. In der Metallverarbei- tung steigt zunehmend die Nachfrage nach hochfesten, niedrig legierten Stahlsorten sowie nach hochwarmfesten Nickelbasislegierungen und Gamma-Titanaluminiden. Während erstere materialsparende und energieeffiziente Leichtbaukonstruktionen erlauben, werden die Nickelbasislegierungen und Gamma-Titanaluminiden beispielsweise benötigt, um bei Gasturbinenkraftwerken durch Anhebung der Gastemperatur eine Steigerung des Wirkungsgrades zu erreichen. Allerdings lassen sich diese Werk- stoffe mit herkömmlichen spanabhebenden Verfahren (z.B. Bohren, Drehen, Schleifen) nur unter hohem zeitlichen und energetischen Aufwand bearbeiten. Außerdem verschleißen die Werkzeuge zum Drehen oder Fräsen der hochfesten Stähle äußerst schnell. Ziel des Vorhabens ist es daher, eine innovative Bearbeitungsmaschine für hochfeste und hochwarmfeste Werkstoffe zu installieren, die eine Bearbeitung dieser Werkstoffe mit geringem Zeit- und Energieaufwand gestattet. Die Innovation besteht darin, dass die Werkstücke nicht mehr durch ein spanabhebendes Verfahren sondern durch einen elektrochemischen Abtrag (PECM-Verfahren) bearbeitet werden. Dadurch entfällt das bisherige Drehen und Fräsen der Werkstücke, sodass weniger Energie für den Produktionsprozess benötigt wird. Außerdem entfallen die hohen Herstellungskosten der Arbeitswerkzeuge aus Materialien, wie polykristallinem Diamant, Schneidkeramik und Hartmetall. Der bei der Dreh- und Fräsbearbeitung notwendige Kühlschmierstoff, der aufwändig wieder aufgearbeitet oder entsorgt werden muss, entfällt bei der PECM-Bearbeitung komplett. Beim neuartigen PECM-Verfahren wird dagegen eine Elektrolytlösung aus wässrigem Natriumnitrat mit einem Salzgehalt von 10 bis 20 Prozent verwendet. Die PECM-Anlage hat einen Elektrolytvorrat von 1.000 Liter, der einmal im Jahr ersetzt werden muss. Die anfallende Menge von etwa 500 Kilogramm Metallschlamm pro Jahr soll an andere Unternehmen zur Aufbereitung abgegeben werden. Mit dem neuen Verfahren werden im Vergleich zum konventionellen spanabhebenden Verfahren nur ein Fünftel der Zeit und der elektrischen Energie benötigt. Bei einer jährlichen maximalen Produktionsmenge von 292 Großteilen aus hochfestem Stahl können 1,75 Gigawattstunden Energie eingespart werden. Das entspricht einer Minderung der CO 2 -Emissionen von bis zu 1.055 Tonnen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Mewatec Mechanische Werkstatt & Technologie e.K. Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2015 - 2016 Status: Abgeschlossen
Die Schmelzmetall Deutschland GmbH in Steinfeld-Hausen produziert u.a. Halbzeuge wie Rundstangen aus Sonderlegierungen auf Kupferbasis. Nach dem derzeitigen Stand der Technik ist es, je nach geforderter Sonderlegierung und Durchmesser, entweder gar nicht oder nur unter hohem Energie- und Materialaufwand möglich, geschmiedete Rundstangen in kleinen Durchmessern kleiner als 3,5 Zentimeter herzustellen. Sofern möglich, müssen diese Rundstangen kleinen Durchmessers aus geschmiedeten Rundstangen größeren Durchmessers gedreht werden. Dabei geht dem Produktionsprozess ein Großteil des hochwertigen Materials in Form von Spanschrott verloren. Da die Späne mit Kühlschmiermitteln kontaminiert sind, werden sie im Recyclingwerk mit anderen Kupferschrotten vermischt und unspezifisch eingeschmolzen, was zum Verlust der hochwertigen Sonderlegierungen, wie Kobalt, Nickel oder Beryllium, führt. Das Ziel des Vorhabens war die Installation einer neuartigen Schälmaschine zur bedarfsgerechten Produktion von geschmiedeten Rundstangen aus hochwertigen Sonderlegierungen, auch in kleinen Durchmessern. Durch das neue Verfahren können aus einer geschmiedeten Platte bis zu 50 Vierkantstangen gesägt und anschließend zu Rundstangen geschält werden. Der Materialverlust beim Schälprozess ist im Vergleich zur Ausgangslage deutlich geringer. Zudem kommt beim neuen Verfahren erstmals eine Luft-Trockenkühlung anstelle einer Nasskühlung zum Einsatz, die ein legierungsspezifisches Recycling der nun unkontaminierten Späne ermöglicht. Neben den Materialeinsparungen wird durch den neuen Prozess auch deutlich weniger Energie in Form von Strom für die Schmiedepresse und Erdgas für die Rekuperator-Öfen benötigt. Beim Schmieden werden 66 Prozent weniger elektrischer Strom und 67 Prozent weniger Erdgas verbraucht. Bei Vollauslastung entspricht dies einer maximalen CO 2 -Einsparung von 193 Tonnen pro Jahr. Durch den Wegfall der Transportwege zur externen Bearbeitung an verschiedenen Standorten können zusätzlich bis zu 37 Tonnen CO 2 eingespart werden. Zudem bewahrt die Getrennterfassung unkontaminierter Sonderlegierungsspäne jährlich 458 Kilogramm Beryllium (gesamt) 398 Kilogramm Kobalt (gesamt) 446 Kilogramm Nickel (gesamt) vor dem Downcycling (dissipativer Verlust der Legierungselemente). Zudem werden durch die Trockenkühlung jährlich ca. 3.600 Liter Kühlschmiermittel eingespart. Das Vorhaben besitzt einen guten Modellcharakter. Die Technik ist für alle Betriebe der metallverarbeitenden Industrie interessant - insbesondere für Betriebe, die Sonderlegierungen verarbeiten. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Schmelzmetall Deutschland GmbH Bundesland: Bayern Laufzeit: 2015 - 2016 Status: Abgeschlossen
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