Secondary copper consists of various types of scrap. Prompt scrap is directly reused in foundries and is not further processed. Old scrap has to be treated in a secondary copper smelter, where a variety of metal values are recuperated. Depending on the chemical composition, the raw materials of a secondary copper smelter are processed in different types of furnaces, including: - blast furnaces (up to 30% of Cu in the average charge), - converters (about 75% Cu), and - anode furnaces (about 95% Cu). A scheme of the process considered is given in Fig 1. The blast furnace metal (“black copper”) is treated in a converter; then, the converter metal is refined in an anode furnace. In each step additional raw material with corresponding copper content is added. In the blast furnace, a mixture of raw materials, iron scrap, limestone and sand as well as coke is charged at the top. Air that can be enriched with oxygen is blown through the tuyeres. The coke is burnt and the charge materials are smelted under reducing conditions. Black copper and slag are discharged from tapholes. The converters used in primary copper smelting, working on mattes containing iron sulphide, generate surplus heat and additions of scrap copper are often used to control the temperature. The converter provides a convenient and cheap form of scrap treatment, but often with only moderately efficient gas cleaning. Alternatively, hydrometallurgical treatment of scrap, using ammonia leaching, yields to solutions which can be reduced by hydrogen to obtain copper powder. Alternatively, these solutions can be treated by solvent extraction to produce feed to a copper-winning cell. Converter copper is charged together with copper raw materials in anode furnace operation. For smelting the charge, oil or coal dust is used, mainly in reverberatory furnaces. After smelting, air is blown on the bath to oxidise the remaining impurities. Leaded brasses, containing as much as 3% of lead, are widely used in various applications and recycling of their scrap waste is an important activity. Such scrap contains usually much swarf and turnings coated with lubricant and cutting oils. Copper-containing cables and motors contain plastic or rubber insulants, varnishes, and lacquers. In such cases, scrap needs pre-treatment to remove these non-metallic materials. The smaller sizes of scrap can be pre-treated thermally in a rotary kiln provided with an after-burner to consume smoke and oil vapours (so-called Intal process). Emissions and waste: Elevated levels of halogenated organic compounds may arise, such as TCDD. Slags are usually used in construction. Waste water is led to a communal treatment plant. References: EEA, 1999. imageUrlTagReplacef2b602ec-dc47-48e3-88a7-ab8ec727bd33
Das Projekt "Phase 3a" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von L. & C. Steinmüller GmbH durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundprojektes Druckkohlenstaubfeuerung. Der kohlenstaubgefeuerte Gas-Dampfturbinenprozess ist das Entwicklungsziel. Die Realisierung einer Rauchgasreinigung im Hochtemperaturbereich unter Druck ist der Schwerpunkt dieser Entwicklung. Partikel, Alkalien und andere gasförmige Spurenstoffe müssen zum Schutz der Gasturbine fast völlig entfernt werden. Die heute für notwendig gehaltenen Rauchgasreinheiten für den Betrieb einer Gasturbine konnten in der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Gemeinsam mit Hochschulen und Forschungsinstituten sollen Fortschritte in der Gasreinigung im Rahmen eines Erfahrungsaustausches weiterentwickelt werden. Die Versuchsanlage in Dorsten wird mit den Verbundpartnern Preussen-Elektra Kraftwerke AG, SaarEnergie GmbH, Siemens AG, STEAG AG und L. und C. Steinmüller GmbH betrieben. Die Versuchsergebnisse werden ins Projekt DRUCKFLAMM eingebunden.
Das Projekt "Phase 3a" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von E.ON Kraftwerke GmbH durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundprojektes Druckkohlenstaubfeuerung. Der kohlengefeuerte Gas-Dampfturbinenprozess ist das Entwicklungsziel. Die Entwicklung einer Rauchgasreinigung im Hochtemperaturbereich unter Druck ist der Schwerpunkt dieser Entwicklung. Partikel, Alkalien und andere gasförmige Spurenstoffe müssen zum Schutz der Gasturbine fast völlig entfernt werden. Die heute für notwendig gehaltenen Rauchgasreinheiten für den Betrieb einer Gasturbine konnten mit der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Gemeinsam mit Hochschulen und Forschungsinstituten sollen Fortschritte in der Gasreinigungstechnik im Rahmen eines Erfahrungsaustausches weiterentwickelt werden. Die Versuchsanlage in Dorsten wird mit den Verbundpartnern PreussenElektra Kraftwerke AG, Saar-Energie GmbH, L. und C. Steinmüller GmbH, Siemens AG, STEAG AG betrieben. Die Versuchsergebnisse werden in das Projekt Druckflamm eingebunden.
Das Projekt "Phase 3a" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundprojektes Druckkohlenstaubfeuerung. Der kohlengefeuerte Gas-Dampfturbinenprozess ist das Entwicklungsziel. Die Entwicklung einer Rauchgasreinigung im Hochtemperaturbereich unter Druck ist der Schwerpunkt dieser Entwicklung. Partikel, Alkalien und andere gasförmige Spurenstoffe müssen zum Schutz der Gasturbine fast völlig entfernt werden. Die heute für notwendig gehaltene Rauchgasreinheit für den Betrieb einer Gasturbine konnte mit der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Gemeinsam mit Hochschulen und Forschungsinstituten sollen Fortschritte in der Gasreinigungstechnik im Rahmen eines Erfahrungsaustausches weiterentwickelt werden. Die Versuchsanlage in Dorsten wird mit den Verbundpartnern Preussen Elektra Kraftwerke AG, Saar-Energie GmbH, L. und C. Steinmüller GmbH, Siemens AG, STEAG AG betrieben. Die Versuchsergebnisse werden in das Projekt Druckflamm eingebunden.
Das Projekt "Phase 3a" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von SaarEnergie durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundprojektes Druckkohlenstaubfeuerung. Der kohlengefeuerte Gas-Dampfturbinenprozess ist das Entwicklungsziel. Die Entwicklung einer Rauchgasreinigung im Hochtemperaturbereich unter Druck ist der Schwerpunkt dieser Entwicklung. Partikel, Alkalien und andere gasförmige Spurenstoffe müssen zum Schutz der Gasturbine fast völlig entfernt werden. Die heute für notwendig gehaltenen Rauchgasreinheiten für den Betrieb einer Gasturbine konnten mit der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Gemeinsam mit Hochschulen und Forschungsinstituten sollen Fortschritte in der Gasreinigungstechnik im Rahmen eines Erfahrungsaustausches weiterentwickelt werden. Die Versuchsanlage in Dorsten wird mit den Verbundpartnern PreussenElektra Kraftwerke AG, SaarEnergie GmbH, L. und C. Steinmüller GmbH, Siemens AG betrieben. Die Versuchsergebnisse werden in das Projekt Druckflamm eingebunden.
Das Projekt "Phase III" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von VEBA Kraftwerke Ruhr durchgeführt. Im Rahmen des Verbundprojektes soll ein kombinierter Gas-/Dampfturbinenprozess mit druckaufgeladener Kohlenstaubfeuerung entwickelt werden. Ein Schwerpunkt dieser Entwicklung ist die Rauchgasreinigung sowohl hinsichtlich Partikeln als auch gasfoermiger Spurenstoffe bei Temperaturen oberhalb des Ascheschmelzpunktes auf Gasturbinenvertraeglichkeit. Unterstuetzt durch Laboruntersuchungen wurde eine Pilotanlage mit einer thermischen Leistung von 1 MW entwickelt, gebaut und betrieben. Die heute fuer notwendig gehaltenen Rauchgasreinheiten fuer den Betrieb einer Gasturbine konnten mit der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Ziel der geplanten Versuche ist es: 1. Die Rauchgasqualitaet fuer einen Turbinenschaufeltest zu erreichen. 2. Turbinenschaufelmaterial in einem Langzeittest zu erproben und ggf. die Rauchgasqualitaet neu zu definieren. Das Projekt soll mit den Partnern, die auch in den ersten Phasen des Projektes mitgearbeitet haben, als Verbundprojekt in der bestehenden Versuchsanlage Leopold in Dorsten durchgefuehrt werden.
Das Projekt "Phase III" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von SaarEnergie durchgeführt. Im Rahmen des Verbundprojektes Druckkohlenstaubfeuerung soll ein kombinierter Gas- und Dampfturbinenprozess mit druckaufgeladener Kohlenstaubfeuerung entwickelt werden. Ein Schwerpunkt dieser Entwicklung ist die Rauchgasreinigung sowohl hinsichtlich Partikeln als auch gasfoermiger Spurenstoffe bei Temperaturen oberhalb des Ascheschmelzpunktes auf Gasturbinenvertraeglichkeit. Unterstuetzt durch Laboruntersuchungen wurde eine Pilotanlage mit einer thermischen Leistung von 1MW entwickelt, gebaut und betrieben. Die heute fuer notwendig gehaltenen Rauchgasreinheiten fuer den Betrieb einer Gasturbine konnten mit der Pilotanlage bisher nicht erreicht werden. Ziel der geplanten Versuche ist es: 1. Die Rauchqualitaet fuer einen Turbinenschaufeltest zu erreichen. 2. Turbinenschaufelmaterial in einem Langzeittest zu erproben und ggf. die Rauchgasqualitaet neu zu definieren. Das Projekt soll mit den Partnern als Verbundprojekt in der bestehenden Versuchsanlage Fuerst Leopold in Dorsten durchgefuehrt werden.
Das Projekt "Phase II A" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität-Gesamthochschule Essen, Fachbereich 13 Energie-, Verfahrens- und Elektrotechnik, Institut für Umweltverfahrenstechnik durchgeführt. Im Rahmen des Verbundprojektes soll ein kombinierter Gas-/Dampfturbinenprozess mit druckaufgeladener Kohlenstaubfeuerung entwickelt und erprobt werden. Dazu wurde die Entwicklung eines geeigneten Kohleumwandlungs- und Gasreinigungssystems in Angriff genommen. Nach positiver Klaerung der dabei auftretenden grundsaetzlichen Fragen soll im Rahmen der Phase II des Verbundprojektes eine Pilotanlage fuer etwa 1MegaW geplant werden. Voraussetzung und Kernstueck ist hierbei die Auslegung und Optimierung von geeigneten Apparaten zur Abscheidung von fluessiger Asche und gasfoermigen Alkalien, wobei die jeweilige zu erreichende Abscheidung von der Belastbarkeit der nachgeschalteten Gasturbine abhaengt. Ziele des Vorhabens sind daher: - Die entwickelten Fluessigasche- und Alkaliabscheider im Dauerbetrieb zu erproben, - die Belastbarkeit untersch. Turbinenschaufeln zu erfassen, - noch offene material- und verfahrenstechnische Fragen zubeantworten.
Das Projekt "Phase III" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Babcock Kraftwerkstechnik durchgeführt. In der Gasreinigungsstufe eines Kombikraftwerkes auf Basis Druckfeuerung soll das aus der Brennkammer kommende Heissgas soweit gereinigt werden, dass es zum Antrieb einer Gasturbine eingesetzt werden kann. Fuer die Schlackenabscheidung wurde der Schuettschichtabscheider als optimale Loesung gefunden. Fuer die Alkaliabscheidung wird u.a. mit speziellen Gettermaterialien als Absorben gearbeitet. Bei der weiteren theoretischen und experimentellen Entwicklungsarbeit an dem Schuettschichtabscheider soll neben der Optimierung der Abscheidewirkung eine Scale-up Methode ausgearbeitet werden. Bei der Alkaliabscheidung wird zum einen der Mechanismus der primaeren Abscheidung an der Fluessigasche im FA-Abscheider untersucht, desweiteren soll ein Gettermaterial mit optimalen Eigenschaften identifiziert werden. Um die Gesamtabscheidung von Schlacke und Alkalien zu optimieren, sollen auch Methoden zur Minimierung des Schlacke- und Alkaliaustrages aus der Brennkammer untersucht werden.
Das Projekt "Phase III" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Das Ziel des Verbundvorhabens 'Druckkohlenstaubfeuerung' ist die Entwicklung eines kombinierten Gas/Dampfturbinenprozesses mit Kohleverbrennung bei Temperaturen ueber dem Ascheschmelzpunkt. Dazu ist das Rauchgas vor dem Eintritt in die Gasturbine von Schlackepartikeln und von dampffoermigen Schadstoffen zu reinigen. Zum Test solcher Reinigungsmethoden wurde eine Kleinpilotanlage mit einer thermischen Leistung von 1 MW in Dorsten errichtet. Als Indikator fuer die Fortschritte bei der Heissgasreinigung werden Proben aus bewaehrten und innovativen Gasturbinenwerkstoffen eingesetzt. Die Versuchsergebnisse aus der atmosphaerischen Anlage (AKSF) mit einfachen Proben dienen dabei als Entscheidungskriterium fuer den jeweils naechsten, aufwendigen Probeneinsatz in der druckbefeuerten Anlage (DKSF). Mit den gewonnenen Erkenntnissen soll es moeglich werden, zulaessige Schadstoffgrenzwerte fuer den kommerziellen Gasturbinenbetrieb mit DKSF zu definieren.