s/kaliindustrie/Kalkindustrie/gi
Das Land Sachsen-Anhalt bewilligt der Fels-Werke GmbH in diesem Jahr 300.000 Euro Fördermittel für die Sanierung von Gleisen in den Kalkwerken Kaltes Tal und Rübeland (Landkreis Harz). „Mit der finanziellen Unterstützung kann ein Großteil des in der Region gewonnenen Kalksteins auch künftig auf der Schiene transportiert werden“, sagte Sachsen-Anhalts Verkehrsministerin Dr. Lydia Hüskens heute in Rübeland bei der Übergabe des Bewilligungsbescheides an den Geschäftsführer des Unternehmens, Dr. Burkhard Naffin. Das entlaste unsere Straßen und schone die Umwelt, betonte die Ministerin. „Wir danken dem Land Sachsen-Anhalt als starkem Partner für die Unterstützung beim Ausbau und Erhalt unserer Bahninfrastruktur. Die Landesförderung trägt maßgeblich dazu bei, dass immer mehr Transporte zu unseren Kunden von der Straße auf die Schiene verlagert werden können“, erklärte Naffin. Dies bedeute eine wesentliche Reduktion transportbedingter CO2-Emissionen und entlaste die angrenzenden Gemeinden vom Lkw-Verkehr, hob er hervor Die Fels-Werke GmbH produziert gebrannte und ungebrannte Kalkprodukte sowie Mineralstoffgemische. Hauptkunden der Kalkindustrie sind die Stahlindustrie, die chemische Industrie, der Umweltbereich, die Baustoffindustrie, der Tiefbau und die Landwirtschaft. Fels betreibt Werke in Niedersachsen, Sachsen-Anhalt, Brandenburg, Hessen sowie Bayern und zählt zu den Hauptlieferanten der Stahl- und Baustoffindustrie. Wichtige Kunden, die mit der Bahn beliefert werden, sind die Stahlindustrie und die Braunkohlekraftwerke in Ostdeutschland. Die Fels-Werke betreiben in Sachsen-Anhalt drei Kalkwerke (Rübeland, Kaltes Tal und Hornberg) mitsamt den entsprechenden Anschlussbahnen, sowie das öffentliche Eisenbahninfrastrukturunternehmen Fels Netz. Über das umfangreiche Gleisnetz im Harz werden jährlich fast anderthalb Millionen Tonnen Kalk- und Kalksteinprodukte per Bahn abgefahren. Zu Ihrer Information: Das Land Sachsen-Anhalt fördert seit 2002 den Ausbau und die Erneuerung von Gleisen, Weichen und weiteren Bestandteilen des werkseigenen Schienengüterverkehrs, um in Zukunft noch mehr Güter umweltfreundlich über die Schiene zu transportieren. Im Rahmen der aktuellen, seit 2022 gültigen Richtlinie zur Stärkung des regionalen Schienengüterverkehrs stellt das Land bis 2026 insgesamt zehn Millionen Euro bereit. Über das Förderprogramm können Eigentümer privater Eisenbahninfrastruktur für den Güterverkehr die Hälfte der Investitionskosten, max. 300.000 Euro, als Zuschuss beantragen. www.lsaurl.de/schienengueterverkehr Impressum: Ministerium für Infrastruktur und Digitales Pressestelle Turmschanzenstraße 30 39114 Magdeburg Tel: (0391) 567-7504 Fax: (0391) 567-7509 E-Mail: presse-mid@sachsen.anhalt.de
Das Projekt "Pruefung eines Aschengemisches als begruenbares Substrat zur Rekultivierung von Rueckstandshalden der Kaliindustrie" wird/wurde gefördert durch: Gesellschaft für die Aufbereitung und Verwertung von Reststoffen. Es wird/wurde ausgeführt durch: Universität Kassel, Lehr- und Forschungsgebiet Umwelt- und Lebensmittelwissenschaften, Fachgebiet Landschaftsökologie und Naturschutz.Pruefung von Aschengemischen auf ihre Begruenbarkeit im Rahmen von Gefaessversuchen. Weitere Untersuchung zur Wirkung von Zuschlagsstoffen (mineralisch/organisch) zu den Aschengemischen z.B. hinsichtlich der Naehrstoffversorgung. Weiterhin erfolgt eine erste orientierende bodenmechanische Untersuchung zur Standsicherheit dieser Gemische an Halden der Kaliindustrie.
Auch beim Mahlen von Branntkalk für die Industrie, Lebensmittel- und Stahlherstellung kann noch viel Strom gespart werden: Mit einer innovativen, energieeffizienten Mahlanlage gelang es in einem Projekt des Umweltinnovationsprogramms in der ersten Betriebsphase, 40 Prozent des Stroms einzusparen. Durch weitere Optimierungen mit dem Anlagenhersteller sollen 50 Prozent erreicht werden. Die in der Calcis Warstein GmbH & Co. KG im Sauerland 2016 in Betrieb genommene Horizontal-Schichtrollenmühle spart nicht nur Energie und ist dadurch wirtschaftlich. Sie ist auch viel leiser als die herkömmlichen Kugelmühlen und mahlt den Kalk dabei genauso gut. Die Ergebnisse des Projekts werden in die nächste Überarbeitung des BVT-Merkblattes für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie einfließen.
Die Calcis Warstein GmbH & Co. KG veredelt aus inländischen Lagerstätten Carbonatgestein. Aus diesem Gestein wird Branntkalk für den Einsatz in vielen Industriezweigen mit verschiedenen Einsatzbereichen, wie Wasseraufbereitung, chemische Industrie, Lebensmittel- und Stahlherstellung, hergestellt. Der durch das Brennen von Kalkstein erzeugte Branntkalk muss anschließend für die jeweiligen spezifischen Produktanforderungen aufbereitet, d.h. gemahlen werden. Für diesen Mahlvorgang kommen üblicherweise Kugelmühlen zum Einsatz. Mit dem Vorhaben soll erstmalig in der Kalkindustrie eine Horizontal-Schichtrollenmühle zum Einsatz kommen und die energieintensive Kugelmühle ersetzen. Horizontal-Schichtrollenmühlen werden derzeit schon erfolgreich in anderen Industriezweigen, wie der Glas- und Zementindustrie, eingesetzt. Für die Kalkindustrie eigneten sich diese Mühlen bisher aufgrund der geringen Härte des Branntkalks nicht. Es bildeten sich festgepresste Materialmassen (Schülpen), die einen zusätzlichen Zerkleinerungsvorgang erforderlich gemacht hätten. Die Technologie wurde weiterentwickelt, so dass auch Branntkalk ohne die unerwünschte Schülpenbildung und in ausreichender Materialqualität in Horizontal-Schichtrollenmühlen aufbereitet werden kann. Mit dem Vorhaben können im Vergleich zum Stand der Technik (Kugelmühle) der Energieverbrauch um bis zu 40 Prozent und die Lärmemissionen um bis zu 90 Prozent gesenkt werden. Die Materialausbeute erhöht sich um bis zu vier Prozent. Außerdem können noch produktionsspezifische Hilfsmittel und die Erschütterungen im Umkreis der Anlage deutlich reduziert werden. Das CO 2 -Minderungspotenzial beträgt ca. 570 Tonnen pro Jahr. Branche: Bergbau und Gewinnung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Calcis Warstein GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2015 - 2016 Status: Abgeschlossen
Das Projekt "Teilvorhaben: Mechanische und verfahrenstechnische Optimierung des Prozesses, Energieeffiziente Nutzung von pyrolysierbarem Material als Energieträger in Kalkwerken (Projekt Ecoloop)" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: FELS-Werke GmbH.Der Einsatz von Sekundär-Energieträgern (z. B. Kunststoffen) in Kalkwerken unter Ausnutzung Kalkwerk-spezifischer Gegebenheiten schont nachhaltig fossile Rohstoffressourcen und macht den Kalkbrennprozess energieeffizienter. Ziel ist die Umwandlung der Ersatzbrennstoffe in Synthesegas. Die Technologie sieht vor, dem Kalkbrennprozess einen neuartigen und nahezu autothermen Gegenstromvergaser mit zirkulierendem Reaktionswanderbett vorzuschalten. Speziell in Kalkwerken ist ferner auch die Rückführung der prozessbedingten CO2-Emissionen aus den Kalköfen unter Ausnutzung der Boudouard-Reaktion (Umwandlung von CO2 zu CO) möglich. Der Kalk wirkt als Reaktionswanderbett im Vergaser, der in seiner technischen Ausführung der Funktionsweise fossil beheizter Vertikalschachtöfen angenähert ist. Das erzeugte Brenngas wird anschließend direkt in den Kalkbrennöfen thermisch verwertet. Hierin liegt auch das besondere Risiko des Vorhabens, denn die Klärung der Realisierbarkeit kann nur in großtechnischem Maßstab erfolgen. Am Ende des Vorhabens soll ein Prozess-Prototyp bereitgestellt werden, der eine nahezu uneingeschränkte Multiplikation der Technologie im industriellen Maßstab erlaubt.
Das Projekt "Bereitstellung einer qualitätsgesicherten Datengrundlage für die Emissionsberichterstattung zu Umsetzung von internationalen Luftreinhalte- und Klimaschutzvereinbarung für ausgewählte Industriebranchen (Nichteisenmetall- und Kalkindustrie,Gießereien)" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU), Umweltbundesamt (UBA). Es wird/wurde ausgeführt durch: Ökopol Institut für Ökologie und Politik GmbH.A) Problemstellung: siehe Datenblatt zum Globalvorhaben B) Handlungsbedarf (BMU; ggf. auch BfS, BfN oder UBA): siehe Datenblatt zum Globalvorhaben C) Ziel des Vorhabens:iehe Datenblatt zum Globalvorhaben. Spezielles Ziel des Projektes ist die Überprüfung der Berechnungsmethoden sowie Beschaffung, qualitätsgesicherter Emissionsfaktoren für die Nichteisenmetall- und Kalkindustrie sowie Eisen- und NE-Metall-Gießereien zu verschiedenen Schadstoffen, wie NOx, S02, (Fein-)Staub, POPs u a um die Berichtspflichten für die NEC-Richtlinie, das Kyoto Protokoll sowie die Protokolle des Genfer Luftreinhalteabkommens effizient erfüllen zu können. Bei der NE-Metall-Industrie sollen Erzeugung und Verarbeitung der mengenmäßig bedeutendsten NE-Metalle Blei, Kupfer, Zink und Aluminium betrachtet werden, ebenso bei den NE-Metall-Gießereien.
Das Projekt "Calcium cycle for efficient and low cost CO2 capture in fluidized bed systems (C3-CAPTURE)" wird/wurde gefördert durch: Kommission der Europäischen Gemeinschaften Brüssel. Es wird/wurde ausgeführt durch: Universität Stuttgart, Fakultät für Energietechnik, Institut für Verfahrenstechnik und Dampfkesselwesen.Objectives: The project aims on developing a dry CO2 capture system for atmospheric and pressurized fluidized bed boilers. The atmospheric option will be developed towards a pilot plant application. For the pressurized option the project seeks for a proof of principle to determine if the advantages of a pressurized capture system can balance the problems known from existing PFBC systems. The quantifiable objectives are: - Low CO2 capture costs (less than 20 Euro/t for atmospheric, less than 12 Euro/t for pressurized sy stems) - Acceptable efficiency penalty for CO2 capture (less than about equal to 6 percent nel). - greater than 90 percent carbon capture for new power plants and greater than 60 percent for retrofitted existing plants - A purge gas stream containing greater than 95 percent CO2 - A solid purge usable for cement production - Sim ultaneous sulphur and CO2 removal with sulphur recovery option Approach: Limestone is a CO2 carrier. The CO2 can be released easily in a conventional calcination process, well known in the cement and lime industry. By integrating a closed carbonation/calc ination loop in the flue gas of a conventional CFB-boiler, the CO2 in the flue gas can be removed. The heat required for calcination is released during carbonation and can be utilised efficiently (high temperature) in the steam cycle of the boiler. Concent rated CO2 can be generated when using oxygen blown calcination. Because the fuel required for supplying heat for calcination is only a fraction of the total fuel requirements, the required oxygen is only about 1/3 of the oxygen required for oxyfuel process es. The work programme: 1.Definition of the technical and economic boundary conditions 2.Selection and improvement of sorbent materials 3.Lab scale and semi-technical scale process development (experimental work) 4.Technical and economic evaluation 5.Des ign of a 1 MWth Pilot plant.
Das Projekt "Ersatzbrennstoffverbrennung in Deutschland - aktueller Stand, Perspektiven" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU), Umweltbundesamt (UBA). Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Dresden, Institut für Abfallwirtschaft und Altlasten.Das Projekt ermittelt den Stand der Technik bei der Herstellung von Ersatzbrennstoffen aus Siedlungsabfällen und ähnlichen Gewerbeabfällen. Neben Menge und Qualität (beispielhaft) der Ersatzbrennstoffen, werden auch die Möglichkeiten und Kapazitäten für den Einsatz von Ersatzbrennstoffen bei der Mitverbrennung in Produktionsanlagen (Zement- oder Kalkindustrie) oder Kraftwerken beschrieben. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der Zusammenstellung aktueller Daten zu Betrieb, Bau- und Planung von Ersatzbrennstoffkraftwerken (EBS-Kraftwerke).
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
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| Bund | 51 |
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| Text | 12 |
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| unbekannt | 10 |
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| Deutsch | 51 |
| Englisch | 1 |
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