Die Extraktion organischer Komponenten aus Böden ergibt aus ihrer Untersuchung eine spezielle Form bodenanalytischen Daten. Es handelt sich um umweltchemische Daten. Sie werden im Labor des LUNG M-V erhoben (Meß-Rohdaten, kombinierte Daten, Meßreihen, statistische Aussagen über Daten). Sie sind verteilt abgelegt in Laborbüchern, Rohdatenfiles der Meßgeräte, Chromatogrammen, Spreadsheet-Daten. Es existieren Daten zur Probenvorbereitung, zu den Extraktionsmitteln und -verfahren und zum Cleanup.
Die Extraktion anorganischer Komponenten aus Böden ergibt aus ihrer Untersuchung eine spezielle Form bodenanalytischen Daten. Es handelt sich um bodenchemische Daten. Sie werden im Labor des LUNG M-V erhoben (Meß-Rohdaten, kombinierte Daten, Meßreihen, statistische Aussagen über Daten). Sie sind verteilt abgelegt in Laborbüchern, Rohdatenfiles der Meßgeräte, Spreadsheet-Daten. Es existieren Daten zu den Extraktionsmitteln Doppellactat, Dithionit, Reinstwasser, Oxalat, Calciumchlorid, Strontiumchlorid und Azetaten.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide, beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1, 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zum Lagern von Abfällen über einen Zeitraum von jeweils mehr als einem Jahr mit einer Aufnahmekapazität von 10 Tonnen oder mehr je Tag zu errichten und zu betreiben. Bei dem Vorhaben handelt es sich um eine Anlage der Nummer 8.14.2.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um ein Vorhaben nach der Nummer 8.9.1.1 X der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Für das Vorhaben besteht somit die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Weiterhin fällt das beantragte Vorhaben gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie. Für das Vorhaben wurde eine Zulassung vorzeitigen Beginns gemäß § 8a BImSchG beantragt. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die Ertüchtigung des bestehenden Gebäudes D266 auf dem Blockfeld D200 auf dem Betriebsgelände der BASF Schwarzheide GmbH und dessen Nutzung als Lageranlage für die Lagerung von Abfällen aus der Herstellung und dem Recycling von Lithiumionen-Batterien, darunter Black Mass (getrocknet oder pyrolysiert) und Abfälle aus der Produktion von kathodenaktiven Materialien (unter anderem Fehlchargen, Filterstäube), mit einer Aufnahmekapazität von 90 Tonnen pro Tag und einer Gesamtlagerkapazität von 4 500 Tonnen. Bei Black Mass handelt es sich um ein pulverisiertes Stoffgemisch, unter anderem bestehend aus Mischoxiden von Nickel, Cobalt, Mangan, Aluminium und Lithium, Metallen (zum Beispiel Kupfer, Eisen und Aluminium), Lithiumsalzen, Graphit sowie Lösungsmitteln und Polymeren, das teilweise als wassergefährdend, störfallrelevant beziehungsweise als Gefahrstoff deklariert ist. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für September 2024 vorgesehen.
Die E-Lyte Innovations GmbH ist in der Chemiebranche tätig und entwickelt und produziert Elektrolyte für verschiedene Batteriezelltechnologien, deren Bedarf stark steigt aufgrund der zunehmenden Elektromobilität, aber auch durch erweiterte Anwendung im Medizin- und Weltraumbereich. Die konventionelle Herstellung der Elektrolyte, die größtenteils in Asien oder durch asiatische Marktteilnehmer in Osteuropa stattfindet, basiert auf diskontinuierlichen Mischprozessen verschiedener Chemikalien unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Ein Wechsel der Chemikalien bei Abänderung der Formulierung bedarf einer gründlichen Reinigung der verwendeten Anlagen. Die Reinigung der lösemittelhaltigen Abluft erfolgt über ein mehrstufiges System mit wässriger Abgaswäsche. Nachteile dieses Verfahrens sind neben der fehlenden Flexibilität für verschiedene Formulierungen insbesondere der hohe Reinigungsaufwand, welcher sich in einem hohen Wasser- und Chemikalienverbrauch sowie hohem Abwasseraufkommen widerspiegelt sowie hohe Verbräuche an Prozessschutzgasen und kontaminierter Abluft, da stets das ganze Reaktorvolumen mit Stickstoff überlagert und zuvor evakuiert werden muss. Ziel dieses Projektes ist die Errichtung einer flexiblen Produktionsanlage - bestehend aus einem diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozess - mit einer Jahreskapazität von bis zu 8.000 Tonnen individuell abgestimmter und hochreiner Elektrolyte. Zunächst werden sogenannte Masterbatches in einem gekühlten Batch-Verfahren durch Rühren hergestellt (exotherme Reaktion). Diese beinhalten eine erhöhte Leitsalzkonzentration. Anschließend wird in einem viel kleineren Aggregat die Finalisierung des Elektrolyten durch Verdünnung mit Lösemitteln vorgenommen. Der Vorteil ist hierbei, dass der große Batch-Reaktor nicht nach jedem Vorgang gereinigt werden muss, da die Grundformulierung im Wesentlichen gleichbleibt, und der Reinigungsaufwand beim kleineren in-line Reaktor erheblich geringer ist, weil das zu reinigende und mit Stickstoff zu überlagernde Volumen viel niedriger ist. Durch das innovative und neue Produktionskonzept mit einem kombinierten Batch-in-line-Verfahren können pro Jahr nachstehende Ressourcen bis zu 60 Prozent eingespart werden: jeweils ca. 100 Kubikmeter Wasser und Abwasser, ca. 20 Tonnen Reinigungsmittel sowie Reinigungsabfälle ca. 6.000 Kubikmeter Stickstoff. Außerdem werden über 500.000 Kubikmeter VOC-haltige Abluft vermieden. Die Energieersparnis (durch optimierte Behältergrößen und -kühlung) beträgt 19 Megawattstunden, was einer THG-Minderung von 8 Tonnen CO 2 pro Jahr entspricht. Dieses innovative Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung hochspezialisierter Elektrolyte für die zunehmende Marktdurchdringung innovativer Energiespeichertechnologien und kann auch auf andere Anlagen zur Elektrolytproduktion übertragen werden, deren Notwendigkeit aufgrund des wachsenden Batteriemarkts in Europa zu erwarten ist. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: E-Lyte Innovations GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Die RAMPF Eco Solutions GmbH & Co. KG mit Sitz in Pirmasens ist ein Fachunternehmen für chemische Lösungen zur Herstellung hochwertiger alternativer Polyole. Kernkompetenz ist die Herstellung maßgeschneiderter alternativer Polyole aus Produktionsreststoffen aus der Produktion von Polyurethan (kurz: PUR). PUR ist eine auf Basis von Rohöl hergestellte Gruppe von Kunststoffen, welche häufig Anwendung in Matratzen, Möbelpolsterungen, Teppichen, Lacken, Schuhen, Autoteilen oder Dämmschäumen findet. Es handelt sich dabei um sogenannte duroplastische Kunststoffe, welche im Gegensatz zu thermoplastischen Kunststoffen schwer oder nur eingeschränkt werkstofflich (mechanisch) recycelt werden können. Das mechanische PUR-Recycling ist derzeit vorherrschend. Dafür müssen die Kunststoffabfälle nach der jeweiligen PUR-Kunststoffart sortiert, gereinigt und zerkleinert werden. Anschließend werden sie verklebt (z. B. zu Platten) oder vermahlen als Zuschlagstoff eingesetzt. Allerdings ist der Einsatz dieser mechanischen Verfahren stark beschränkt, da die Qualität der Recyclatprodukte in der Regel minderwertiger ist und die Absatzmärkte für diese Produkte sehr beschränkt sind. In diesem Projekt soll eine Demonstrationsanlage für das Recycling der größten Applikationen von PUR-Kunststoffabfällen (Weich- und Hartschäume mit insg. 52 Prozent Marktanteil am Gesamt-PUR) aufgebaut werden. Diese PUR-Abfälle (z. B. Sandwich‐Elemente, Isolierschäume, Möbel, Autositze, Matratzen) werden nicht mechanisch in nennenswerten Mengen recycelt und gehen daher derzeit in die energetische Verwertung. In diesem Vorhaben sollen zwei unterschiedliche Solvolyseverfahren (jeweils angepasst auf Hartschaum- bzw. Weichschaum-PUR) umgesetzt werden. Bei der Solvolyse von PUR wird der Kunststoff mittels eines Lösungsmittels (z. B. mit Glykol bzw. einer Säure) gespalten. Als Endprodukt entsteht ein Recyclat‐Polyol, welches direkt wieder als Rohstoff bei der PUR‐Herstellung eingesetzt werden kann. Dieses Recyclat-Polyol entspricht in den Eigenschaften Virgin-Polyol, also dem konventionellen Rohstoff für die PUR-Herstellung (Primärrohstoff), für dessen Produktion immer Erdöl benötigt wird. Mit dem PUR-Recycling wird folglich der Erdölbedarf in der Produktion reduziert. Neben der Vermeidung der Verbrennung von PUR-Abfällen ergibt sich durch die geplante Herstellung von etwa 15.000 Tonnen Recyclat-Polyol pro Jahr eine THG-Emissionsminderung von rund 60.000 Tonnen CO 2 ‐Äquivalenten pro Jahr (im Vergleich zur Herstellung der gleichen Menge Virgin-Polyol). Darüber hinaus kommt bei diesem Projekt der Ressourceneinsparung eine übergeordnete Bedeutung zu, insbesondere im Hinblick auf die Kreislaufwirtschaft und Defossilisierung der Industrie. Denn durch das Recycling bisher nicht recycelbarer Kunststoffabfälle werden primäre fossile Rohstoffe eingespart. Damit soll das Projekt aufzeigen, dass diese Art des Recyclings für die eingesetzten sowie weitere Abfälle geeignet ist und sich wirtschaftlich darstellen lässt. Das Projekt hat daher Modellcharakter für das chemische PUR-Recycling. Die Übertragbarkeit auf andere PUR‐Kunststoffe (Elastomere, technische Formteile wie Lenkräder, Gehäuse usw.) und generell auf andere Kunststoff-Typen (PET, PC, PA, Bio-Polymere) ist möglich und soll auch im Rahmen des Projektes erörtert werden. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Rampf Eco Solutions GmbH & Co. KG Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Die Superior Industries Production Germany ist Teil der 1957 gegründeten Superior Industries Gruppe und produziert Leichtmetallräder für die Automobilindustrie. Bei der Herstellung von Felgen spielen hochwertige Oberflächen mit einer exzellenten Produktqualität eine entscheidende Rolle. Die Lackierung ist der letzte Schritt im Herstellungsprozess des Aluminiumrades. Dieser besteht aus den Prozessschritten: Vorbehandlung, Pulverbeschichtung und Nasslackierung. Der Lackaufbau unterscheidet sich aufgrund der Anzahl an Schichten. Bspw. besteht ein vierschichtiges Lacksystem aus Grundierung (Pulverlackierung), Basislack (Nasslackierung), Klarlack (Pulverlackierung) und Klarlack (Nasslackierung). Der Farb- und Typenwechsel ist mit erheblichen ökologischen Ineffizienzen im Bereich der Pulver- und Nasslackierung und einem hohen Reinigungsaufwand verbunden. Die bei der Reinigung anfallenden, verschmutzten Lösemittel werden energieintensiv zurückgewonnen, der zurückbleibende Lackschlamm muss als Sondermüll entsorgt werden. Diese Herausforderung wird zunehmend durch eine steigende Nachfrage nach unterschiedlichen Farben und Radtypen erschwert. Ziel des Vorhabens ist, mittels neuartiger Pulverförderung, -dosierung und -aufbereitung die Ressourcen- und Energieeffizienz in Kombination mit einer hohen Anlagenflexibilität und -produktivität zu erhöhen. Durch Optimierung der Prozessketten und intelligenter Auslegung der Anlagentechnik werden u. a. verkürzte Farbwechselzeiten im Nasslackbereich, höhere Beschichtungsqualitäten sowie eine kompaktere Anlagendimensionierung der Multi-Color Pulverkabinen begünstigt. Für eine optimale Lackqualität und einen stark reduzierten Lösemitteleinsatz sorgt ein spezielles Ventilsystem zur Farbversorgung in Verbindung mit dem Einsatz einer Viskositätsmessung. Insgesamt kann der jährliche Energiebedarf um etwa 2.066 Megawattstunden reduziert werden. Dies entspricht einer Einsparung von 597.484 Kilogramm CO 2 -Äquivalenten pro Jahr. Geplant ist darüber hinaus im Vergleich zu einer konventionellen Lackieranlage den jährlichen Pulverabfall um 163 Tonnen sowie den Lösemitteleinsatz im Rahmen von Farbwechseln um 148 Tonnen zu verringern, was jeweils einer Einsparung von über 80 Prozent entspricht. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Superior Industries Production Germany Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2020 Status: Laufend
Die Briem Speditions-GmbH (Raiffeisenstraße 42, 70794 Filderstadt) – im Folgenden „Be-treiberin“ genannt – betreibt in der Hermann-Staudinger-Straße 41 in 72525 Münsingen eine immissionsschutzrechtlich genehmigungsbedürftige Anlage zur Lagerung von bis zu 199 Tonnen „explosiver Stoffe, Gemische und Erzeugnisse mit Explosivstoff“ (§ 1 Absatz 1 in Verbindung mit Anhang 1 Nrn. 3.9.1 in Verbindung mit Anhang 2 Nummer 30 der 4. BImSchV). Mit Unterlagen vom 30.11.2023 beantragt die Betreiberin künftig auch 3,5 Tonnen „Stoffe oder Gemische, die gemäß der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 in die Gefahrenklasse „akute Toxizität“ Kategorien 1 oder 2 einzustufen sind“ (Anhang 2 Nummer 29 der 4. BImSchV)) im Lager in Münsingen zu lagern (z.B. Pflanzenschutz- und Schädlingsbe-kämpfungsmittel, Lösemittel). Für die Änderung der Anlage ist nach § 9 Absatz 2 Satz 1 Nummer 2 und Absatz 4 in Verbindung mit § 7 Absatz 1 und Nummern 9.3.3 der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG) eine standortbezogene Vorprüfung des Einzelfalls („S“) durchzuführen.
Auf dem etwa 3 ha großen Gelände im Bezirk Pankow, Ortsteil Prenzlauer Berg, wird seit über 65 Jahren ein Standort der metallverarbeitenden Industrie als Zulieferer der Automobilbranche betrieben. Vor 1989 wurden Lösemittel in Form von LHKW im VEB Berliner Vergaser- und Filterwerke zum Zwecke der Entfettung sowie der Farbgebung in größerem Umfang eingesetzt. Nach 1989 wurden Teile des Firmengeländes in ihrer Nutzungsform geändert. Durch die Errichtung von Handels- und Dienstleistungseinrichtungen (Baumarkt, Supermarkt, Elektromarkt, Ärztehäuser und div. Geschäfte) sowie von Büroneubauten hat sich eine intensive Nutzung der Flächen innerhalb des zentrumsnahen Bereiches ergeben. Die industrielle Fertigung von Zulieferteilen für die Autoindustrie sowie die gewerbliche Nutzung in Teilbereichen auf dem Gelände des Werkes befinden sich dabei in unmittelbarer Nachbarschaft zu dicht angrenzenden Wohngebäuden mit Kindertagesstätten, Sport-, Spiel- und Grünanlagen. Durch den Umgang mit Lösemitteln entstanden Handhabungsverluste, welche zur Schädigung vor allem der Bodenluft sowie des Grundwassers führten. Im Zeitraum zwischen 1991 und 1997 erfolgten umfangreiche Untersuchungen in den beiden genannten Kompartimenten zum Zwecke der Gefährdungsabschätzung und Sanierungsvorbereitung. Dabei wurden verschiedene Schadenszentren mit folgenden Schadstoffbelastungen (überwiegend Perchlorethen) ermittelt: Parallel zu den Sanierungsplanungen wurde im Rahmen der Errichtung der Großmärkte und Bürogebäude kontaminierter Boden bei dem Bau einer Tiefgarage ausgehoben und ordnungsgemäß entsorgt. Baubegleitend erfolgte in diesen Bereichen eine Bodenluftsanierung.. Die Fachplanungen haben zunächst eine Kombination aus Bodenluft- und Grundwassersanierung mit einem geplanten Sanierungszeitraum von ca. vier bis sechs Jahren vorgesehen. Die Bodenluftreinigung wurde mit 5 Vertikalbrunnen sowie einem Horizontalbrunnen im Zeitraum 1999-2001 betrieben, wobei in der ersten Sanierungsphase mit einer Lösemittelrückgewinnungsanlage gearbeitet wurde. Insgesamt wurden ca. 1,5 t Lösemittel aus der ungesättigten Bodenzone entfernt. Die Anlage zur Grundwasserreinigung (Inbetriebnahme 2001) förderte aus drei Brunnen im Hauptgrundwasserleiter und zwei Brunnen im Zwischengrundwasserleiter. Bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage im Bereich von 10-17 m³/h und der Reinigung über Wasseraktivkohle wurden in rund vier Jahren ca. 380 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Der Hauptgrundwasserleiter wurde bis Ende 2004 erfolgreich abgereinigt. Für den Zwischengrundwasserleiter wies die Pump & Treat-Maßnahme jedoch bedingt durch die komplizierten geologischen Verhältnisse, die geringen hydraulischen Durchlässigkeiten, die diffuse Schadstoffverteilung sowie die Bestandsbebauung kein akzeptables Aufwand/Nutzen-Verhältnis auf. Auch für den Einsatz alternativer und innovativer Grundwasser-Reinigungsverfahren im Zwischengrundwasserleiter lagen nach Prüfung im Rahmen einer Machbarkeitsstudie keine geeigneten Randbedingungen vor. Die laufende Grundwasser-Sanierungsmaßnahme wurde daher im Jahr 2005 auch für den Zwischengrundwasserleiter beendet. Fortlaufende Monitoring-Kampagnen belegen, dass die im Zwischengrundwasserleiter verbliebenen Schadstoffe weiterhin in den darunter liegenden Hauptgrundwasserleiter emittieren. Bis 2014 waren die Schadstoffgehalte im Hauptgrundwasserleiter wieder auf >1.000 bis >10.000 µg/l LCKW angestiegen. Nachweisbar hat sich bislang keine Schadstofffahne ausgebildet – bis heute liegen keine Verunreinigungen außerhalb des Grundstücks vor. Um diesen Status Quo zu erhalten, wurde in 2014 eine erneute hydraulische Abreinigung des Hauptgrundwasserleiters veranlasst. Nach dem Bau von drei zusätzlichen Entnahmebrunnen konnte die neu errichtete Grundwasserreinigungsanlage im Dezember 2014 den Regelbetrieb aufnehmen. Ein weiterer Entnahmebrunnen wurde im Dezember 2017 eingebunden. Auf der Basis von Adsorption an Wasseraktivkohle wurden bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage von ca. 12 m³/h bis April 2019 ca. 270 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Damit konnte ein Großteil des LCKW-Inventars aus dem Hauptgrundwasserleiter entfernt werden. Eine vollständige Abreinigung ist aufgrund der Schadstoffnachlieferung aus dem Zwischengrundwasserleiter limitiert. Die Sanierungsmaßnahme wird voraussichtlich im 3. Quartal 2019 beendet. Da unverändert kein Zugriff auf die Schadstoffquellen im Zwischengrundwasserleiter besteht, ist unmittelbar im Anschluss die Umsetzung einer dauerhaften hydraulischen Sicherungsmaßnahme vorgesehen. Ziel dieser Maßnahme ist die Abstromsicherung entlang der Grundstückgrenze. Die Gesamtkosten für die Umsetzung der Maßnahmen werden auf ca. 2,4 Mio. € geschätzt.
Bild: Lünser Elektrokohle Lichtenberg Im Jahr 1901 gründete die Firma Gebrüder Siemens & Co. eine Produktionsstätte, die 1928 als Siemens-Planiawerke AG, ab 1954 als Elektrokohle Lichtenberg in der Herzbergstraße eine breite Palette an Produkten aus Kohle und Graphit herstellte. Weitere Informationen Bild: Horn & Müller, Berlin Filterwerke Berlin Durch den Umgang mit Lösemitteln entstanden Schädigung vor allem der Bodenluft sowie des Grundwassers. Im Zeitraum zwischen 1991 und 1997 erfolgten umfangreiche Untersuchungen in den beiden genannten Kompartimenten zum Zwecke der Gefährdungsabschätzung und Sanierungsvorbereitung. Weitere Informationen Bild: Tauw GmbH Funkwerk Köpenick Durch die ab 1996 durchgeführten umfangreichen Boden-, Bodenluft- und Grundwasseruntersuchungen sind Boden- und Grundwasserbelastungen und untergeordnete Bodenluftverunreinigungen am Standort festgestellt worden. Hauptkontaminanten im Boden sind Schwermetalle und MKW. Weitere Informationen Bild: ARGUS Gummiwerke Berlin Der in Friedrichshain gelegene Standort der ehemaligen Gummiwerke Berlin wurde seit Beginn des 20. Jahrhunderts bis 2011 für die Gummiherstellung industriell genutzt. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit LCKW bzw. BTEX kam es in der Vergangenheit zu erheblichen Untergrundverunreinigungen Weitere Informationen VEB Isokond Zwischen 1904 und 1990 wurden am Standort Produkte der Elektroindustrie, im Wesentlichen Kondensatoren, hergestellt. Seit 2000 wurden auf dem Gelände umfangreiche Sanierungsmaßnahmen durchgeführt. Weitere Informationen Bild: Kobert & Partner Knorr-Bremse Auf dem Gelände des ehemaligen Berliner Bremsenwerkes wurde 1923 mit der Produktion von Zubehörteilen begonnen. In den letzten Kriegs- bzw. frühen Nachkriegsjahren sind hier erhebliche Mengen an LCKW, die in der Produktion als Entfettungsmittel eingesetzt wurden, in das Grundwasser gelangt. Weitere Informationen Bild: SenSW Polymant Berlin Zunächst als Färberei genutzt, entstand 1880 am Standort einschließlich benachbarter Grundstücke die "AG für Anilinfabrikation", später Aceta, die ab 1920 in die IG Farben aufging. 1991 sind erhebliche Boden- und Grundwasserbelastungen am Standort festgestellt worden. Weitere Informationen Bild: IUP, Berlin Stralauer Glashütte Im Zuge der über einhundertjährigen industriellen Nutzung des Grundstücks wurden in erheblichem Umfang Schadstoffe in den Untergrund eingetragen. Die Bodenverunreinigungen konzentrieren sich auf lokale Belastungsschwerpunkte. Weitere Informationen WSSB Verkehrstechnik Auf dem Produktionsstandort wurden seit 1890 überwiegend eisenbahntechnische und elektrotechnische Ausrüstungen produziert. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit leichtflüchtigen chlorierten Kohlenwasserstoffen (LCKW) war es zu Schadstoffeinträgen im Boden und ins Grundwasser gekommen. Weitere Informationen
Viele Farben und Lacke enthalten als Lösemittel sogenannte VOC (Volatile Organic Compounds). Zu dieser Gruppe flüchtiger organischer Substanzen zählen Luftschadstoffe, die u. a. Sommersmog verursachen können bzw. als Ozon-Vorläufersubstanzen zur Zerstörung der Ozonschicht beitragen. Aus diesen Gründen wurden die Richtlinie Nr. 2004/42/EG (Decopaint-Richtlinie) und Lösemittelhaltige Farben- und Lack- Verordnung (ChemVOCFarbV) erlassen, die den Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen in bestimmten Farben und Lacken zur Beschichtung von Gebäuden, ihren Bauteilen und dekorativen Bauelementen sowie in Produkten der Fahrzeugreparaturlackierung begrenzen, um die VOC-Emissionen zu vermeiden oder zu verringern. Auf den Verpackungen VOC-haltiger Produkte sind verpflichtend der maximale Gehalt sowie der gesetzlich geregelte Grenzwert für die jeweilige Produktkategorie anzugeben! Aktualisierungsdatum 11.02.2025 Nutzungsbedingungen externer Webseiten - ECHA - EUR-Lex - BAuA - Bundesumweltministerium
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| Bund | 1663 |
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