Das Projekt "Hot gas-cleaning" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von DMT-Gesellschaft für Forschung und Prüfung mbH durchgeführt. General Information: Descriptions of the individual parts of the project are given below. Removal of trace elements in hot gas cleaning systems (CSIC). Study of the capture of trace elements by a range of different sorbents - mainly metal mixed oxides, clay materials and alkaline-earth carbonates but also some alumina and siliceous materials - in two laboratory scale reactors (a fixed bed and a fluidised bed) at temperatures between 550 and 750 degree C. Different compositions of the simulated coal gas stream will also be tested. Different sorbents, temperatures and stream gas composition will be studied during each of three periods of six months in each of the three years of the programme. Hot H2S Removal by using waste products as solvents (TGI). Testing of red mud (a residue from aluminium manufacture) and electric arc furnace dust (a residue from steel making) as sorbents for hot dry desulphurisation of coat derived fuel gas. These materials have been chosen as containing potential sorbents including calcium, iron, zinc and manganese oxides. Tests will be carried out in a laboratory-scale pressurised reactor. Use of carbon materials and membranes for hot gas clean up (DMT). Study of the potential use of carbon materials for removing trace metals and sulphur compounds from hot gasification gases (also potentially the separation of light gases such as hydrogen), taking advantage of the stability of carbon at high temperature and in corrosive atmospheres. A bed of carbon (or, where appropriate, another material) alone or in combination with a carbon filtering membrane installed in a laboratory gas circuit will be used: - to study the effect on composition of passing gas from a gasifier through a bed of activated carbon or a carbon molecular sieve at various temperatures, pressures and flow rates. - to repeat the studies as above with a filtering membrane made from carbon added. - to study the combination of sorption/filtration and catalytically active materials (i.e. using catalysts for the CO shift and for hydrogenation). The use of other compounds such as zeolitic membranes or granular beds will also be considered and the advantages of using combined gas clean up systems will be reviewed in the light of the data obtained. Development of improved stable catalysts and trace elements capture for hot gas cleaning in advanced power generation (CRE Group). Studies will be carried out on existing equipment to improve and assess catalysts based on iron oxide on silica and titania with mixed metal oxides to remove ammonia, hydrogen cyanide, hydrogen chloride, arsine, hydrogen sulphide and carbonyl sulphide. Selected catalysts will be tested at pressures up to 20 bar and temperatures in the range 500 - 800 degree C using simulated atmospheres. ... Prime Contractor: Deutsche Montan Technologie, Gesellschaft für Forschung und Prüfung mbH (DMT); Essen; Germany.
Das Projekt "Environmental control with the aid of sensor technilogies for GAS sensing" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Tübingen, Institut für Physikalische und Theoretische Chemie, Abteilung Analytische Chemie durchgeführt. General Information: The objective of the project consists in the finding of new methods for the monitoring of indoor and ambient air quality by using novel types of gas sensors. The project aims to combine the knowledge of partners from EU and CCE/NIS countries in a synergetic research during which a double transfer will take place. The EU countries will transfer modern sensor testing equipment - one set up for routine and response time measurements and one set up for long term measurements - and knowledge about sensor quality requirements, in line with European environmental policy. They also will train young doctoral students of CCE/NIS partners. The CCE/NIS countries will transfer their extensive knowledge about sensitive materials properties and technological methods for obtaining such materials. IPC will ensure the coordination of the project. The gas stations will be constructed in IPC by doctoral students from CCE/NIS partners, under IPC coordination. IPC will train these students in using the gas stations and will transfer all the needed software. IPC will coordinate the change of information between partners and ensure the concentration of their efforts. IPC will also assist the CCE/NIS partners by forming surface spectroscopical studies and testing of their samples. INFM will assist the CCE/NIS partners in their efforts by making bulk spectroscopic analysis of their materials and by coordinating the set up of gas testing stations for long term measurements. The IPTM efforts will concentrate on the study of a new diode-type sensor, which will be operated in the reverse conduction regime. The main advantage of this new sensor will be the control of the sensitivity towards water vapour and reducing gases by means of suitable choice of the reverse applied voltage and of the temperature of operation. The already obtained samples, using tin oxide as sensing material and in a geometry similar to the one of commercial Figaro gas sensors, show stable asymmetric I-V characteristics. IPTM will attempt to use also the materials prepared by SRIPCP and the substrate prepared by AVANGARD. The SRIPCP efforts will go on further to the development of sol-gel technologies for obtaining ceramic sensitive materials on the basis of metal oxides. Sol-gel technique offers a better control of sensors microstructure and a prospective of lowered dimension and as a consequence a low power consumption. It will perform also investigation of the gas-sensitive films to establish the features of the oxide films structure, the electronic states of the elements in the mixed oxide matrix, the character of structure and phase transformation under thermal treatment of oxide films in different gas ambient and the influence of the factors mentioned above on the gas-sensitive properties of the films. ... Prime Contractor: Universität Tübingen, Fakultät Chemie und Pharamazie, Institut für Physikalische und Theoretische Chemie; Tübingen; Germany.
Das Projekt "New components to achieve higher quality and cost reduction of PV-modules" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fabrimex GmbH durchgeführt. General Information: State of the art PV-module lamination has some disadvantages: - Six different layers to handle, to cut, to lay up in staple - Protective laminates including aluminium foil have the advantage of full moisture barrier but the disadvantage of causing electrical problems (short circuits, break down) - Low moisture barrier of standard protective laminates - Long cycle time of the laminating process. To overcome these advantages the objectives of this project are: - New moisture barrier layers by coating of dielectrics (SiO, mixed oxides with MgO etc) on suitable substrates. - Incorporation of these barrier layers to integrated encapsulating composites, which include fast curing encapsulating EVA by direct extrusion of EVA onto the protective laminate. - Further new materials and systems for a low cost encapsulation process without glass will be investigated. The new products will be at lower cost and the new lamination process will need only 50 per cent of time. This will lower cost of module lamination up to 30 per cent and increase productivity. A realization time interval of 2 to 3 years into industrial scale is expected after successful completion of the project. Prime Contractor: Isolvolta Österreichische Isolierstoffwerke AG, Werk Werndorf; Austria.
Das Projekt "Development of ceramic oxide fuel cell (SOFC) for power" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Objective: Design concept and development of a large surfaced sofc consisting of a yttria stabilized zirconia electrolyte with electrodes on both sides and a corrugated structured bipolar plate. Because of using a metallic bipolar plate (which has to ensure besides the cells connection also the transport and distribution of gases) the cell operating temperature should be 900-950 celsius degree. The electrode material will also be suited to this temperature range. General information: within the contract en3e-0180-uk managed by imperial college and entitled 'fabrication and evaluation of small (100w) sofc reactors', sofc stocks will be built up and tested. The main differences (cell construction operating temperature, material of bipolar plate, test conditions) between the Siemens and the IC. Contracts are well defined. This work programme includes the development of a new corrugated structured sofc from the concept up to the test of one single or several cells. Main points are the preparation of thin, solid and mechanic stable electrolyte foils, the optimization of electrodes with respect to conductivity and pore structure (adaptation to the relative low temperature range of 900 - 950 celsius degrees) and the development of a bipolar plate, which ensures the mechanical stability of the electrolyte and the gas distribution. A wide-spread technical knowledge in the field of electro ceramics, bonding technique and electrochemics is available at Siemens. In addition all essential equipment and tools for preparation of defined porous structures etc. And for the analysis and characterization of materials are existing. Achievements: Siemens is proposing a new planar concept with metal separator plate for the ceramic oxide fuel cell (SOFC) reactor. Main goal of the preparation phase was the development of single SOFC cells with internationally comparable power data. The development of the ceramic compounds and the metal separator plate for the planar Siemens SOFC concept can be summarized as follows: manufacture of electrolyte bulk material by the mixed oxide process as well as from chemically prepared YSZ materials (FSZ and PSZ); physicochemical characterization of these electrolyte specimens; sintering studies with various tape casted electrolyte materials; development of a sintering process for a flat plate electrolyte with dimensions 100 x 100 x 0.15 mm(3); manufacture of cathode bulk material in the system La(1-u)Sr(u)Mn(1-x)Co(x)Mn03 by the mixed oxide process; physicochemical characterization of these cathode specimens; manufacture of anode bulk material of 10 to 100 per cent nickel content by the mixed oxide process; physicochemical characterization of these anode specimens; development of a screen printing technique for electrodes; manufacture of ceramic trilayers by tape casting screen printing; design and construction of a bench cell testing facility; bench cell testing of ceramic trilayers with various anode compositions; selection of ...
Das Projekt "Novel High-Temperature Proton and Mixed-Proton Electron Conductors for Fuel Cells and H2-Separation Membranes" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Forschungszentrum Jülich GmbH, Institut für Energie- und Klimaforschung (IEK), IEK-2: Werkstoffstruktur und -eigenschaften durchgeführt. Hauptziel des Vorhabens ist es, neuartige protonenleitende Hochtemperatur-Membranen für Brennstoffzellen (SOFC) und H2-Separationsmembranen zu entwickeln, um die Energie- und H2-Erzeugung effizienter und umweltfreundlicher zu gestalten. Heutige Werkstoffe besitzen Nachteile wie z.B. unzureichende Stabilität gegen CO2 (BaCeO3) oder unzureichende Leitfähigkeit insbesondere wegen großer Korngrenzwiderstände (BaZrO3). Neuartige Materialklassen (LnNbO4, LnTaO4, Ln6WO12) wurden von einem Projektpartner als Erfolg versprechend identifiziert. Auf Grund der auch hier begrenzten Leitfähigkeit ergibt sich die Notwendigkeit diese Materialien als dünne, dichte Schichten einzusetzen. Das Forschungszentrum Jülich (FZJ) besitzt eine große Expertise in der Herstellung von Vielschichtsystemen insbesondere für SOFC. U.a. wurde ein neuartiges Verfahren entwickelt, Mischoxide (BaCeO3, BaZrO3) als dünne, dichte Schichten auf ein poröses Substrat aufzutragen. Ein Ziel ist es deshalb dünne, dichte Schichten der neuen Materialien auf porösen Substraten aufzutragen. Des Weiteren soll das o.a. neue Verfahren modifiziert werden, um die Korngrenzen von BaZrO3 mit dem Ziel geringerer Widerstände zu modifizieren.
Das Projekt "Teilprojekt C" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Leibniz-Institut für Katalyse e.V. an der Universität Rostock durchgeführt. Im angestrebten Verbundprojekt sollen durch die Kombination und Integration von chemokatalytischen mit biokatalytischen Prozessen neue effiziente Verfahren zur Gewinnung von energetisch und stofflich nutzbaren Stoffen aus biogenen gasförmigen oder leichtflüchtigen Verbindungen entwickelt werden. Als biogener Stoffstrom wird Biogas verwendet. Damit werden erste Schritte zur Entwicklung von Biogas-Bioraffinerie-Prozessen und Synthesegas-Bioraffinerie-Prozessen unternommen, mit dem Ziel, Technologieplattformen zu entwickeln, um ressourcenschonende Synthesewege zu Produkten zu ermöglichen, die bisher nur aus petrochemischen Grundstoffen mit hohem Energieaufwand produziert werden können. Das Vorhabenziel soll erreicht werden, indem mit neuen Katalysatoren auf der Basis von nanopartikulären V- oder Nb-haltigen Oxiden bzw. Mischoxiden auf mikro- und mesoporösen Silikaten oder MOFs (i) Biogas-Methan mit molekularem Sauerstoff zu Formaldehyd oder anderen Oxygenaten umgesetzt, (ii) der CO2-Anteil des Biogases als Oxydans genutzt und (iii) Biogas direkt zu Methylformiat evtl. auch Essigsäure gewandelt wird. Diese Reaktionen werden vorrangig im Rohrreaktor verfolgt, im weiteren Verlauf sollen aber auch Membranreaktorkonzepte geprüft werden, um das Oxidationspotenzial der Katalysatoren und die Sauerstoffkonzentration an der Katalysatoroberfläche zu kontrollieren. Neben den Katalysatorsynthesen sind auch umfangreiche Charakterisierungen frischer und gebrauchter Katalysatoren geplant.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide, beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1, 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zum Lagern von Abfällen über einen Zeitraum von jeweils mehr als einem Jahr mit einer Aufnahmekapazität von 10 Tonnen oder mehr je Tag zu errichten und zu betreiben. Bei dem Vorhaben handelt es sich um eine Anlage der Nummer 8.14.2.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um ein Vorhaben nach der Nummer 8.9.1.1 X der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Für das Vorhaben besteht somit die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Weiterhin fällt das beantragte Vorhaben gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie. Für das Vorhaben wurde eine Zulassung vorzeitigen Beginns gemäß § 8a BImSchG beantragt. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die Ertüchtigung des bestehenden Gebäudes D206 auf dem Blockfeld D200 auf dem Betriebsgelände der BASF Schwarzheide GmbH und dessen Nutzung als Lageranlage für die Lagerung von Abfällen aus der Herstellung und dem Recycling von Lithiumionen-Batterien, darunter Black Mass (getrocknet oder pyrolysiert) und Abfälle aus der Produktion von kathodenaktiven Materialien (unter anderem Fehlchargen, Filterstäube), mit einer Aufnahmekapazität von 90 Tonnen pro Tag und einer Gesamtlagerkapazität von 6 500 Tonnen. Die Umschlagmenge beträgt 6 000 Tonnen pro Jahr. Bei Black Mass handelt es sich um ein pulverisiertes Stoffgemisch, unter anderem bestehend aus Mischoxiden von Nickel, Cobalt, Mangan, Aluminium und Lithium, Metallen (zum Beispiel Kupfer, Eisen und Aluminium), Lithiumsalzen, Graphit sowie Lösungsmitteln und Polymeren, das teilweise als wassergefährdend, störfallrelevant beziehungsweise als Gefahrstoff deklariert ist. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Mai 2023 vorgesehen.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide, beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1, 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zum Lagern von Abfällen über einen Zeitraum von jeweils mehr als einem Jahr mit einer Aufnahmekapazität von 10 Tonnen oder mehr je Tag zu errichten und zu betreiben. Bei dem Vorhaben handelt es sich um eine Anlage der Nummer 8.14.2.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um ein Vorhaben nach der Nummer 8.9.1.1 X der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Für das Vorhaben besteht somit die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Weiterhin fällt das beantragte Vorhaben gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie. Für das Vorhaben wurde eine Zulassung vorzeitigen Beginns gemäß § 8a BImSchG beantragt. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die Ertüchtigung des bestehenden Gebäudes D266 auf dem Blockfeld D200 auf dem Betriebsgelände der BASF Schwarzheide GmbH und dessen Nutzung als Lageranlage für die Lagerung von Abfällen aus der Herstellung und dem Recycling von Lithiumionen-Batterien, darunter Black Mass (getrocknet oder pyrolysiert) und Abfälle aus der Produktion von kathodenaktiven Materialien (unter anderem Fehlchargen, Filterstäube), mit einer Aufnahmekapazität von 90 Tonnen pro Tag und einer Gesamtlagerkapazität von 4 500 Tonnen. Bei Black Mass handelt es sich um ein pulverisiertes Stoffgemisch, unter anderem bestehend aus Mischoxiden von Nickel, Cobalt, Mangan, Aluminium und Lithium, Metallen (zum Beispiel Kupfer, Eisen und Aluminium), Lithiumsalzen, Graphit sowie Lösungsmitteln und Polymeren, das teilweise als wassergefährdend, störfallrelevant beziehungsweise als Gefahrstoff deklariert ist. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für September 2024 vorgesehen.
Das Projekt "Teilvorhaben: DLR" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR), Institut für Solarforschung (SF), Standort Köln durchgeführt. Das Projekt PERFECTION basiert auf der Nutzung spezieller Materialeigenschaften zur Anwendung in mit konzentrierter Solarenergie (CSP) betriebenen Energiewandlungs- und Speicherprozessen. In CSP-Systemen werden Spiegel verwendet, um die Sonnenstrahlung zu konzentrieren, so dass sie als Wärmeenergie nutzbar wird. Die so gewonnene Wärmeenergie kann dann bei hoher Temperatur in chemische Energie umgewandelt werden. Dadurch werden 'solaren Brennstoffe' erzeugt: Wasserstoff und/oder Synthesegas. Das Ziel des Vorhabens ist es, Mischoxide mit der Perowskitstruktur und der allgemeinen Zusammensetzung ABO3 für solarthermische Brennstofferzeugungs- und Speicherprozessen zu entwickeln und zu verwenden und dabei Gemeinsamkeiten zwischen den Materialanforderungen dieser verschiedenen Prozesse auszunutzen.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide, beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1, 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zum Lagern von Abfällen über einen Zeitraum von jeweils mehr als einem Jahr mit einer Aufnahmekapazität von 10 Tonnen oder mehr je Tag zu errichten und zu betreiben. Bei dem Vorhaben handelt es sich um eine Anlage der Nummer 8.14.2.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um ein Vorhaben nach der Nummer 8.9.1.1 X der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Für das Vorhaben besteht somit die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Weiterhin fällt das beantragte Vorhaben gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie. Für das Vorhaben wurde darüber hinaus eine wasserrechtliche Erlaubnis gemäß § 8 in Verbindung mit § 10 des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) zur Benutzung eines Gewässers bei der unteren Wasserbehörde des Landkreises Oberspreewald-Lausitz beantragt. Gegenstand dieses Verfahrens ist die Versickerung von Niederschlagswasser. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die Ertüchtigung des bestehenden Gebäudes G219 auf dem Blockfeld G200 auf dem Betriebsgelände der BASF Schwarzheide GmbH und dessen Nutzung als Lageranlage für die Lagerung von Abfällen aus der Herstellung und dem Recycling von Lithiumionen-Batterien, darunter Black Mass (getrocknet oder pyrolysiert) und Abfälle aus der Produktion von kathodenaktiven Materialien (unter anderem Fehlchargen, Filterstäube), mit einer Aufnahmekapazität von 90 Tonnen pro Tag und einer Gesamtlagerkapazität von 2 500 Tonnen. Die Umschlagmenge beträgt 5 000 Tonnen pro Jahr. Bei Black Mass handelt es sich um ein pulverisiertes Stoffgemisch, unter anderem bestehend aus Mischoxiden von Nickel, Cobalt, Mangan, Aluminium und Lithium, Metallen (zum Beispiel Kupfer, Eisen und Aluminium), Lithiumsalzen, Graphit sowie Lösungsmitteln und Polymeren, das teilweise als wassergefährdend, störfallrelevant beziehungsweise als Gefahrstoff deklariert ist. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Oktober 2023 vorgesehen.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 38 |
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| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 35 |
| Text | 1 |
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