Der WMS umfasst Schadstoffe im Wasser und im Sediment, die an Messstationen des LLUR erfasst werden. Parameter: Quecksilber, Blei, Kupfer, Nickel, Arsen, Cadmium, Chrom, Zink.
Das Projekt "Metallsalzextraktion" wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Graz, Institut für Grundlagen der Verfahrenstechnik und Anlagentechnik.Die Metallsalzextraktion hat ihre industrielle Profilierung in den 40iger Jahren bei der Uranextraktion erlebt. Im weiteren erstreckte sich die Anwendung auf teure Metalle, wie Vanadium, Zirkon, Hafnium, Niob und Tantal. Erst in den 60iger Jahren gelang der Durchbruch mit der Gewinnung von Kupfer aus sehr verduennten Laugen. Heute wird diese Trennoperation grob gesagt fuer das halbe Periodensystem verwendet. Im Zuge von Umweltschutzerwaegungen werden auch immer billigere Metalle, wie z.B. Zink, Arsen, damit behandelt. Der Wert- bzw. Schadmetallgehalt im Abwasser liegt bei dieser Methode i.a. zwischen 0,5 und 20 g/l. Das Ziel dieser Unit Operation ist dabei entweder eine Reinigung eines Elektrolyten von Begleitelementen oder eine Aufkonzentrierung, die eine Weiterbearbeitung oekonomischer werden laesst, sowie die Umwandlung einer Spezies in eine einfacher gewinnbare Form. Aktuelle Probleme, die von uns zur Zeit behandelt werden, ist die Abtrennung des Schadstoffes Arsen aus einem Kupferelektrolyten, eine analoge Gewinnung eines Wertmetalls aus einem Zinkelektrolyten, eine Rueckfuehrung von Nickel, Zink etc. aus Spuelwaessern in der Galvanoindustrie, eine selektive Trennung der Edelmetalle Silber, Kupfer und Polladium sowie eine Aufarbeitung von Nickel aus einer chemischen Reize.
Das Projekt "Einfluss von Phytinsaeure und Phytase auf die Bioverfuegbarkeit von Mineralstoffen sowie Spurenelementen und von Cadmium beim Monogastrier" wird/wurde ausgeführt durch: Universität Gießen, Fachbereich 19 Ernährungs- und Haushaltswissenschaften, Institut für Tierernährung und Ernährungsphysiologie.Ziel ist die Reduktion des Einsatzes von mineralischem Phosphor in der Tierernaehrung (eventuell auch von Spurenelementen) bei gleichzeitiger Verbesserung der Verfuegbarkeit des nativen Phytinphosphors durch Phytasezusatz zum Futter. Damit kann insgesamt eine wesentliche Reduktion des P-Austrages in der Guelle erreicht werden.
Das Projekt "Entwicklung keramikähnlicher Leiterisolationen für den Einsatz in hochausgenutzten, ressourceneffizienten elektrischen Maschinen und Antrieben, Teilvorhaben: Entwicklung druckgegossener ZPR-Kupfer- und -Aluminium-Rotoren für Asynchronmotoren mit keramikähnlich isolierten Blechpaketen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Wieland eTraction Systems GmbH.
Anzahl der Proben: 36
Gemessener Parameter: In der Natur weit verbreitetes und von Menschen vielfach genutztes Metall
Probenart: Eiinhalt
Vogeleier eignen sich als Akkumulations- und Wirkungsindikator. Sie spiegeln die Kontamination der brütenden Weibchen wider. Durch die Schale sind die Eiinhalte vor einer Kontamination der Probe geschützt.
Probenahmegebiet: Mellum
Mellum – eine niedersächsische Vogelinsel
Das Projekt "Entwicklung einer Methode zur ressourceneinsparenden und CO2-reduzierenden Weiterverwendung von Rotorblättern im Infrastrukturbereich, Teilvorhaben: Entwicklung innovativer Lärmschutzwände aus segmentierten Rotorblättern" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Geosystem GBK GmbH.
Die Breuckmann eMobility GmbH wurde im Jahr 2018 aus der Breuckmann GmbH & Co. KG (Konzernmutter) heraus gegründet und beabsichtigt, qualitativ hochwertige und leistungsfähige Rotoren für asynchrone Elektromotortypen im Automobilbereich herzustellen. Nahezu jeder Elektromotor, der in Fahrzeugen verbaut wird, ist ein Asynchronmotor oder ein permanent erregter Synchronmotor. Synchronmotoren sind jedoch auf Grund des Einsatzes von seltenen Erden (u.a. Neodym, Dysprosium) sehr umstritten. Wesentlicher Bestandteil des Asynchronmotors ist der aus Kupfer oder Aluminium gefertigte Rotor, der sich im Inneren des Stators bzw. des Käfigs dreht, wodurch der Antrieb erzeugt wird. Bisherige Fertigungsverfahren der Rotoren sind jedoch entweder sehr aufwändig sowie kostenintensiv und damit langfristig nicht wirtschaftlich oder auf Grund einer zu hohen Porosität nicht für den Einsatz in Hochdrehzahlanwendungen wie Automobilen geeignet. Ziel des Projekts ist der erstmalige Aufbau und Betrieb einer Anlage zur gleichzeitigen Herstellung gegossener Kupferrotoren für Automobile und für Großfahrzeuge (Bus, Bahn, LKW). Dazu hat das Unternehmen in den letzten zehn Jahren an einem wirtschaftlichen Druck-Gießprozess für Kupfer mit sehr hoher Leistungsfähigkeit gearbeitet und das „Laminar Squeeze Casting“ (kurz: LSC) entwickelt. Kerninnovation des LSC-Verfahrens ist die minimale Porosität und die hohe elektrische Leitfähigkeit der Kupfer-Rotoren. Die neue Produktionsanlage besteht aus der vertikalen Druckgussmaschine und dem vollintegrierten CT-Scanner. Der CT-Scanner dient zur Qualitätssicherung und automatischen Prozesssteuerung der Druckgussmaschine und wird über eine Industrie 4.0-Technologie mit der Druckgussmaschine verbunden. Ein neu entwickeltes Werkzeug- und Anschnittkonzept ermöglicht zudem eine gleichmäßige Füllung des Rotors, wodurch die sehr guten Qualitätseigenschaften entstehen. Im Vergleich zu horizontalen Gießmaschinen ergeben sich bei einer Maschinenlaufzeit von mindestens 4.400 Stunden jährliche Energieeinsparungen von 88.000 Kilowattstunden. Darüber hinaus verringert sich der Anteil des Kreislaufmaterials um ca. 75 Prozent, was zu weiteren Energieeinsparungen beim Wiedereinschmelzen und Warmhalten führt. Insgesamt können mit dem Vorhaben 85 Tonnen CO 2 -Emissionen pro Jahr vermieden werden. Mit Hilfe der neuen Technologie können zukünftig preiswerte und leistungsstarke Elektromotoren ohne seltene Erden im Automobil- und im Großmotorbereich verfügbar sein. Bei erfolgreicher Umsetzung trägt das Vorhaben dazu bei, Verbrennungsmotoren durch Elektromotoren mit Asynchronmotor zu ersetzen und die E-Mobility bzw. die Energiewende im Verkehrsbereich insgesamt auszubauen. Das Vorhaben leistet einen wichtigen Beitrag zur Ressourceneffizienz, Materialeinsparung sowie zur Energieeinsparung und -effizienz. Die hergestellten Rotoren werden als Zero Porosity Rotor – ZPR ® vertrieben und schaffen einen neuen Industriestandard für Elektroautos der Zukunft.
Branche: Metallverarbeitung
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: Breuckmann eMobility GmbH
Bundesland: Nordrhein-Westfalen
Laufzeit: seit 2020
Status: Laufend
Die im Jahr 2017 gegründete ZEI-Tec GmbH mit Sitz in Aalen (Baden-Württemberg) ist ein Hersteller von Komponenten und Halbzeugen für elektrische Maschinen, wie Transformatoren, Elektromotoren und Generatoren. Ziel des Vorhabens ist die Errichtung einer innovativen Fertigungslinie für weichmagnetische Eisenkerne aus rascherstarrten, amorphen FeSiB-Folien, welche zur Herstellung neuartiger, innovativer Transformatorenkerne in Stapelbauweise für Verteiltransformatoren verwendet werden können. Die neuartigen ZEI-Tec-Stapelkerne sollen die derzeit nach dem Stand der Technik in Deutschland und in der EU verwendeten Transformatorenkerne aus Elektroblech ersetzen. Die geplante Produktion unterteilt sich in die Amorphbandherstellung (Rascherstarrungsanlage, Sekundärbandkühlung und Bandwickelanlage) und in die Folienverarbeitung. Das Herzstück der Anlage ist eine Gießanlage für rascherstarrte, amorphe FeSiB-Folien mit einer Dicke von 35-40 Mikrometern und 200 Millimetern Breite. Die jährliche Produktionsmenge beträgt 250 Millionen Meter. Die Qualitäts- und Präzisionsziele erfordern den Anlagenbetrieb im Reinraum. In der Produktion sollen mit der innovativen Anlagentechnik im Vergleich zum Herstellung von Elektroblechkernen (ausgehend von der Roheisenerzeugung im Hochofen), bei einer geplanten Jahresproduktion von 20.000 amorphen Stapelkernen jährlich 66 Gigawattstunden an Energie (80 Prozent), 5.800 Tonnen an Eisensilicid (33 Prozent) durch die Vermeidung von Überproduktion und 35.600 Kubikmeter an Wasser (99 Prozent) eingespart werden können. Die eingesetzte Schmelzenergie soll bis zu 40 Prozent in geschlossenen Kreisläufen rückgewonnen werden (2.600 Megawattstunden pro Jahr nutzbar). Weitere Einsparungen ergeben sich aufgrund der Bauform der amorphen Stapelkerne. So sind diese gegenüber den derzeitig verfügbaren Kernen deutlich kompakter und gegenüber sogenannten Wickelkernen bis zu 40 Prozent leichter. Im Vergleich zum Durchschnittstransformator mit Elektroblechkern (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) sollen sich beim Bau von Transformatoren mit dem ZEI-Tec-Kern 19 Prozent an Leitungsmaterial (Aluminium und ggf. Kupfer), 25 Prozent weichmagnetisches Eisensilicid und 22 Prozent Stahl einsparen lassen. Gleichzeitig fallen die Anforderungen an die Kühlung der Transformatoren mit ZEI-Tec-Kern geringer aus. Durch die bauformbedingten Materialeinsparungen, die produktionsbedingten Einsparungen von Prozessenergie, die Vermeidung von Überproduktion sowie der Rückgewinnung von Prozesswärme können jährlich ca. 73.500 Tonnen CO 2 vermieden werden. Für die einzelnen Prozessschritte soll ausschließlich elektrische Energie eingesetzt werden. Darüber hinaus sollen sich insbesondere beim Betrieb von Transformatoren mit dem neuartigen ZEI-Tec-Kern erhebliche Energieeinsparungen erzielen lassen. Gegenüber herkömmlichen Elektroblechkernen sollen die ZEI-Tec-Kerne um bis zu 58 Prozent geringere magnetische Energieverluste aufweisen. Im Netzbetrieb ließen sich damit im Vergleich zu einem Durchschnittstransformator (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) bis zu 2,2 Megawattstunden Strom jährlich einsparen.
Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: ZEI-Tec GmbH
Bundesland: Baden-Württemberg
Laufzeit: seit 2020
Status: Laufend
Die Messstelle 1038 Offenbach an der Queich in Rheinland-Pfalz dient der Überwachung von Grundwasserstände. Zeitreihen abiotische Parameter werden derzeit nicht gemessen.
