Das Projekt "ETOS: Laplacedruck-kontrollierte Gas-Diffusions-Elektroden für die organische Elektrosynthese, Teilprojekt C" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Umicore AG & Co. KG.
Das Projekt "Sphärische Hochdrucktanks zur Wasserstoffspeicherung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg, Institut für Leichtbau und Wertschöpfungsmanagement, Fachgebiet Polymerbasierter Leichtbau.
Das Projekt "ETOS: Laplacedruck-kontrollierte Gas-Diffusions-Elektroden für die organische Elektrosynthese" wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Darmstadt, Ernst-Berl-Institut für Technische und Makromolekulare Chemie.
Das Projekt "Entwicklung einer neuartigen hocheffizienten Wickeltechnologie für Druckbehälter am Beispiel eines skalierbaren Druckluftspeichers für mobile Anwendungsbereiche, Teilvorhaben:Entwicklung eines adaptiven und effizienten Breitbandwicklverfahrens zur Herstellung skalierbarer FKV-Zylinder" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Tisora Sondermaschinenbau GmbH.
Die im Jahr 2017 gegründete ZEI-Tec GmbH mit Sitz in Aalen (Baden-Württemberg) ist ein Hersteller von Komponenten und Halbzeugen für elektrische Maschinen, wie Transformatoren, Elektromotoren und Generatoren. Ziel des Vorhabens ist die Errichtung einer innovativen Fertigungslinie für weichmagnetische Eisenkerne aus rascherstarrten, amorphen FeSiB-Folien, welche zur Herstellung neuartiger, innovativer Transformatorenkerne in Stapelbauweise für Verteiltransformatoren verwendet werden können. Die neuartigen ZEI-Tec-Stapelkerne sollen die derzeit nach dem Stand der Technik in Deutschland und in der EU verwendeten Transformatorenkerne aus Elektroblech ersetzen. Die geplante Produktion unterteilt sich in die Amorphbandherstellung (Rascherstarrungsanlage, Sekundärbandkühlung und Bandwickelanlage) und in die Folienverarbeitung. Das Herzstück der Anlage ist eine Gießanlage für rascherstarrte, amorphe FeSiB-Folien mit einer Dicke von 35-40 Mikrometern und 200 Millimetern Breite. Die jährliche Produktionsmenge beträgt 250 Millionen Meter. Die Qualitäts- und Präzisionsziele erfordern den Anlagenbetrieb im Reinraum. In der Produktion sollen mit der innovativen Anlagentechnik im Vergleich zum Herstellung von Elektroblechkernen (ausgehend von der Roheisenerzeugung im Hochofen), bei einer geplanten Jahresproduktion von 20.000 amorphen Stapelkernen jährlich 66 Gigawattstunden an Energie (80 Prozent), 5.800 Tonnen an Eisensilicid (33 Prozent) durch die Vermeidung von Überproduktion und 35.600 Kubikmeter an Wasser (99 Prozent) eingespart werden können. Die eingesetzte Schmelzenergie soll bis zu 40 Prozent in geschlossenen Kreisläufen rückgewonnen werden (2.600 Megawattstunden pro Jahr nutzbar). Weitere Einsparungen ergeben sich aufgrund der Bauform der amorphen Stapelkerne. So sind diese gegenüber den derzeitig verfügbaren Kernen deutlich kompakter und gegenüber sogenannten Wickelkernen bis zu 40 Prozent leichter. Im Vergleich zum Durchschnittstransformator mit Elektroblechkern (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) sollen sich beim Bau von Transformatoren mit dem ZEI-Tec-Kern 19 Prozent an Leitungsmaterial (Aluminium und ggf. Kupfer), 25 Prozent weichmagnetisches Eisensilicid und 22 Prozent Stahl einsparen lassen. Gleichzeitig fallen die Anforderungen an die Kühlung der Transformatoren mit ZEI-Tec-Kern geringer aus. Durch die bauformbedingten Materialeinsparungen, die produktionsbedingten Einsparungen von Prozessenergie, die Vermeidung von Überproduktion sowie der Rückgewinnung von Prozesswärme können jährlich ca. 73.500 Tonnen CO 2 vermieden werden. Für die einzelnen Prozessschritte soll ausschließlich elektrische Energie eingesetzt werden. Darüber hinaus sollen sich insbesondere beim Betrieb von Transformatoren mit dem neuartigen ZEI-Tec-Kern erhebliche Energieeinsparungen erzielen lassen. Gegenüber herkömmlichen Elektroblechkernen sollen die ZEI-Tec-Kerne um bis zu 58 Prozent geringere magnetische Energieverluste aufweisen. Im Netzbetrieb ließen sich damit im Vergleich zu einem Durchschnittstransformator (20 Kilovolt/ 400 Kilovoltampere) bis zu 2,2 Megawattstunden Strom jährlich einsparen.
Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: ZEI-Tec GmbH
Bundesland: Baden-Württemberg
Laufzeit: seit 2020
Status: Laufend
Das Projekt "Entwicklung einer Methode zur additiven Fertigung, Qualitätssicherung und Bemessung topologieoptimierter Knotenbauteile im Stahlbau, Teilvorhaben: Mechanisch-technologische Qualifizierung sowie ökobilanzielle Bewertung additiv gefertigter Knotenbauteile im Stahlbau" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine, Abteilung Stahlbau.
Das Projekt "Mit der digitalen Prozesskette das Leichtbaupotenzial der Zukunft erschließen: Tailor Welded Blanks (TWBs) aus höchstfesten Stählen, Teilvorhaben: Fügetechnische Untersuchungen zur Fertigung von TWB Probeplatinen, Verbindungsprüfung, Material- und Bauteilanalysen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH.
Das Projekt "WIR! - rECOmine - LiDoVa" wird/wurde ausgeführt durch: Helmholtz-Zentrum Dresden-Roßendorf e.V., Helmholtz-Institut Freiberg für Ressourcentechnologie.
Eine im Gegensatz zum Kabel frei verspannte, nicht durchgehend isolierte elektrische Leitung zur Versorgung größerer Verbraucher mit Hochspannung. Hochspannungsfreileitungen bestehen aus Kupfer, Aluminium (mit Stahlseele) oder Stahl. Träger der Hochspannungsfreileitungen sind die Hochspannungsmasten.
Das Projekt "Bioeconomy in the North 2022: InnoTLT - Innovativer Holzbau mit maßgeschneiderten, flächigen Holzbauteilen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine, Lehrstuhl für Ingenieurholzbau und Baukonstruktion.
