API src

Found 183 results.

Mikrowelle

Mikrowelle: Effizient nutzen zur Erwärmung kleiner Portionen Was Sie beim sparsamen Mikrowellenbetrieb beachten sollten Kaufen Sie energieeffiziente Geräte, also insbesondere mit niedrigem Stand-by-Verbrauch und hohem Wirkungsgrad. Nutzen Sie die Mikrowelle nur zum Erwärmen kleiner Portionen von bis zu 250 ml. Entsorgen Sie Ihre Altgeräte sachgerecht bei der kommunalen Sammelstelle oder beim Neukauf über den Händler. Gewusst wie Achten Sie beim Kauf auf den Energieverbrauch des Gerätes . Für Mikrowellen-Geräte gibt es leider bisher keine Energieverbrauchskennzeichnung. Dennoch gibt es zwischen den Geräten große Unterschiede beim Stromverbrauch: Effiziente Geräte benötigen etwa 30 bis 40 Prozent weniger Energie als ineffiziente Geräte.* Vergleichen Sie die Angaben zum bei der Auswahl des Gerätes. 700 bis 900 Watt reichen für einen Privathaushalt aus. Achten Sie zudem hierauf: hoher Wirkungsgrad der Mikrowellenfunktion, intelligente Stromsparfunktionen, Energiesparmodus, einen geringen Stand-by-Stromverbrauch: Verzichten Sie auf Features wie Display mit Uhr und Licht bei geöffneter Tür, wenn Sie diese nicht unbedingt benötigen. Sie bezahlen ansonsten diese zusätzlichen Funktionen später mit der Stromrechnung doppelt. Worauf Sie ansonsten beim Kauf achten sollten: geringen Leckstrahlungen, Schadstofffreiheit der verwendeten Materialien, Reparaturfähigkeit und Secondhand , sofern das Gerät auch einen entsprechenden niedrigen Stromverbrauch aufweist. Energieeffizienter Gebrauch: Mit Mikrowellen können Speisen schnell und komfortabel erhitzt werden. Gerade bei kleinen Speisemengen hat die Mikrowelle deutliche Effizienzvorteile gegenüber dem elektrischen Backofen oder der Herdplatte. Umgekehrt heißt dies: Bei größeren Mengen (> 250 ml) sind Wasserkocher, Herdplatte und Backofen im Allgemeinen mit weniger Energieverbrauch verbunden. Bereiten Sie Ihre Speisen auf einer niedrigen Stufe zu. Gerade Gemüse schmeckt besser, wenn es nicht zu schnell erhitzt wurde. Mikrowellengeschirr: Gefäße aus Glas, Keramik oder Porzellan sind besonders gut als Mikrowellengeschirr geeignet. Achten Sie darauf, dass die Gefäße keine Risse aufweisen, da sie ansonsten unter Hitzeweinfluss platzen können. Wenn Sie Gefäße aus Plastik verwenden möchten, prüfen Sie, ob diese als geeignet für Mikrowellen gekennzeichnet ist. Dies ist häufig mit drei Wellenlinien angegeben. Solches Plastikgeschirr besteht in der Regel aus Polypropylen. Andere Plastikarten können in der Mikrowelle schmelzen. Bringen Sie defekte Geräte zur Reparatur zu einer Fachkraft. Reparieren Sie eine Mikrowelle niemals selbst, wenn das Gehäuse oder die Tür beschädigt sein könnte! Es besteht die Gefahr, dass gesundheitsschädigend Strahlung austritt. Fragen Sie in  Repair Cafés nach, ob die notwendige Ausstattung zum Schutz gegen Strahlung vorhanden ist, falls nicht sollten diese durch eine/n kommerzielle/n Fachexperte/in durchgeführt werden. Richtig entsorgen: Weitere Informationen zur richtigen Entsorgung Ihrer Mikrowelle und anderer Elektroaltgeräte finden Sie in unserem ⁠UBA⁠-Umwelttipp "Alte Elektrogeräte richtig entsorgen" . Was Sie noch tun können: Mit einer schaltbaren Steckerleiste können Sie den Stand-by-Verbrauch "auf null" stellen. Zum Schutz vor Leckstrahlungen dürfen Sie keine defekten Geräte benutzen - achten Sie besonders auf intakte Türen und Türdichtungen. Um Kinder nicht unnötig den Strahlen auszusetzen, sollten sie sich auch bei einwandfreien Geräten nicht unmittelbar vor oder neben dem Gerät aufhalten. Halten Sie sich bei der Zubereitung an die bereitgestellten Gartabellen. Vorsicht beim Erwärmen besonders von Säuglingsnahrung: Nahrungsmittel werden in einem Mikrowellengerät zuerst innen heiß; sogenannte "Hot Spots" können entstehen. Deshalb prüfen Sie die Wärmeverteilung im erhitzten Nahrungsmittel. Verkaufen oder verschenken Sie voll funktionstüchtige und nicht mehr benutzte Geräte. Hintergrund Leckstrahlung: In Mikrowellen werden hochfrequente elektromagnetische Felder von mehreren Hundert Watt aufgebaut. Laut Bundesministerium für Strahlenschutz geht von intakten Geräten keine Strahlengefahr aus. Zum Schutz vor Leckstrahlung sollten Sie gut isolierte Modelle und keinesfalls defekte Geräte verwenden. Wenn Leckstrahlungen aus einer Mikrowelle austreten und die/der Nutzer*in in das Gerät schaut, können die Augen beschädigt werden. *Quelle: Öko-Institut (2011): PROSA Mikrowellenkochgeräte für den Hausgebrauch

Braskem Europe GmbH, Werk Schkopau (2012 - 2022)

Betreiberinformation für die Öffentlichkeit: Produktionsanlage zur Herstellung von Polypropylen Berichtsjahr: 2022 Adresse: Straße K 80 - 06258 Schkopau Bundesland: Sachsen-Anhalt Flusseinzugsgebiet: Elbe/Labe Betreiber: Braskem Europe GmbH Haupttätigkeit: Herstellung von Basiskunststoffen

Erste systematische Mikroplastikanalyse in der Donau

Erste systematische Mikroplastikanalyse in der Donau In einem ersten umfassenden internationalen Screening zu Mikroplastik im Einzugsgebiet der Donau wurde Mikroplastik in allen Proben nachgewiesen. Polyethylen war dabei mit maximalen Gehalten von bis zu 22,24 µg/mg Schwebstoffe das vorherrschende und durchgehend nachweisbare Polymer. Darüber hinaus wurden Polystyrol, Styrol-Butadien-Kautschuk und Polypropylen gefunden. Im Rahmen des groß angelegten, internationalen Projektes Joint Danube Survey 4 unter der Koordination des Umweltbundesamtes (⁠ UBA ⁠) zwischen neun Ländern, 16 Forschungsreinrichtungen und 26 Forschenden unterschiedlichster Fachrichtungen wurde erstmals das Vorkommen von Mikroplastik im ⁠ Einzugsgebiet ⁠ der Donau bestimmt. Insgesamt wurden 18 Probenahmestellen im Einzugsgebiet der Donau untersucht. Die gewonnenen Schwebstoffproben wurden in die Fraktionen >100 µm und <100 µm unterteilt und anschließend auf den Massengehalt an Mikroplastik mittels verschiedener Polymermarker analysiert. Die Ergebnisse zeigten, dass Mikroplastik in allen Proben nachgewiesen wurde, wobei Polyethylen mit maximalen Gehalten von bis zu 22,24 µg/mg Schwebstoffe das vorherrschende und durchgehend nachweisbare Polymer war. Darüber hinaus wurden bis zu 3,23 µg/mg Polystyrol, 1,03 µg/mg Styrol-Butadien-Kautschuk und 0,45 µg/mg Polypropylen detektiert. Weitere Polymere, wie verschiedene Polyester, Polyacrylate, Polylactid und Naturkautschuk, wurden nicht oder unterhalb der ⁠ Bestimmungsgrenze ⁠ nachgewiesen. Es wurden zusätzliche Untersuchungen zur Anreicherung des Mikroplastik innerhalb der Schwebstofffracht durchgeführt und Überlegungen zu möglichen matrixbasierten Störungen der Polyethylensignale zum Beispiel durch algenbasierte Fettsäuren dargestellt. Vergleichbare Daten aus anderen Flusssystemen fehlen allerdings derzeit, so dass eine Einordnung des Vorkommens derzeit nicht möglich ist. Grundsätzlich gilt jedoch, dass anthropogene Stoffe in Umweltmedien aus Vorsorgegründen grundsätzlich nicht erwünscht sind. Entwicklung eines praxistauglichen Konzepts zum Mikroplastik-Screening Das UBA entwickelte in Zusammenarbeit mit der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) ein praxistaugliches Konzept zu einem Mikroplastik-Screening. Dieses Konzept wurde erstmals für ein großes europäisches Flusseinzugsgebiet von der Quelle bis zur Mündung, einschließlich der wichtigsten Nebenflüsse, angewendet. Ziel war die Entwicklung von Grundsätzen für eine systematisches und routinetaugliche Mikroplastik ⁠ Monitoring ⁠. Dabei kamen Sedimentationskästen zur Beprobung von Schwebstoffen (inklusive Mikroplastik) sowie die Polymeranalyse mittels thermischer Extraktionsdesorption-Gaschromatographie/Massenspektrometrie zum Einsatz. Im Rahmen des gezielten Monitorings von Oberflächengewässern hinsichtlich Mikroplastikfracht bieten wiederholte Messungen mehr Sicherheit bei der Interpretation der Ergebnisse für die einzelnen Standorte. Der im Rahmen der Forschungsarbeit gewählte Ansatz einer integrativen Probenahme mit anschließender Bestimmung des Gesamtkunststoffgehalts über Polymermarker, bietet dafür eine routinetaugliche Herangehensweise. In einem aktuell laufenden ReFo-Plan-Vorhaben zur Untersuchung der Mikroplastikfracht im Rhein wird diesen Dingen nachgegangen. Auch das UBA befasst sich mit offenen Fragen im Bereich eines Monitorings im Rahmen der Eigenforschung im Bereich Elbe.

Öffentliche Bekanntgabe gemäß § 5 Abs. 2 UVPG über die Feststellung der UVP-Pflicht für ein Vorhaben der Firma Braskem GmbH

Die Firma Braskem GmbH, Rodenkirchener Str. 400, 50389 Wesseling hat folgendes Vorhaben am Standort Wesseling, Gemarkung Rondorf-Land, Flur 46, Flurstück 110, beantragt: Antrag nach § 16 Bundes-Immissionsschutzgesetz (BImSchG) zur wesent-lichen Änderung der Anlage zur Herstellung von Polypropylen und Polypropylen-Coplymer. Die Änderung umfasst die Errichtung und den Betrieb von drei Produktentstaubungseinrichtungen.

Errichtung einer petrochemischen Fabrik zur Verarbeitung von Kunststoffabfällen Fa. Clariter S.A., Delfzijl (NL)

Die Fa. Clariter S.A. beabsichtigt die Errichtung einer petrochemischen Anlage in Delfzijl, in der Kunststoffabfälle durch entsprechende verfahrenstechnische Schritte chemische Produkte für die Industrie hergestellt werden sollen, insbesondere Lösemittel, Öle und Wachse. Das Herstellungsverfahren gilt als chemisches Recycling, bei dem Polyolefin-Kunststoffe wie Polyethylen, Polypropylen und Polystyrol in reine Kohlenwasserstoffe umgewandelt werden durch die Verfahrensschritte thermisches Cracken, Hydrierung und Destillation. Die geplante Produktionskapazität liegt bei 50.000 t/Jahr, basierend auf 8.000 Betriebsstunden im Jahr. Die Ausgangstoffe werden in Ballenform per Lkw angeliefert und auf Freiflächen des Betriebsgeländes zwischengelagert. Die Produkte werden in beheizten Tanks gelagert und mittels Tankwagen abgefahren. Der Prozess benötigt u.a. 135 t Dampf, ca. 2,3 t Wasserstoff, ca. 4 m³ Demineralisiertes Wasser je Tag sowie Elektrizität und Erdgas. Der Wasserstoff wird entweder vor Ort durch einen chemischen Prozess der Dampfreformierung von Erdgas mit Wasserdampf bei 850°C erzeugt oder als Wasserstoff (grau oder grün) aus geplanten Vorhaben für grünen Wasserstoff u.a. im Industriepark Delfzijl zugekauft.

Innovative, material- und energieeffiziente Herstellung von Kavitäten mittels 3-Druck im SLM (Selective Laser Melting) Verfahren

Die Overath GmbH entwickelte sich seit 1987 von einem Hersteller für Verpackungsmaterial zu einem Unternehmen, das mit Ihrer Tochter Overath EPP GmbH komplette Mehrweg-Systemverpackungen aus expandiertem Polypropylen (EPP), Styropor (EPS) und expandiertem Polyethylen (EPE) mit der Technologie des Formschäumens herstellt. Im Juli 2018 wurden die SLM (Selective Laser Melting) Aktivitäten von der Overath EPP GmbH an die Overath SLM GmbH übertragen. Die Produktion mit thermoplastischen Partikelschaumstoffen (EPS, EPP, EPE) durch Formschaumautomaten auf Basis von Kavitäten (Werkzeuge) bietet ein sehr differenziertes Anwendungsgebiet mit hohem Potential. Konventionelle Werkzeuge werden in der Regel aus Aluminiumblöcken spangebend bearbeitet und wiegen zwischen 200 - 500 Kilogramm. Trotz Einsatz von modernsten 5-Achs Fräszentren sind keine optimalen Strukturen durch den Prozess herzustellen. So entstehen ungleich dicke Wandungen, die energieverzehrende "Hotspots" oder "Coldspots" verursachen. Zudem lassen sich viele technische- und Designanforderungen mit dieser Art der Herstellung nicht realisieren. Um die Nachteile der spanabhebenden Fertigung der Kavitäten zu eliminieren, hat die Overath SLM GmbH die erstmalige großtechnische Anwendung des selektiven Laserschmelzens (SLM) mit additiver Fertigung umgesetzt. Dies war nur durch Anwendung des "Selective Laser Melting" möglich, mit dem die neue Kavität realisiert werden sollte. Durch ein ganzheitliches SLM Anlagenkonzept ließ sich eine material- und energieschonende Produktion erzielen. Bezogen auf 60 Werkzeuge für einen Basta Box Deckel XL sinkt der Materialverbrauch in der Herstellung von 4.800 Kilogramm/Jahr auf künftig 1.008 Kilogramm/Jahr und der Energieverbrauch von 60,63 Kilowattstunden/Kilogramm auf 40,87 Kilowattstunden/Kilogramm . Absolut bedeutet dies eine Senkung des Energieverbrauchs zur Herstellung der Werkzeuge von 291.024 Kilowattstunden auf künftig 41.197,73 Kilowattstunden und damit einhergehend eine Senkung der CO 2 -Menge von 141.146,64 Kilogramm auf künftig 19.980,80 Kilogramm. Die neuartige, funktionsintegrierte, monolithische Kavität wurde zunächst in einem vorhandenen Formschaumautomaten integriert. Im weiteren Verlauf wurde mit einem neuen, erstmalig auf die Anforderung der Kavitäten optimierten Formschaumautomaten, der eine integrierte Dampfkammer und Maschinenleichtbau beinhaltete, eine weitere Einsparung im Dampf- und Wasserverbrauch von mindestens 50 Prozent erreicht. Durch eine angepasste Sensorik und Überwachung des Prozesses wurden die Medienverbräuche deutlich einfacher und reproduzierbarer aufgenommen, verwertet und bewertet. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Overath SLM GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2016 - 2020 Status: Abgeschlossen

Herstellung von Partikelfiltermedien mittels innovativem Spinnvlies-Verfahren

Das Familienunternehmen entwickelt und vertreibt Luft-, Öl- Kraftstoff- sowie Innenraumfilter und Filtersysteme für die automobile Erstausstattung und das Ersatzgeschäft. Sie ist Teil der MANN+HUMMEL Gruppe, die weltweit Filtrationslösungen für Automobile, industrielle Anwendungen, saubere Luft in Innenräumen und die nachhaltige Nutzung von Wasser anbietet. Das Unternehmen hat nun durch die Inbetriebnahme einer innovativen Anlage zur Herstellung von Spinnvliesen am Standort in Marklkofen sein Kerngeschäft in der Vliesherstellung gestärkt. In diesem Vorhaben wurde das CaMoFil-Verfahren im Unternehmen etabliert. Die neue Herstellungsanlage ist äußerst effizient und der einjährige Testbetrieb übertraf die Erwartungen. Die Produktionsgeschwindigkeit beträgt bis zu 100 Meter pro Minute, so dass die vorhergesagten 23 Mio. Quadratmeter übertreffend bis zu 28 Mio. Quadratmeter pro Jahr feinfilterndes Vlies hergestellt werden können. Die Prozessführung ist überaus stabil und erlaubt das einfache Umrüsten für die Herstellung von vier unterschiedlichen Filterqualitäten mit einer Grammatur von 30–200 Gramm pro Quadratmeter und einer Dicke von 0,5–1,5 Millimetern. Die Luftdurchlässigkeit der aus Polypropylen gefertigten Produkte beträgt 1500–5000 Liter pro Quadratmeter Sekunde. Im Gegensatz zum herkömmlichen Meltblown-Verfahren erfordert das CaMoFil-Verfahren nicht nur eine geringere Polymerviskosität sondern auch geringere Temperaturen.  Dadurch werden im neuen Verfahren 70 Prozent weniger Prozessenergie benötigt, was einem CO 2 -Äquivalent von etwa 2460Tonnen pro Jahr entspricht. Das Meltblown-Verfahren ist gekennzeichnet durch die Extrusion durch eine lineare Düse, die mehrere hundert kleine Öffnungen beinhaltet. Dabei strömt seitlich der Düsenspitze heiße Luft aus. Die hierbei entstehenden, feinen und dünnen Filamente werden anschließend mit hoher Luftgeschwindigkeit auf ein Siebband geblasen, um ein Vlies zu erhalten. Diese Heißluftdüsen sind beim CaMoFil-Verfahren nicht erforderlich. Es folgt eine Extrusion an einem Spinnpaket in einem geschlossenen Ofen, an welchem 3000–7000 Filamente zugleich extrudiert werden. Die Filamente werden auf einer Siebbandmaschine ungeordnet abgelegt und in einem nachfolgenden Ofen verfestigt. Die Vliese sind leichter, haben ein Flächengewicht von 100 statt 120 Gramm pro Quadratmeter, was zu einer jährlichen Materialeinsparung von bis zu 529 Tonnen führt, was einer CO2-Einsparung von 1906 Tonnen entspricht. Insgesamt können durch das Vorhaben jährlich bis zu 4.408 Tonnen CO 2 -Äquivalente eingespart werden. Das innovative Herstellungskonzept wurde in diesem Vorhaben erstmalig im großtechnischen Maßstab umgesetzt und hat somit Modellcharakter. Der überaus überzeugende Testbetrieb lässt vermuten, dass die Technologie in der Zukunft branchenweite Verbreitung finden wird, auch da aufgrund innovativer Technologien wie der Elektromobilität der Bedarf an Filtern steigen wird. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: MANN+HUMMEL GmbH Bundesland: Bayern Laufzeit: 2017 - 2019 Status: Abgeschlossen

Recycling von Abfall-Polyolefinen

Die GRAF Polymers GmbH ist ein Unternehmen der Unternehmensgruppe GRAF, einem mittelständischen Familienunternehmen. Die Unternehmensgruppe entwickelt, produziert und vertreibt Kunststoffprodukte zur Regenwassernutzung, Wasserrückhaltung und Versickerung sowie auch verschiedenste Gartenhelfer wie beispielsweise Komposter oder Hochbeete. Dabei deckt GRAF bereits ca. 70 Prozent seines Rohstoffbedarfs aus Recyclingkunststoffen und zielt darauf ab, diesen Anteil noch zu erhöhen. Im Rahmen des Projektes wurde eine hochmodernes Kunststoff-Recyclingwerk errichtet, in dem mit Hilfe einer neuartigen Prozesskette gemischte Abfallströme aus Polypropylen und Polyethylen (Post-Consumer-Abfälle) so aufbereitet werden, dass sie das Eigenschaftsniveau von Neuware erreichen. Als Input dienen Kunststoffabfälle, die aufgrund hoher Anteile schwarzer Kunststoffe und Verschmutzungen bisher keinem hochwertigen werkstofflichen Recycling zugänglich gemacht werden konnten und überwiegend energetisch verwertet werden. Darunter sind Gewerbeabfälle, kommunale Abfälle aus Wertstoffhöfen sowie verbleibende Hartkunststofffraktionen aus der Ersatzbrennstoffherstellung. Die Inputmaterialien werden zunächst in die Fraktionen „Polyethylen hoher Dichte“ (HDPE) und „Polypropylen“ (PP) sortiert, wobei auch schwarze Kunststoffe erkannt und entsprechend sortiert werden. Weiterhin erfolgt jeweils eine Farbsortierung in „hellbunt“ und „dunkelbunt“. Die Compoundierung erfolgt auf vier fortschrittlichen Linien mit verhältnismäßig kurzen Verweilzeiten der Polymerschmelze im Extruder, wodurch der thermische Abbau der Polymere vernachlässigbar klein gehalten werden kann. Die wesentlichen Schlüsselelemente des Aufbereitungsverfahrens sind eine mehrstufige Durchmischung und Rezeptierung der Materialien, wodurch Schwankungen im Inputstrom geglättet und gleichbleibend hochwertige Rezyklatqualitäten erzielbar werden. Hierdurch gelingt es, HDPE- und PP-Regranulate mit Sortenreinheiten von über 95 Prozent in homogenen Chargengrößen von 800 Tonnen zu produzieren. Zur Sicherung der Rezyklatqualitäten dient ein Labor, das einerseits die notwendigen prozessbegleitenden Analysen gewährleistet und andererseits über Möglichkeiten zu Materialcharakterisierungen verfügt, die deutlich über den Stand der Technik hinausgehen. Daneben wurden technische Neuerungen umgesetzt, die sich in deutlich verringerten Energieverbräuchen niederschlagen. So wurde beispielsweise die Technik zur Materialförderung von einem pneumatischen auf einen mechanischen Antrieb umgestellt, und die Ein- und Ausschaltung der Kühlanlage erfolgt nun automatisch. Die geförderte Produktionskapazität des Demonstrationswerkes liegt bei 50.000 Tonnen pro Jahr. Bei einer Auslastung der Anlage können durch die Herstellung von hochwertigen HDPE- und PP-Regranulaten und den 1:1-Ersatz von Neuware etwa 100.000 Tonnen CO 2eq -Emissionen pro Jahr eingespart werden. Durch technische Neuerungen konnte zusätzlich der Stromverbrauch um jährlich etwas mehr als 1 Million Kilowattstunden verringert werden. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Graf Polymers GmbH Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2017 - 2019 Status: Abgeschlossen

Greenpeace: Mikroplastik belastet Flüsse in Deutschland (Flussbeprobung)

Zwischen Mai und August 2016 waren Umweltschützer von Greenpeace mit dem Schiff Beluga II unter dem Motto "Wellemachen für Meere ohne Plastikmüll" auf Rhein, Main, Donau, Elbe, Weser u.a. auf Expeditionstour. Auf ihrer Flusstour durch Deutschland klärte die Besatzung des Greenpeace-Aktionsschiffs Besucher über die Gefahren von Plastikmüll auf. Das Beluga-Team nutzte die Reise auch, um aus den Gewässern insgesamt 53 Wasserproben zu entnehmen. Die Ergebnisse teilte Greenpeace am 24. November 2016 mit. Die Laboranalysen zeigen, dass alle Gewässerproben Plastikpartikel enthalten. Die Mehrheit der 0,3 bis fünf Millimeter kleinen Plastikpartikel besteht aus Polyethylen und Polypropylen, die gängigsten Kunststoffe für Verpackungen aller Art. Ebenfalls nachweisbar sind Styropor, Polyamid/Nylon , Polyester, Styrol Acrylnitril Copolymerisat und Acrylnitril Butadien Styrol, das beispielsweise für Elektronikgehäuse oder Spielzeug verwendet wird. Bei den Plastikpartikeln handelt es sich überwiegend um Bruchstücke, Folienfetzen und weitere Fragmente, wie sie beim Zerfall oder Verschleiß größerer Plastikteile entstehen. Aber auch zylindrische Pellets aus der Kunststoff-Vorproduktion finden sich in den Proben – und Mikrokügelchen, wie sie in Kosmetik- und Körperpflegeprodukten eingesetzt werden.

Kunststoffabfälle: Alle Farben sollen ins Recycling

Kunststoffabfälle: Alle Farben sollen ins Recycling Granulate als Ausgangsmaterial für Kunststoffprodukte Quelle: digitalstock / Fotolia.com Am 14.08.2017 wurde der Grundstein für das Gebäude der neuen Kunststoffrecyclinganlage gelegt. Mit dabei: Rita Schwarzelühr-Sutter, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesumweltministerium Quelle: Graf Polymers GmbH Mit dabei: Rita Schwarzelühr-Sutter, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesumweltministerium Das Recycling von Kunststoffen aus Polyethylen und Polypropylen, wie sie im großen Stil für Verpackungen oder diverse Gebrauchsgegenstände eingesetzt werden, funktioniert für verschiedene Abfälle noch nicht optimal. Dunkel bis schwarz eingefärbte Kunststoffabfälle etwa werden von konventioneller Trenntechnik nicht erkannt. Mit Hilfe des Umweltinnovationsprogramms soll sich das ändern. Statt zur Energiegewinnung verbrannt zu werden, sollen bislang schwer recycelbare  Kunststoffe sortenrein sortiert, recycelt und anschließend für die Herstellung neuer Produkte verwendet werden. Möglich werden soll dies ab dem Jahr 2020 durch eine neue Anlage der Graf Polymers GmbH im badischen Herbolzheim. Bei dieser Anlage werden erstmalig mehrere Prozessschritte mit neuen Anlagentechnologien und neuen Compoundier-, Trenn-, Misch- und Rezeptierverfahren zu einer gesamten Prozesskette von der Sortierung über das Recycling bis hin zur Qualitätskontrolle verknüpft. Damit liegt die Anlage deutlich über dem derzeitigen Stand der Technik. Ergebnis soll ein Kunststoffgranulat sein, das annähernd das Qualitätsniveau von Primärkunststoffen erreicht. Mit diesem Vorhaben können jährlich 45.000 Tonnen Neuware ersetzt und dadurch mindestens 90.000 Tonnen CO 2 -Emissionen im Jahr vermieden werden. Für weitere Einspareffekte bei den Emissionen und beim Energieverbrauch sollen energiesparende Fördermethoden und die Nutzung von Abwärme sorgen.

1 2 3 4 5 … 17 18 19