Das Projekt "Untersuchungen zur Dimensionierung von Ejektor-Schalldaempfern und der Vergleich mit anderen Druckluft- und Abblas-Schalldaempfern" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Accon GmbH, Ingenieurbüro für Schall- und Schwingungstechnik durchgeführt. Es werden Dimensionierungs- und Konstruktionsregeln fuer den als besonders druckverlustarm geltenden Ejektor-Schalldaempfer, der bisher nur als Labormuster zur Verfuegung stand, entwickelt. Die Eigenschaften werden mit denen anderer Druckluftschalldaempfer verglichen und bewertet nach den Kriterien: Schalldaempfung, Stroemungswiderstand, Verschmutzung, Kosten. Der praktische Einsatz in Betrieben wird beobachtet und ausgewertet.
Das Projekt "Emissionsminderung bei der Grosskernfertigung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Georg Fischer GmbH durchgeführt. Die Grossgussherstellung erfolgt kastengebunden auf einer automatischen Form- und Giessanlage. Dazu wurde das Kernherstellungsverfahren fuer Grosskerne vom Handformverfahren auf Furanharzbasis auf eine automatische Kernherstellung durch Kernschiessmaschinen auf Cold-Box-Basis umgestellt. Mit diesen Massnahmen wird eine gezielte Erfassung und eine deutliche Verminderung der Emission, insbesondere der gasfoermigen organischen Stoffe und der Reststoffe gegenueber dem Handformverfahren erreicht. Die eingesetzten vier Kernmaschinen, auf denen 10.000 t/Kerne pro Jahr hergestellt werden, entsprechen hinsichtlich der Emissionsverminderung modernster Technik. Durch eine gute Aminausbeute wird der spezifische Amineinsatz auf 0,1 bis 0,06 Gewichts-Prozent reduziert. Nach Behandlung der Kerne mit Wasserschlichte erfolgt die Trocknung in Mikrowellenoefen. Hierdurch wird der Energieeinsatz gegenueber der bisherigen Trocknung in Trockenoefen mit Gasbefeuerung um 50 Prozent gesenkt. Die an den Kernschiessmaschinen und im Kernfertigungsbereich erfassten Abgase werden einem Fuellkoerperwaescher absorbiert. Die Emission von Gaswaeschern und Mikrowellen werden qualitativ und quantitativ bewertet. Dabei wird festgestellt, dass die Emission der Mikrowellen nicht nur aus dem Schlichtetrocknungsprozess stammt sondern auch aus den Materialkomponenten der Kerne selbst.
Das Projekt "Minimierung des Katalysatoreinsatzes bei der Kernherstellung nach dem Cold-Box-Verfahren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dr. Sommer Technische Entwicklungen GmbH durchgeführt. Zielsetzung und Anlass des Vorhabens: Untersuchung verfahrenstechnischer und gestalterischer (konstruktiver) Massnahmen am Kernkasten, der Kernschiessmaschine und am Begasungsgeraet zur Senkung des Katalysator-, Druckluft- und Stromeinsatzes beim Cold-Box-Verfahren zur Schonung der Ressourcen durch Primaermassnahmen sowie Vermeidung sekundaerer Massnahmen der Abluftreinigung und ternaerer Massnahmen der Abwasser- und Abfallbehandlung. Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten Methoden: Fuer die Ziele und Aufgabenstellungen wurden Loesungsansaetze in Form verfahrenstechnischer und gestalterischer (konstruktiver) Massnahmen ausgearbeitet. Die Umsetzung erforderte zunaechst die Schaffung der technischen Voraussetzungen in Form eines geeigneten Kernkastens und Begasungsgeraetes sowie der erforderlichen Messmethoden einschliesslich der Auswertetechnik. Fuer die Untersuchungen wurde ein von der Serienproduktion unabhaengiger Kernkasten nach Massgabe der Loesungsansaetze fuer die Gemischfuehrung gebaut, der jederzeit modifiziert werden konnte. Zur Realisierung der neuartigen verfahrenstechnischen Ueberlegungen musste eigens ein Begasungsgeraet entwickelt, gebaut und erprobt werden. Zur Erkennung der physikalischen Zusammenhaenge war es ausserdem notwendig, eine spezielle Messtechnik zu entwickeln und zu bauen. Nach der Einzel- und Gesamterprobung der apparativen Einrichtungen erfolgten verschiedene Versuchsserien in der Kernmacherei der oben genannten Giesserei: Ausgehend vom Stand der Technik (Referenz) wurde die Prozessfuehrung hinsichtlich der Einsparungen am Katalysator und externer Druckluft zunehmend verschaerft und die Katalysatordosierung (Beispiel Dimethylisopropylamin) fuer verschiedene Aushaertezeiten ermittelt. Dabei wurden der Gleichgewichtszustand abgewartet und mindestens drei 'Gutkerne' hergestellt. Die Eignung der Kerne, hergestellt mit den am staerksten reduzierten Stoffeinsatzmengen, wurde an Leichtmetall- und Sphaerogussteilen erfolgreich nachgewiesen.