Das Projekt "Umweltgerechtes Verfahren zur Rueckgewinnung von Kfz-Stossdaempferoel" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Sonderfertigung Röhrsdorf durchgeführt. In der Bundesrepublik fallen jährlich ca. 3,8 Mio. Altautos zur Entsorgung an. Daraus resultiert eine Stoßdämpferaltölmenge von ca. 4,6 Mio. l pro Jahr, die derzeit verloren geht. Fehlende Ölablaßeinrichtungen und der nicht demontierbare Aufbau lassen keine Wiederverwertung der Stoßdämpfer zu. Das Verpressen von Altautos sowie die Lagerung defekter und verschlissener Dämpfer ist immer durch unkontrollierten Ölaustritt gekennzeichnet. Stoßdämpfer sind mit Einwegfüllungen versehen, wobei zwischen Öl- und Gasfüllungen sowie entsprechenden Mischformen zu unterscheiden ist. Der Zustand der Öle läßt eine unkomplizierte Ölaufbereitung zu, die trockengelegten Hüllen der Dämpfer sind ebenso problemlos einer Schrottverwertung zuführbar. Das Ziel des Vorhabens bestand darin, eine mobile sowie stationäre Entsorgungseinheit zu konzipieren und zu testen, die es gestattet, Stoßdämpfer umweltgerecht trockenzulegen, um diese einer stofflichen Verwertung zuführen zu können. Der Ausgangspunkt der Entwicklung bestand in der tiefgründigen Untersuchung der geometrischen Verhältnisse der Fahrzeuge in den Achsbereichen. Aus der Zusammenfassung der typenabhängigen Verschiedenartigkeiten wurden lösungssystematisch die Konstruktionsbedingungen analysiert und für die nachfolgende Grobkonzepterarbeitung herangezogen. Schwerpunkt bildete u.a. die Variantenerstellung bezüglich der Fixiermöglichkeiten der Entsorgungseinheit am eingebauten Stoßdämpfer, da Platzverhältnisse und Anbauten wie Bremsleitungen, Aufhängungen etc. sehr variieren und somit prägnanten Einfluß auf die Gerätegestaltung ausüben. Die Ausführung als Handgerät erfordert die Realisierung einer konsequenten Leichtbauweise bei optimierten Geräteabmessungen. Der Einsatz entsprechender Leichtbauwerkstoffe, wie beispielsweise Aluminium, zieht Nachteile in den Gleiteigenschaften bewegter Gerätekomponenten gegenüber konventionellen Stahlpaarungen mit sich. Durchgeführte Tests ließen zunächst Funktionsmängel erkennen, die durch entsprechende Oberflächenmodifikationen und geänderte Dichtungskombinationen behoben wurden. Mit der Durchführung der Gerätetestphasen konnte zunächst die prinzipielle Funktionssicherheit nachgewiesen werden, darüber hinaus fand eine Prototypoptimierung statt, mit der sowohl ein verbessertes Handling als auch eine Erhöhung des Wirkungsgrades erreicht werden konnte.