Das vorliegende Gutachten soll einen Überblick über die noch bestehenden Einsatzbereiche von Kreosot-behandelten Hölzern bieten und Kenntnis- und Entwicklungsstand über mögliche Alternativen (im chemischen Holzschutz oder mit anderen Materialien) zum Einsatz von Teeröl darlegen, um ein realistisches Bild davon zu erhalten, welche Bedeutung Kreosot in Deutschland derzeit noch hat und ob und in welchem Umfang ein Ausstieg aus Kreosot möglich ist. Hierbei werden neben Ersatzstoffen insbesondere die Verwendung anderer Materialien, aber auch andere Maßnahmen wie z.B. technische Maßnahmen zur Emissionsminderung, im Hinblick auf ihre Marktreife betrachtet. Darüber hinaus wurden Verwender des Kreosots im Holzschutz, Nutzer von mit Kreosot behandeltem Holz sowie Entwickler von alternativen Maßnahmen und Verfahren befragt. Die Ergebnisse der Recherche wurden in einem Workshop mit Vertretern der verschiedenen Bereiche diskutiert und die Ergebnisse dokumentiert. Das vorliegende Gutachten soll den im Biozidverfahren beteiligten Behörden bei der anstehenden Zulassungsentscheidung von Holzschutzmitteln auf Basis des Kreosots als Entscheidungshilfe dienen. Veröffentlicht in Texte | 48/2015.
Für die industrielle Nutzung von Kreosot gelten nach einer Verschärfung der Vorschriften durch die Kommission ab dem 1. Mai 2013 strengeren Auflagen. Der krebserregende Stoff Kreosot darf in der EU nicht mehr in Verkehr gebracht werden, es sei denn, ein Unternehmen erhält die Genehmigung dazu. Der neue Beschluss der Kommission, durch den die Biozid-Richtlinie geändert wird, geht auf eine Risikobewertung der Auswirkungen von Kreosot auf die menschliche Gesundheit und die Umwelt zurück. Kreosot ist in jeder Form krebserregend, und es bestehen erhebliche ökologische Risiken, wenn mit Kreosot behandeltes Holz direkt mit dem Erdreich oder Wasser in Kontakt kommt. Die Mitgliedstaaten müssen die nationalen Gesetze zur Umsetzung dieser Rechtsvorschriften bis spätestens 30. April 2012 erlassen und veröffentlichen. Bei dem Beschluss vom 26. Juli 2011 handelt es sich um eine Änderung der Biozid-Richtlinie, durch die Kreosot zur Liste der Wirkstoffe mit auf Gemeinschaftsebene vereinbarten Anforderungen zur Verwendung in Biozid-Produkten in Anhang 1 hinzugefügt wird.
technologyComment of hydroformylation of propylene (RER, RoW): In the oxo reaction (hydroformylation), carbon monoxide and hydrogen are added to a carbon – carbon double bond in the liquid phase in the presence of catalyst (hydrocarbonyls or substituted hydrocarbonyls of Co, Rh, or Ru). In the first reaction step aldehydes are formed with one more C-atom than the original olefins. For olefins with more than two C-atoms, isomeric aldehyde mixtures are normally obtained. In the case of propylene these consist of 1-butanal and 2-methylpropanal. imageUrlTagReplace600920a3-5103-4466-9c05-fd1d8ed0d89c There are several variations of the hydroformylation process, the differences being in the reaction conditions (pressure, temperature) as well as the catalyst system used. The classic high-pressure process exclusively used until the beginning of the 1970s operates at pressures of 20 – 30 MPa (200 – 300 bar) CO/H2 and temperatures of 100 – 180 °C. The catalyst is Co. It leads to about 75 % 1-butanol and about 25 % 2-methyl-1-propanol. The new process developments of the past few years have led to a clear shift in the range of products. The processes operating at relatively low pressures (1 – 5 MPa , 10 – 50 bar) use modified Rh-catalysts. The isomeric ratios achieved are about 92 : 8 or 95 : 5 1-butanol to 2-methyl-1-propanol. However, by the use of unmodified Rh the percentage of 2-methyl-1-propanol can be increased to about 50 %. Catalytic hydrogenation of the aldehydes leads to the formation of the corresponding alcohols. As only primary alcohols can be obtained via the oxo synthesis, it is not possible to produce 2-butanol and 2-methyl-2-propanol by this process. Reference: Hahn, H., Dämkes, G., Ruppric, N.: Butanols. In: Ullmann's Encyclopedia of In-dustrial Chemistry, Seventh Edition, 2004 Electronic Release (ed. Fiedler E., Grossmann G., Kersebohm D., Weiss G. and Witte C.). 7 th Electronic Release Edition. Wiley InterScience, New York, Online-Version under: http://www.mrw.interscience.wiley.com/ueic/articles/ technologyComment of synthetic fuel production, from coal, high temperature Fisher-Tropsch operations (ZA): SECUNDA SYNFUEL OPERATIONS: Secunda Synfuels Operations operates the world’s only commercial coal-based synthetic fuels manufacturing facility of its kind, producing synthesis gas (syngas) through coal gasification and natural gas reforming. They make use of their proprietary technology to convert syngas into synthetic fuel components, pipeline gas and chemical feedstock for the downstream production of solvents, polymers, comonomers and other chemicals. Primary internal customers are Sasol Chemicals Operations, Sasol Exploration and Production International and other chemical companies. Carbon is produced for the recarburiser, aluminium, electrode and cathodic production markets. Secunda Synfuels Operations receives coal from five mines in Mpumalanga (see figure attached). After being crushed, the coal is blended to obtain an even quality distribution. Electricity is generated by both steam and gas and used to gasify the coal at a temperature of 1300°C. This produces syngas from which two types of reactor - circulating fluidised bed and Sasol Advanced SynthoTM reactors – produce components for making synthetic fuels as well as a number of downstream chemicals. Gas water and tar oil streams emanating from the gasification process are refined to produce ammonia and various grades of coke respectively. imageUrlTagReplacea79dc0c2-0dda-47ec-94e0-6f076bc8cdb6 SECUNDA CHEMICAL OPERATIONS: The Secunda Chemicals Operations hub forms part of the Southern African Operations and is the consolidation of all the chemical operating facilities in Secunda, along with Site Services activities. The Secunda Chemicals hub produces a diverse range of products that include industrial explosives, fertilisers; polypropylene, ethylene and propylene; solvents (acetone, methyl ethyl ketone (MEK), ethanol, n-Propanol, iso-propanol, SABUTOL-TM, PROPYLOL-TM, mixed C3 and C4 alcohols, mixed C5 and C6 alcohols, High Purity Ethanol, and Ethyl Acetate) as well as the co-monomers, 1-hexene, 1-pentene and 1-octene and detergent alcohol (SafolTM).
technologyComment of methanol production (GLO): For normal methanol synthesis, reforming is performed in one step in a tubular reactor at 850 – 900 °C in order to leave as little methane as possible in the synthesis gas. For large methanol synthesis plants, Lurgi has introduced a two-step combination (combined reforming process) that gives better results. In the primary tubular reformer, lower temperature (ca. 800 °C) but higher pressure (2.5-4.0 MPa instead of 1.5-2.5 MPa) are applied. More recently, Lurgi developed another two-step gas production scheme. It is based on catalytic autothermal reforming with an adiabatic performer and has economical advantages for very large methanol plants. At locations where no carbon dioxide is available most of the methanol plants are based on the following gas production technologies, depending on their capacities: steam reforming for capacities up to 2000 t d-1 or combined reforming from 1800 to 2500 t d-1 (Ullmann 2001). For the energy and resource flows in this inventory a modern steam reforming process was taken as average technology. To estimate best and worst case values, also values from combined reforming and autothermal reforming were investigated. Methanol produced using a low pressure steam reforming process (ICI LPM) accounts for approximately 60% of the world capacity (Synetix 2000a). Besides steam reforming, combined reforming has gained importance due to the production of methanol in large plants at remote locations. The reaction of the steam-reforming route can be formulated for methane, the major constituent of natural gas, as follows: Synthesis gas preparation: CH4 + H2O → CO + 3 H2; ΔH = 206 kJ mol-1 CO + H2O → CO2 + H2; ΔH = - 41 kJ mol-1 Methanol synthesis: CO + 2 H2 → CH3OH; ΔH = -98 kJ mol-1 CO2 + 3 H2 → CH3OH + H2O; ΔH = -58 kJ mol-1 For an average plant the total carbon efficiency is around 75%, 81% for the synthesis gas preparation and 93% for the methanol synthesis (Le Blanc et al. 1994, p. 114). For steam reformers usually a steam to carbon ratio of 3:1 to 3.5:1 is used. As methanol production is a highly integrated process with a complicated steam system, heat recovery and often also internal electricity production (out of excess steam), there were only data of the efficiency and energy consumption of the total process available. Therefore the process was not divided into a reforming process, a synthesis process and a purification process for estimating the energy and resource flows. Also the energy and resource flows in the methanol production plants are site specific (dependent on the local availability of resources such as CO2, O2, or electricity). In this inventory typical values for a methanol plant using steam-reforming technology were used. The main resource for methanol production is natural gas, which acts as feedstock and fuel. A natural gas based methanol plant consumes typically 29-37 MJ (LHV) of natural gas per kg of methanol. This gas is needed as feedstock for the produced methanol (20 MJ kg-1 LHV) and also used as fuel for the utilities of the plant. From the converted feed, 1 kg methanol and 0.06 kg hydrogen is yielded. It was assumed that the purged hydrogen was also burned in the furnace. The only emission to air considered from burning hydrogen is NOX. The energy amount generated is not considered, because the process of the furnace is specified for natural gas as fuel. The NOX emissions of the hydrogen burning were therefore calculated separately. References: Althaus H.-J., Chudacoff M., Hischier R., Jungbluth N., Osses M. and Primas A. (2007) Life Cycle Inventories of Chemicals. ecoinvent report No. 8, v2.0. EMPA Dübendorf, Swiss Centre for Life Cycle Inventories, Dübendorf, CH. technologyComment of synthetic fuel production, from coal, high temperature Fisher-Tropsch operations (ZA): SECUNDA SYNFUEL OPERATIONS: Secunda Synfuels Operations operates the world’s only commercial coal-based synthetic fuels manufacturing facility of its kind, producing synthesis gas (syngas) through coal gasification and natural gas reforming. They make use of their proprietary technology to convert syngas into synthetic fuel components, pipeline gas and chemical feedstock for the downstream production of solvents, polymers, comonomers and other chemicals. Primary internal customers are Sasol Chemicals Operations, Sasol Exploration and Production International and other chemical companies. Carbon is produced for the recarburiser, aluminium, electrode and cathodic production markets. Secunda Synfuels Operations receives coal from five mines in Mpumalanga (see figure attached). After being crushed, the coal is blended to obtain an even quality distribution. Electricity is generated by both steam and gas and used to gasify the coal at a temperature of 1300°C. This produces syngas from which two types of reactor - circulating fluidised bed and Sasol Advanced SynthoTM reactors – produce components for making synthetic fuels as well as a number of downstream chemicals. Gas water and tar oil streams emanating from the gasification process are refined to produce ammonia and various grades of coke respectively. imageUrlTagReplacea79dc0c2-0dda-47ec-94e0-6f076bc8cdb6 SECUNDA CHEMICAL OPERATIONS: The Secunda Chemicals Operations hub forms part of the Southern African Operations and is the consolidation of all the chemical operating facilities in Secunda, along with Site Services activities. The Secunda Chemicals hub produces a diverse range of products that include industrial explosives, fertilisers; polypropylene, ethylene and propylene; solvents (acetone, methyl ethyl ketone (MEK), ethanol, n-Propanol, iso-propanol, SABUTOL-TM, PROPYLOL-TM, mixed C3 and C4 alcohols, mixed C5 and C6 alcohols, High Purity Ethanol, and Ethyl Acetate) as well as the co-monomers, 1-hexene, 1-pentene and 1-octene and detergent alcohol (SafolTM).
Das Projekt "Haltbarkeit von Holz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Hamburg, Department für Biologie, Zentrum Holzwirtschaft, Ordinariat für Holzbiologie und Institut für Holzbiologie und Holzschutz der Bundesforschungsanstalt für Forst- und Holzwirtschaft durchgeführt. Given that wood is a renewable raw material with low energy demand, and having regard to the economic importance of wood durability to the wood industry and the stronger ecological safety requirements of society, the main objective of this COST Action is to improve and consequently to increase the use of European wood by means of safer protection methods for enhancing its durability. This objective is of an interdisciplinary nature and comprises various fields of specific research work, covering natural durability and degradation mechanisms, application of chemicals including modification of wood to improve its durability, and the effect of treatment with respect to efficacy as well as undesirable side-effects including any such on health, safety, and environment. General Information/Current status: The Management Committee is chaired by Mr. Hubert Willeitner (D) with Mr. Marc Stevens (B) as Vice-Chair. The Action has three Working Groups; each of which contains a number of topical networks: WG 1: Optimising Natural Protection Mechanisms. Chaired by Professor Th. Nilsson from the University of Uppsala (S) and directed towards the basic understanding of wood degradation in order to develop new ways of retarding it. Networks: (A) - COST Euro index (The index is to be an indicator of the potential activity of wood fungi depending on the local microclimate) - Improvement of microbial resistance of painted wood - Copper-tolerant micro-organisms - Decay of wood in soil contact. WG 2: Improvement of Chemicals and Substrate Modification: Chaired by Dr. D. J. Dickinson, Imperial College of Science, Technology and Medicine, London (UK), studies the improvement of existing products and technologies, as well as the development of new methodologies, in order to obtain higher durability. Networks: (B) - Wood modification and metal carboxylates - Resins and water repellents - Creosote: losses to soil and performance - European field trials - Borates. WG 3: Environmental Impact: Chaired by Mr. G. Ozanne, Centre Technique du Bois et de l'Ameublement, Paris (F), studies all aspects of effects on health, safety, and environment, including the efficacy of the treatment. It also handles methods of enabling recycling or safe disposal, including soil decontamination, of treated wood and treatment chemicals. Networks: (C) - Remediation - Disposal - Health - Fate-air-workplace - Impact - LCA - Connection with EU regulation. The Action actively promotes Short-Term Scientific Missions. So far 22 missions have been completed.
Die Hasse Transport GmbH, Firmensitz in 01445 Radebeul, Fabrikstraße 17, beantragte beim Landratsamt des Landkreises Meißen als zuständige Genehmigungsbehörde nach § 4 des Gesetzes zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen durch Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen und ähnliche Vorgänge (Bundes-Immissionsschutzgesetz – BImSchG) in der Fassung der Bekanntmachung vom 17. Mai 2013 (BGBl. I S. 1274), zuletzt geändert durch Artikel 103 der Verordnung vom 19. Juni 2020 (BGBl. I S. 1328), die immissionsschutzrechtliche Genehmigung zur Errichtung und zum Betrieb einer Anlage zur Behandlung und zeitweiligen Lagerung von Abfällen am Standort Naundorfer Straße 3 in 01640 Coswig, Gemarkung Kötitz, Flst.-Nrn. 375/44 (neu: 375/91), 375/50, 375/52 und 375/54. Der immissionsschutzrechtliche Genehmigungsantrag bezieht sich auf die Zwischenlagerung und die Behandlung nicht gefährlicher Abfälle sowie in sehr geringem Umfang die Zwischenlagerung von Abfällen, die gefährliche Stoffe, wie zum Beispiel Teeröl, Holzschutzmittel und Asbest, enthalten. Als voraussichtlicher Zeitpunkt der Inbetriebnahme wird vom Antragsteller der 1. März 2021 angegeben. Der Antragsgegenstand umfasst Anlagen nach Nr. 8.11.2.3/G/E, Nr. 8.11.2.4/V, Nr. 8.12.1.1/G/E, Nr. 8.12.2/V sowie Nr. 8.12.3.2/V des Anhangs 1 der Vierten Verordnung zur Durchführung des BImSchG (Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen – 4. BImSchV) in der Fassung der Bekanntmachung vom 31. Mai 2017 (BGBl. I S. 1440).
Das Projekt "Teilprojekt 1: Bewertung der Stoffeigenschaften und des Vorkommens von Schadstoffen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ARCADIS Consult GmbH durchgeführt. Im Grundwasser ehemaliger Gaswerke, Rußfabriken, Kokereien und (Holz-)Imprägnierungswerke kommen neben bekannten Schadstoffen wie mono- und polycyclischen aromatischen Kohlenwasserstoffen auch bisher nicht routinemäßig analysierte Substanzen vor. Hierzu zählen u.a. cyclische Verbindungen mit Stickstoff-, Schwefel- oder Sauerstoff-Ringatomen, so genannte NSO-Heterocyclen. Einige dieser Verbindungen sind cancerogen und/oder persistent, die meisten gut wasserlöslich und von charakteristischem, eindringlichem Geruch. Während zur Überwachung eines Grundwasserschadens mit Teerölen üblicherweise Standardparameter wie die BTEX nach BBodSchV und die 16 PAK nach U.S. EPA herangezogen werden, wurden die NSO-Heterocyclen bislang nur selten analysiert. Dabei wird die Berücksichtigung dieser Stoffgruppe bereits in der BBodSchV und den LAWA-Empfehlungen gefordert, diese lassen jedoch den Umfang einer solchen Überwachung offen. Zur Identifikation heterocyclischer Leitsubstanzen wurde daher basierend auf einer umfangreichen Literaturrecherche sowie auf innerhalb des BMBF-Förderschwerpunktes KORA experimentell ermittelter Daten eine Substanzbewertung durchgeführt, die Kennwerte zur Mobilität, Toxizität und biologischen Abbaubarkeit in unterschiedlichen Redoxzonen umfasste. Zusätzlich wurden innerhalb des KORA-Themenverbundes 2 analytische Methoden zur Quantifizierung der NSO-Heterocyclen entwickelt und verschiedene Modellstandorte untersucht. Auf Grundlage der erhaltenen Daten wurde eine Standortbewertung durchgeführt, in der die Ausbreitung der Schadstoffe betrachtet wurde. Aus der Summe von Stoff- und Standortbewertung wurden insgesamt 20 Prioritärsubstanzen abgeleitet, die im Zuge eines Grundwassermonitorings an Teeröl-kontaminierten Standorten überwacht werden sollten. Die Prioritärliste enthält dabei neben Grundkörpern auch relevante substituierte Derivate und Transformationsprodukte. Des Weiteren erfolgte eine toxikologische Ableitung von Kontrollwerten, die aufgrund der größtenteils immer noch unzureichenden Datenbasis für die Stoffgruppe der NSO-Heterocyclen nur für vier der 20 Substanzen durchgeführt werden konnte. Die seitens der LAWA angewendete Untergrenze der Geringfügigkeitsschwelle für toxikologisch nicht beurteilbare Substanzen liegt mit 0,01Mikro g/L jedoch unterhalb der aktuellen Bestimmungsgrenzen der meisten Substanzen. Daher sind dringend weitergehende toxikologische Untersuchungen der NSO-heterocyclischen Prioritärsubstanzen erforderlich.
Das Projekt "Research group (FOR) 525: Analysis and modeling of diffusion/dispersion-limited reactions in porous media" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Tübingen, Zentrum für Angewandte Geowissenschaften, Arbeitsgruppe Hydrogeochemie durchgeführt. Reaktionen in porösen Medien (beispielsweise der Abbau von Schadstoffen in Boden und Grundwasser) hängen entscheidend davon ab, wie gut sich Reaktionspartner durch Diffusion bzw. Dispersion mischen. Grundwasser z.B. strömt sehr langsam und laminar - daher findet keine rasche Mischung wie z.B. in Flüssen statt. Ziel der Forschergruppe ist es, diese Mischprozesse und die zugehörigen Reaktionen in räumlich und zeitlich hohen Auflösungen zu erfassen. Dazu werden neue Messmethoden (z.B. faseroptische Sensorsysteme) eingesetzt, die es erlauben, Konzentrationsgradienten in porösen Medien in bisher nicht erreichter Auflösung zu bestimmen. Diese Ergebnisse sind wichtig für das Verständnis des Verhaltens von Schadstoffen im Untergrund, z.B. für die Vorhersage der Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Grundwasserverunreinigung, darüber hinaus sind sie aber auch von grundlegender Bedeutung für die Entwicklung von Wasseraufbereitungsverfahren, wie Aktivkohlefiltration, katalytischer Schadstoffabbau, Biofilter, usw. Die Untersuchungen decken alle relevanten Skalen wie z.B. von der Diffusion und Katalyse in Mikroporen, der Lösungskinetik von Teerölen in Sanden und dem biologischen Schadstoffabbau in heterogenen Grundwasserleitern ab. Ein zentrales Element in allen Teilprojekten ist die nummerische Simulation von Transport und Reaktion - diese nummerischen Modelle können dann zur Prognose des Schadstoffverhaltens in der Umwelt eingesetzt werden.
Im Bereich Callisenstr./Wikingeck in Schleswig befindet sich, bedingt durch die Lage einer ehemals vorhandenen Dachpappenfabrik, ein Altlastenstandort. Untersuchungen ergaben erhebliche Verunreinigungen des Bodens und des Grundwassers mit Teerölen, Mineralölen, Phenolen und Cyaniden. Die Stadt Schleswig hat infolgedessen einen Sanierungsplan gem. der §§ 13 und 14 Bundesbodenschutzgesetz erstellt. Im Rahmen des Sanierungsplans soll eine Dekontamination des landseitigen und wasserseitigen Bodens erfolgen. Darüber hinaus wird die Quelle für diese Verunreinigungen (landseitig) entfernt, so dass ein Nachfließen von Schadstoffen in den Grundwasserleiter unterhalb der Gewässersedimente dauerhaft unterbunden wird. Das ausgewiesene Sanierungsplangebiet umfasst eine Größe von ca. 39.000 qm, die konkreten Sanierungsflächen ca. 11.730 qm, davon ca. 7.355 qm landseitig und ca. 4.375 qm wasserseitig. Es ist beabsichtigt, den Sanierungsplan gem. § 13 Abs. 6 Bundesbodenschutzgesetz durch den Kreis Schleswig-Flensburg, Untere Abfall- und Bodenschutzbehörde, für verbindlich zu erklären.
Das Projekt "Teilvorhaben 1: PAV-Technik-Werkzeug-und-Röntgen-Entwicklung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von PAV Plasticaufbereitungs- und Verarbeitungsgesellschaft mbH & Co. Vertriebs KG durchgeführt. Gesamtziel ist eine Technologieentwicklung die eine eigene industrielle Fertigung von Kunststoffrecyclatbahnschwellen als Ersatz der EU verbotenen kreosot-getränkten Holzschwellen oder Technologievermarktung an Dritte ermöglicht. Dazu ist Folgendes zu erreichen: 1. Prozeßoptimierung/Werkzeugentwicklung für qualitätsgerechte Produktion mit größer als 50 kg/h auf einer Kleinserien-Extrusionsanlage 2. Entwicklung materialkonformer Material- und Bahnschwellenprüf-Vorschriften und zerstörungsfreier Produktionsqualitätsüberwachungen, um höchste Qualitäten zu fertigen 3. Herausstellen ökologischer und lärmmindernder Vorteile der Kunststoffschwelle gegenüber konventionellen Schwellenmaterialien und 4. wissenschaftliche Begleitung des Großfeldversuches der gefertigten Schwellen im DB Netz AG - Betriebserprobungsprojekt. (1) Extrusionstechnologie-Weiterentwicklung einschl. Werkzeugentwicklung, (2) Inline-Röntgenentwicklung zur zerstörungsfreien Qualitätsüberwachung der Schwellen, (3) Entwicklung von kunststoffkonformen Labortests, Prüfvorschriften und Großprüfstandstests für Material und Produkt, (4) orientierende und vergleichende Schallausbreitungsuntersuchungen an Schwellenmaterialien zur Einschätzung der Schalldämpfungseigenschaften der Recyclatschwellen, (5) vergleichende Ökobilanzierung von Schwellen unterschiedlicher Materialien zur Profilierung der Kunststoffrecyclatschwelle und (6) wissenschaftliche Begleitung des Großbetriebserprobungsprojektes der Recyclatschwellen bei der DB Netz AG.
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