Das Projekt "Maintaining of safety at work on the replacement of asbestos in braking devices in the steel industry" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Thyssen Stahl durchgeführt. Objective: To carry out full-scale tests on the TU Berlin test beds and comparative practical tests at Thyssen Stahl company. General Information: In the past fifteen years, laws have been enacted to prohibit the use of asbestos because this raw material presents a health hazard. This material used to be the principal component of friction linings as it has particularly good properties in respect of thermal loading and mechanical resistance. In recent years, sustained efforts have been made to find substitutes for asbestos. These efforts have now proved successful in the case of brakes for passenger vehicles. However, the operating conditions are different in the case of industrial brakes, making the task more complex. Crane brakes in particular differ from the brakes fitted on private cars because: - the thermal loading and - operating conditions are different. In the event of an excessive drop in the friction index because of failure of the brake lining, the load suspended from the lifting gear might drop, so presenting a risk of personal injury and material damage. This project centres on the search for suitable asbestos-free friction materials which are able to handle the loads encountered under the tough conditions of crane operation. Achievements: The research project led to the following conclusions which hold general validity: - Today, asbestos-free friction materials which are suitable for use in crane brakes under tough conditions already exist. - However, this conclusion does not apply to every friction material available on the market as the friction characteristics of the individual makes of brake lining vary widely. -It is therefore necessary to verify the suitability of the individual friction lining under the anticipated load conditions before it is used in crane lifting gear. - The test program used in this project provides a reliable basis for this purpose. - The operating measurements conduced on crane lifting gear under practical conditions have helped to make this program even more relevant to the load conditions encountered in practice. - Because of the different properties of the friction materials on the one hand the widely varying practical requirements on the other, no generally valid distinction can be made between 'favourable' and 'less favourable' friction materials. - The choice must be made in the light of the anticipated operating conditions. The results arrived at in this project enable an optimum asbestos-free friction material to be chosen for the cranes used under tough conditions in metallurgical works in such a way as to ensure dependable operation of the lifting gear. In other words, the aim of the research project has been achieved in full.
Das Projekt "Entwicklung von C/C-Werkstoffen fuer Nutzfahrzeugbremsen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Berlin, Fachbereich Geowissenschaften, Institut für Mineralogie durchgeführt. Herkoemmliche Bremssysteme mit den Reibpartnern Stahl oder Grauguss und konventionellen Bremsbelaegen belasten in zunehmendem Masse die Umwelt. Bremsen aus Kohlenstoff-Fasern (C/C-Composite) sind dagegen frei von Schadstoffen. Ausserdem wurden in den Abriebstaeuben keine kanzerogen wirkenden Faserlaengen beobachtet. Durch das geringe Gewicht der neuen Bremssysteme wird ein geringeres Fahrzeuggewicht erzielt. Dies fuehrt zu erheblichen Treibstoffeinsparungen.
Das Projekt "Teilvorhaben TMD Friction GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TMD Friction GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB (A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsklötzen und Rädern) und an geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird der Antragsteller Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten sowie Gerüstbildner werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz (organik, sinter) allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG: LL-Sohle und K-Sohle (organisch)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG Bremsklotzsohlen/-konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben BECORIT GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BECORIT GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die BECORIT GmbH Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller sowohl organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben: Federal-Mogul Friction Products GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Federal-Mogul Friction Products GmbH, Zweigniederlassung Technik, Zentrum Camberg durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die Federal-Mogul Friction Products GmbH Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "SiBNC-Werkstoffe für Produktions-, Energie- und Verkehrstechnik (SiPEVe)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von CVT GmbH & Co. KG durchgeführt. Die CVT GmbH & Co KG wird unter Verwendung des hauseigenen rapid-CVI-Verfahrens im Rahmen dieses Vorhabens Verbundkörper entwickeln, die als Verschleißkeramik ihren Einsatz finden werden. Die CVT besitzt auf dem Gebiet von C/C- und C/SiSiC-Verbundkörpern grundlegende Kenntnisse. Dies sind Ausgangspunkte für die Entwicklung neuer Faservorformlinge, die auf der Basis von SiBNC-Fasern oder einer Mischung aus C- und SiBNC-Fasern aufgebaut sind. Zusätzlich ist der Einsatz des Faserpolymers vorgesehen. Seine Anwendung besteht darin, Oberflächenregionen bestehender C/C-Verbundkörper zu modifizieren. Hierzu werden entsprechend Reibbeläge und Kupplungsscheiben gefertigt. Eine Steigerung der Elastizität, ein gleichmäßigeres Reibverhalten wie auch eine verringerte Abrasion sind die Zielgrössen. Die neuartigen Fasern ermöglichen Variationsmöglichkeiten der Matrixanbindung und können damit zu vollkommen neuen Eigenschaftsprofilen führen. Es werden Lagerbuchsen und Gleitringe aus dem neuartigen Material hergestellt und kritisch mit klassischen Werkstoffen sowohl im Labor als auch unter Realeinsatz verglichen werden. Werkstücke für die Realanwendungen sind bereits konstruiert.
Das Projekt "Teilvorhaben: Honeywell - LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Federal-Mogul Bremsbelag GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird Honeywell Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller sowohl organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt- oder heiß- gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Entwicklung und Erprobung von Verfahren zur chemischen und thermischen Vorbehandlung von Flachsfasern fuer den Einsatz in Brems- und Kupplungsbelaegen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ECCO Gleittechnik durchgeführt. Ziel ist es, aus Flachs-Rohfasern unterschiedlicher Ausgangsqualitaeten technische Fasern gleichbleibender Qualitaet (SETRALIT) fuer die Reibbelag-Industrie herzustellen. Der Einsatz ist vorgesehen in Scheiben-, Trommel-, Kupplungsbelaegen Sektor PKW und LKW sowie in Industriebelaegen. Aufgrund der verschiedenartigen Anforderungen in den einzelnen Brems- und Kupplungsbelagstypen sind folgende Verfahren erforderlich: Mechanische Aufbereitung, chemische (Traenk- und Oxidations-) Aufbereitung, thermische (Pyrolyse) Aufbereitung. Verschiedene SETRALIT-Typen haben sich bewaehrt, und es ist damit zu rechnen, dass sie in naeherer Zukunft serienmaessig in Reibbelaegen zum Einsatz kommen. Die aus diesem Verbund-Projekt gewonnenen Erkenntnisse sind auch fuer andere Einsatzbereiche wie Papier, Verbundwerkstoffe, Baustoffe etc verwertbar.
Das Projekt "Entwicklung von Rezepturen und Verarbeitungsmethoden fuer Aramide und andere Faserarten bzw. Mischungen zur Substitution von Asbest in Reibbelaegen, Dichtungen, Schutzbekleidung Z.A.M." wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Enka durchgeführt. Filamentgarne aus der vom Antragsteller im Pilotmassstab hergestellten Aramidfaser sowie daraus herzustellende Spinnfasergarne sollen hinsichtlich Garntyp, Avivage, Kraeuselung sowie Mischung mit anderen Filamentgarnen oder Spinnfaserarten als Substitut fuer Asbestfasern entwickelt werden. Daraus sind nach den verschiedenen gebraeuchlichen textilen Verfahren Halbfabrikate herzustellen. Fuer deren Impraegnierung, Einbettung oder Beschichtung sind organische Bindemittel bzw. Kunststoffe und geeignete Fuellstoffe auszuwaehlen und Rezepturen zu erstellen. In Kooperation mit Verarbeiter- und Endabnehmerindustrien sollen Kupplungs- und Bremsbelaege, Dichtungen, Packungen, Kompensatoren sowie Schutzbekleidung hergestellt und erprobt werden.
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| Bund | 44 |
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