Das Projekt "Teilvorhaben 5: Prozesskettenentwicklung fuer den Pulverspritzguss und die Extrusion" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Rauschert durchgeführt. Das Ziel ist die Entwicklung eines Verfahrens, das die Umweltbelastung (Emissionen, Abfall, Energieverbrauch) bei der Keramikherstellung verringert. Bei den Verfahren Hochdruck-Spritzguss und Extrusion werden relativ grosse Mengen an organischen Bindern fuer die Formgebung benoetigt. Bei beiden Formgebungsverfahren fallen aus diesem Grund bei der notwendigen thermischen Entbinderung grosse Mengen an Emissionen an. Des weiteren ist der Gruenkoerperausschuss sehr haeufig nicht wiederverwendbar und faellt als Abfall an. Das Teilprojekt beinhaltet die Entwicklung neuer Versaetze (recyclebarer Binder, niedrigere Aufbereitungstemperatur) fuer den Hochdruckspritzguss, die Herstellung von Bauteilen und Ermittlung der Entbinderungsparameter in Zusammenarbeit mit dem ICT, MeG und UHT. Fuer die Formgebungsverfahren Hochdruckspritzguss und Extrusion werden Versuchswerkzeuge gebaut, um die theoretischen Vorteile der ueberkritischen Entbinderung hinsichtlich Bauteilgeometrie an Prototypen zu ueberpruefen. Die Technologie wuerde bei Erreichen des Entwicklungszieles der geforderten qualitativen Standards zuerst bei den Neuentwicklungen eingefuehrt und spaeter auf die gesamte Produktion uebertragen werden.
Das Projekt "Teilvorhaben 6: Prozesskettenentwicklung fuer die Urformverfahren Niederdruck-Heissguss und Pulverspritzguss" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TKC - Technische Keramik Coswig durchgeführt. Ziel des Projektes ist die abfall- und emissionarme Herstellung von Hochleistungskeramikbauteilen mit hoechster Bauteilgenauigkeit. Zu diesem Zweck werden umweltfreundliche ressourcenschonende Prozessketten zur Herstellung keramischer Serienbauteile mit den Urformverfahren Niederdruck-Heissgiessen und Spritzguss entwickelt und fuer den industriellen Einsatz bereitgestellt. TKC wird speziell auf die Urformverfahren adaptierte Feedstocks entwickeln und verarbeiten und die Prozesse hinsichtlich Formfuellung, Entformbarkeit, Verarbeitungstemperatur, Fliessfaehigkeit und Verputzbarkeit der Bauteile optimieren. Die hergestellten Gruenteile werden danach in enger Zusammenarbeit mit dem ICT, MeG und UHT ueberkritisch entbindert. Nach dem Sinterprozess werden die Bauteile charakterisiert und hinsichtlich der geforderten Eigenschaften technisch bewertet. Angestrebt ist die Minimierung von Abfaellen, Emissionen und Energie bei den einzelnen Prozessketten. Die Uebernahme der neuentwickelten Prozessketten wuerde zunaechst fuer neue Bauteile und im weiteren Verlauf, bei Erreichen der aktuellen Bauteilqualitaet von TKC, fuer die gesamte Produktion erfolgen.