Das Projekt "Verfahren zur Kaltumformung von hochfestem Stahl und Aluminium für den Leichtbau 'Variotempo'" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Allgaier Sachsen GmbH durchgeführt. Die Allgaier-Group ist ein 1906 gegründetes Unternehmen, das sich heute in zwei Geschäftsbereiche, Automotive und Process Technology, teilt. Die Allgaier Sachsen GmbH ist ein neu gegründetes Unternehmen, das in den Bereich Automotive fällt und schwerpunktmäßig Pressteile sowie einbaufertige Karosseriekomponenten produzieren wird. Nach dem derzeitigen Stand der Technik werden Bauteile aus hochfesten Stählen vorwiegend mittels Warmumformung hergestellt. Hierfür ist ein hoher Energie- und Ressourceneinsatz notwendig. Das Unternehmen führt das sogenannte 'Variotempo'-Verfahren ein, um künftig die Herstellung vieler dieser Bauteile durch Kaltumformung zu ermöglichen. Hierzu soll am Standort in Oelsnitz/Vogtland eine neuartige Transferpresse für die Großserienproduktion errichtet werden. Zusätzlich soll eine bestehende Presse umgebaut werden, um bei Bedarf auch größere bzw. komplexere Bauteile in einem koppelbaren Prozess produzieren zu können. Mit dem neuen Verfahren können Gewichtseinsparungen von bis zu 60 Prozent pro Bauteil erreicht werden. Die tatsächliche Umweltentlastung ist abhängig von den künftig zu produzierenden Bauteilen. Eine Beispielrechnung unter Zugrundelegung einer Produktion von 100.000 Pkw-Radhäusern ergibt eine Einsparung von ca. 92 Megawattstunden bzw. 34 Tonnen CO2 pro Jahr. Gleichzeitig wird mit dem neuen Verfahren auch die Fertigung von komplexen, bisher mehrteiligen als nunmehr einteiliges Bauteil möglich, wodurch aufwendige Fügeprozesse in Form von Schweißen oder Kleben künftig reduziert werden oder sogar komplett entfallen können. Aufgrund der verringerten Anzahl an Fertigungsschritten kommt es zu weniger Materialeinsatz, einer Verminderung der Ausschussquote und somit zu Materialeinsparungen. Bei dem von Allgaier entwickelten 'Variotempo'-Verfahren handelt es sich um ein grundlegend neues Umformverfahren für hochfesten Stahl und Aluminium, mit dem Umformgrade erreicht werden können, die im Kaltumformungsprozess bisher nicht realisierbar waren. Das neue Verfahren besitzt einen hohen Modellcharakter, da es nicht nur im Automotivbereich eingesetzt werden kann, sondern auch im Gehäuse- und Behälterbau, im Maschinen- und Anlagenbau sowie in der Haushaltsgeräteindustrie.
Das Projekt "Entwicklung eines wasserstoffversprödungsresistenten austenitischen Stahles mit minimalem Legierungsgehalt" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Adam Opel AG durchgeführt. Das Ziel des Projektes ist die Entwicklung eines möglichst mager legierten austenitischen Stahles, der in wasserstoffhaltiger Atmosphäre keine oder nur geringe Versprödungsneigung aufweist. Es sollen zunächst die Mikrostrukturveränderungen der kommerziellen Stähle 1.4301, 1.4306, 1.4307 und 1.4311 unter Einfluss von Wasserstoff mit der Änderung ihrer mechanischer Eigenschaften korreliert werden. Dies schließt u.a. die Bestimmung des Einflusses der chemischen Zusammensetzung, der Kaltumformung, der Korngröße, des Deltaferrit sowie des Einflusses von Verunreinigungen mit ein. Dazu wird Probenmaterial vor und nach Prüfung in wasserstoffhaltiger Atmosphäre mit unterschiedlichen Methoden untersucht (Lichtmikroskopie, Elektronenmikroskopie (REM+EDX, REM+EBSD, Mikrosonde-WDX) Magnetisierbarkeit, Röntgenbeugung und Mikrohärte). Darauf aufbauend wird ein Konzept für einen Stahl mit optimaler Zusammensetzung und Mikrostruktur entwickelt. Ein derartiger Stahl, wie er im Rahmen des Projektes entwickelt werden soll, kann als Grundvoraussetzung für die Etablierung einer Wasserstoff-Energieversorung (mobil und statinär) zu vertretbaren Kosten angesehen werden.
Das Projekt "Untersuchung der zeitabhängigen Festigkeits- und Verformungseigenschaften von Überhitzerrohrwerkstoffen nach Kaltumformung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fachverband Dampfkessel-, Behälter- und Rohrleitungsbau e.V. durchgeführt.
Das Projekt "Sonderforschungsbereich 144: 'Methoden zur Energie- und Rohstoffeinsparung fuer ausgewaehlte Fertigungsprozesse' - hier: Ringwalzen (B3)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Hochschule Aachen, Lehrstuhl und Institut für Bildsame Formgebung durchgeführt. Eine Minimierung des Material- und Energieeinsatzes ist aus oekologischen und oekonomischen Gruenden heutzutage das Ziel vieler Unternehmen. Auf dem Gebiet der Umformtechnik und hier speziell beim Ringwalzen bieten sich Moeglichkeiten, dieses Ziel zu realisieren: Einerseits werden durch eine spezielle Verfahrenskombination aus Umformung und Waermebehandlung - die Thermomechanische Behandlung - Fertigungsprozesse (z.B. Weichgluehen) eliminiert und somit die Prozesskette verkuerzt (Energieminimierung). Andererseits koennen durch den Einsatz von Near-Net-Shape-Technologien, z.B. Gesenkringwalzen, die Aufmasse auf die Fertigkontur des Produktes dahingehend verringert werden (Materialeinsparung), dass auch hier zusaetzlich Fertigungsprozesse (Drehen) eingespart werden und nur noch ein Schleifprozess fuer die Fertigbearbeitung erforderlich ist (Energieeinsparung, Fertigung von Waelzlagerringen).