Das Projekt "Teilvorhaben: Deutsche Bahn AG - Entwicklungsbegleitung und Erprobung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Bahn AG durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Aufbauend auf dem derzeitigen Stand der Technik sind neue Produkte (V-BKS) zu entwickeln und entsprechend den internationalen Vorschriften zu erproben. Die Entwicklungsbegleitung bis hin zur Betriebserprobung ist dabei die Aufgabe der Deutschen Bahn AG. Die Entwicklung und Erprobung gliedert sich in 2 Phasen: - Werkstoffentwicklung und Fertigung von Materialproben zur Erprobung und Verifizierung auf Prüfständen der Hersteller - externe Validierung der Entwicklungsergebnisse anhand von Prototypenteilen durch akkreditierte Prüfstellen und Felderprobung. Im Kern soll die Verringerung der Entwicklungszeit bis zur UIC-Freigabe dadurch erreicht werden, dass die dafür notwendigen umfangreichen Entwicklungsarbeiten und Versuche parallel anstatt sequentiell durchgeführt werden. Gleichzeitig sind lange Vorlaufzeiten für die einzelnen Versuche zu eliminieren und durch ein sehr straffes Projektmanagement zu optimieren. Die Deutsche Bahn AG ist der Konsortialführer im Projekt.
Das Projekt "Teilvorhaben TMD Friction GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TMD Friction GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB (A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsklötzen und Rädern) und an geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird der Antragsteller Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten sowie Gerüstbildner werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz (organik, sinter) allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben: Federal-Mogul Friction Products GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Federal-Mogul Friction Products GmbH, Zweigniederlassung Technik, Zentrum Camberg durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die Federal-Mogul Friction Products GmbH Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben BECORIT GmbH: LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BECORIT GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die BECORIT GmbH Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller sowohl organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben: Honeywell - LL-Sohle und K-Sohle (organisch); LL-Sohle (gesintert)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Federal-Mogul Bremsbelag GmbH durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird Honeywell Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller sowohl organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt- oder heiß- gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "Teilvorhaben Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG: LL-Sohle und K-Sohle (organisch)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG durchgeführt. Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird die Bremskerl-Reibbelagwerke Emmerling GmbH & Co. KG Bremsklotzsohlen/-konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller organische (LL-Sohle, K-Sohle) Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt oder heiß gepresst und anschließend gehärtet. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Das Projekt "SiBNC-Werkstoffe für Produktions-, Energie- und Verkehrstechnik (SiPEVe)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von CVT GmbH & Co. KG durchgeführt. Die CVT GmbH & Co KG wird unter Verwendung des hauseigenen rapid-CVI-Verfahrens im Rahmen dieses Vorhabens Verbundkörper entwickeln, die als Verschleißkeramik ihren Einsatz finden werden. Die CVT besitzt auf dem Gebiet von C/C- und C/SiSiC-Verbundkörpern grundlegende Kenntnisse. Dies sind Ausgangspunkte für die Entwicklung neuer Faservorformlinge, die auf der Basis von SiBNC-Fasern oder einer Mischung aus C- und SiBNC-Fasern aufgebaut sind. Zusätzlich ist der Einsatz des Faserpolymers vorgesehen. Seine Anwendung besteht darin, Oberflächenregionen bestehender C/C-Verbundkörper zu modifizieren. Hierzu werden entsprechend Reibbeläge und Kupplungsscheiben gefertigt. Eine Steigerung der Elastizität, ein gleichmäßigeres Reibverhalten wie auch eine verringerte Abrasion sind die Zielgrössen. Die neuartigen Fasern ermöglichen Variationsmöglichkeiten der Matrixanbindung und können damit zu vollkommen neuen Eigenschaftsprofilen führen. Es werden Lagerbuchsen und Gleitringe aus dem neuartigen Material hergestellt und kritisch mit klassischen Werkstoffen sowohl im Labor als auch unter Realeinsatz verglichen werden. Werkstücke für die Realanwendungen sind bereits konstruiert.
Das Projekt "Bionische Gestaltung und textile Herstellungsverfahren zur kostengünstigen Herstellung optimierter Faserverbundstrukturen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von CVT GmbH & Co. KG durchgeführt. Die Sintec Keramik GmbH und Co KG hat zur Herstellung faserverstärkter Verbundwerkstoffe ein neues Verfahren, das sogenannte rapid-CVI, im Bereich Gasphasenabscheidung von Kohlenstoff entwickelt. Im Rahmen dieses Vorhabens sollen Grundkörper (Preforms) entwickelt werden, die eine maximale Performance aus Kohlenstofffaseraufbau (via Textiltechnik) und optimalen Matrixaufbau (mit Kohlenstoff via rapid-CVI) möglich macht. Hierzu werden einfache Grundkörper (Platten, Scheiben) hergestellt, bei denen anhand zu ermittelnder, physikalischer Daten die Qualität im Zusammenspiel textiler Strukturaufbau und eingebrachter Matrix ermittelt werden können. Nach Reproduzierung der gesetzten Eckwerte erfolgt der exemplarische Aufbau eines Werkstückes in Form eines Spalttopfes. Dünne Wandstärke bei hoher Torsionsbelastbarkeit stellt die Zielgröße dar. Hierzu müssen Verstärkungselemente über Faserablegetechnik eingebracht werden. Konstruktiv ist die Anbindung Faserverbundwerkstoff/Metall zu lösen. Scher - und Druckbelastungsversuche sind für die qualitative Beurteilung durchzuführen. Die Anwendung liegt bei rotationssymmetrischen, einteiligen Werkstücken sowie Reibbelägen und Kupplungsscheiben.
Das Projekt "Teilvorhaben 11" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Federal-Mogul Bremsbelag GmbH durchgeführt. Ziel des Projektes ist es, teure Kunstfasern sowie potentiell gesundheitlich bedenkliche Mineralfasern mit festigkeitserhöhender Funktion im Werkstoff zu ersetzen. Dabei erhoffen wir uns bei gleicher oder gesteigerter Qualität ökonomische Vorteile. Darüber hinaus soll die generelle Verwendbarkeit von CFK-Recyclaten für Scheibenbremsbeläge in konventionellen PKW-Anwendungen und für CSIC-Bremsscheiben untersucht werden. Dabei wird folgendermaßen vorgegangen: - Charakterisierung der Faserrecyclate hinsichtlich der für Bremsbeläge relevanten Eigenschaften. -Erstellung von Prozessen und Rezepturen für Scheibenbremsbeläge. -Herstellung von Halbzeugen und Endprodukten mit begleitenden Laboruntersuchungen. -Gründliche Ausprüfung der besten Varianten auf Prüfständen und im Fahrzeug hinsichtlich Funktion, Komfort und Verschleiß.
Das Projekt "Entwicklung des Bremsbelages - Teilvorhaben Becorit GmbH" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BECORIT GmbH, Entwicklungsabteilung durchgeführt. Hochleistungs-Bremsscheiben werden aufgrund der sehr hohen Bremsenergie und Temperatur mit Bremsbelägen aus metallischen Sinterwerkstoffen kombiniert. Während die bremstechnischen Anforderungen in den vergangenen Jahren erfolgreich erfüllt wurden, stellt die Reduzierung des Bremsgeräusches in Form von Bremsquietschen, insbesondere bei Niedrigenergiebremsungen (Bremsung aus niedriger Geschwindigkeit kurz vor dem Halt) bis heute eine große Herausforderung dar. Bisherige Untersuchungen über Bremsenlärm bei Schienenfahrzeug-Scheibenbremsen beziehen sich auf Bremsen mit organischen Belägen. Das Ziel des Verbundvorhabens Quietschfreie Hochleistungsscheibenbremse' (mit dem TÜV Rheinland als Projektträger und den Projektpartnern Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge, Deutsche Bahn und Becorit) war die gezielte Reduzierung des Bremsenquietschens durch Modifikationen konstruktiver Art am Bremssystem (Belagaufbau und Scheibe) und durch Werkstoffentwicklungen (Sinterreibmaterial). Hauptarbeitsbereiche des Fördervorhabens stellten die Schwingungsanalyse mit Hilfe akustischer und optischer Holographie, die theoretische Untersuchungen anhand von Mehrkörpermodellen, Generierung von Lösungen (sowohl Belagkonstruktion als auch Reibmaterial), Prüfstandtests und eine Fahrzeugerprobung dar. Das Bremsenquietschen konnte durch Optimierungen am Bremssystem (modifizierter Belagaufbau mit Dämpfungsschicht und optimiertes Reibmaterial) in Versuchen am Schwungmassenprüfstand um 10 bis 25 dB(A) abgesenkt werden. Im Fahrzeugtest ergab sich eine Quietschgeräuschminderung von im Mittel 8dB(A) Die im Forschungsvorhaben gewonnenen, vielschichtigen Erkenntnisse und generierten Lösungen im Versuchsstadium stellen eine gute Ausgangsbasis für weitergehende, seriennahe Entwicklungen dar. Eine weitere Fahrzeugerprobung ist vorgesehen.
