Die Chemiewerk Bad Köstritz GmbH ist ein mittelständischer Hersteller von anorganischen Spezialchemikalien. Für die chemischen Herstellungsprozesse im Werk wird Dampf benötigt, für dessen Erzeugung Erdgas verbrannt wird. Zur Herstellung von Thiosulfaten und Sulfiten kommen flüssiges Schwefeldioxid und Schwefel zum Einsatz. Um Kieselsole und -gele herzustellen, wird konzentrierte Schwefelsäure verwendet. Bisher werden die benötigten Rohstoffe von externen Lieferanten bezogen und am Standort gelagert. Gegenstand des Vorhabens ist die Umsetzung eines innovativen Verfahrenskonzepts, mit welchem auf Basis von flüssigem Schwefel die weiteren benötigten Rohstoffe nach Bedarf am Standort hergestellt werden können. Im Zentrum steht die Errichtung einer Anlage zur Verbrennung von flüssigem Schwefel, der als Abprodukt bei Entschwefelungsprozessen in Raffinerien oder Kraftwerken anfällt. Das bei der Verbrennung entstehende Schwefeldioxid (SO 2 ) wird mit einem Abhitzekessel abgekühlt. Ein Teil davon wird im Anschluss mit Hilfe einer Adsorptionskälteanlage verflüssigt. Der andere Teil des SO 2 wird in einem Konverter mittels eines Katalysators zu Schwefeltrioxid (SO 3 ) oxidiert und anschließend in einem Adsorber in konzentrierte Schwefelsäure umgewandelt, das Verhältnis SO 2 zu H 2 SO 4 (Schwefelsäure) kann dem Bedarf der Produktion flexibel angepasst werden. Mit der bei den Prozessen entstehenden Wärme wird Dampf erzeugt, welcher für den Antrieb des Gebläses für die Verbrennungsluft, zum Betrieb der Adsorptionskälteanlage und mittels einer Turbine zur Stromerzeugung genutzt wird. Der restliche Dampf wird in das vorhandene Dampfnetz des Werks eingespeist. Der erzeugte Strom wird zum Betrieb der Anlage und darüber hinaus für den Eigenbedarf am Standort verwendet. Das innovative Verfahrenskonzept geht deutlich über den Stand der Technik in der Chemiebranche hinaus und hat Modellcharakter. Es zeigt auf, wie an einem Standort aus einem einzigen Rohstoff verschiedene Produkte wirtschaftlich, bedarfsgerecht und gleichzeitig umweltfreundlich hergestellt werden können. Die Reduzierung der Anzahl der Rohstofftransporte trägt zur Umweltentlastung bei. Das Verfahren erzeugt keine Abfälle und Abwässer. Mit der konsequenten Abwärmenutzung zur Dampferzeugung können ca. 50 Prozent des Grundbedarfs an Dampf des Werks gedeckt und dadurch etwa die Hälfte des bisher zur Dampferzeugung genutzten Erdgases eingespart werden. Gegenüber dem gegenwärtigen Produktionsverfahren können insgesamt ca. 3.400 Tonnen CO 2 -Emissionen jährlich vermieden werden, was einer Minderung um etwa 33 Prozent entspricht. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Chemiewerk Bad Köstritz GmbH Bundesland: Thüringen Laufzeit: seit 2019 Status: Laufend
Umweltzeichen wie der „Blaue Engel“ können einen wichtigen Bestandteil der produktbezogenen Umweltpolitik darstellen. Als Typ I Umweltzeichen haben sich Vergabekriterien für den Blauen Engel und deren Erarbeitungsprozess nach den Grundsätzen der Norm ISO 14024 dargelegten Grundsätze und Verfahren für die Entwicklung von Typ I Umweltkennzeichnungen zu richten. Dies beinhaltet neben der Betrachtung des gesamten Produktlebenszyklus, ebenso die periodische Überprüfung sowie Anpassung und Weiterentwicklung an den Stand der Technik. Dabei kann die Berücksichtigung der Produkt- bzw. Verkaufsverpackung als implizite Forderung der ISO 14024 angenommen werden. Verkaufsverpackungen sind Verpackungen, die so konzipiert sind, dass sie für die Endabnehmer*innen oder Verbraucher*innen in der Verkaufsstelle eine Verkaufseinheit aus Produkten und Verpackungen darstellen (KOM 2022). Eine Betrachtung aller aktuellen Vergabegrundlagen für den Blauen Engel zeigt, dass in rund einem Drittel Anforderungen an die Verkaufsverpackung zu finden sind. Vor diesem Hintergrund wurde in dieser Expertise geprüft, inwieweit horizontale Vorgaben zur Integration von Anforderungen an die Verkaufsverpackung für den Blauen Engel sinnvoll machbar erscheinen. Schwerpunkte wurden auf die zentralen Anforderungsbereiche PCR-Rezyklatgehalte, Recyclingfähigkeit sowie Materialherkunft gelegt. Für die definierten zentralen Anforderungsbereiche erscheint es grundsätzlich möglich, Anforderungen zu formulieren, die weitgehend horizontal umsetzbar sein dürfen. Veröffentlicht in Texte | 18/2025.
STYX ist ein Datenbanksystem, welches die Stammdaten der Messstellen und die Messwerte des Landesmessnetzes Grundwasserstand vorhält. Das Programm ist 2015/2016 völlig neu aufgesetzt worden und entspricht dem Stand der Technik. Es dient der Erfassung, Verwaltung, Auswertung und statistischen Bewertung von Messwerten, die im Land Brandenburg an ca. 2.100 Grundwassermessstellen gewonnen werden. Weiterhin werden in der Datenbank nicht mehr aktive Grundwassermessstellen sowie daten Dritter vorgehalten. In Summe handelt es sich um mehr als 16.000 Grundwassermessstellen.
Das Infosystem Stand der Technik/BVT (STATE) dient der Bereitstellung von Informationen zu Fragen des Standes der Technik oder best verfügbaren Technik. Diese werden gegliedert nach den Ziffern der 4. BImSchV bzw. anderen Immissionsschutzrechtlichen Verordnungen angeboten.
Anlagenbezogener Immissionsschutz, Anlagensicherheit und Störfallvorsorge, Emissionsminderungstechnik, Lärm, Erschütterungen, Stand der Technik, Gemeinsamer Stoffdatenpool des Bundes und der Länder
Gz.: C46-0522/193/48 Es wurde die Planänderung zum planfestgestellten Vorhaben „Hochwasserschutzmaßnahmen für Pockau an der Schwarzen Pockau, 1. Planänderung“ beantragt. Im Vergleich zur Genehmigungsplanung werden insbesondere folgende Änderungen geplant: • Anpassung der Gründungskonstruktion der Hochwasserschutzmauern in den Maßnahmen A1, A2 und A3 an den aktuellen Stand der Technik und den Erkenntnissen im Baugeschehen. • Bezüglich der Abwicklung des Baustellenverkehrs wurden Ergänzungen erforderlich. Diese Zufahrten zum Baubereich machen Sperrungen und damit einhergehend Umleitungsstrecken erforderlich.
Die Schumacher Packaging GmbH stellt maßgeschneiderte Verpackungen aus Well- und Vollpappe u.a. für die Lebensmittel- und Bekleidungsindustrie, dem Online-Handel sowie der Luftfahrttechnik her. Das Produktsegment reicht von Automaten- und Verkaufsverpackungen über Faltschachteln bis hin zu Geschenkverpackungen. Nach dem Stand der Technik sind für die Produktion von farbig bedruckten Verpackungen aus Wellpappe zwei separate Anlagen notwendig. Bisher wurde in einer ersten Anlage die Wellpappe hergestellt und in einer zweiten Anlage die Außendecke im sogenannten Flexodruckverfahren bedruckt. Bei diesem Verfahren wird die Farbe über spezielle Walzen auf die Pappe aufgetragen, wodurch Farbe, Wasser und Klärschlamm in relativ hohen Mengen anfallen. Ziel dieses Projektes ist es, die Prozessschritte Wellpappenproduktion, Bedruckung sowie Zuschnitt der Pappe in einer Gesamtanlage zu integrieren. Umgesetzt werden soll dies durch eine hochleistungsfähige Digitaldruckanlage im sogenannten RSR ® -Verfahren, bei dem das Papier direkt an der Wellpappenanlage bedruckt wird. Im Gegensatz zum bisherigen Flexodruckverfahren ist das Digitaldruckverfahren ein berührungsloses Druckverfahren und benötigt daher keine separaten Druckträger. Die Farbe wird vielmehr über ein elektrofotografisches Drucksystem direkt auf das zu bedruckende Papier aufgetragen. Das Druckbild wird computergesteuert in die Druckmaschine übertragen. Mit dem neuen Verfahren werden sich positive Einsparungseffekte ergeben sowohl beim direkten Hauptwerkstoff Papier als auch beim dem Wasserverbrauch und beim Anfall von schwermetallhaltigen giftigen Klärschlammen. Diese Einsparungen führen in ihrer Gesamtheit zu nennenswerten CO 2 -Einsparungen. Branche: Papier und Pappe Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Schumacher Packaging GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2019 Status: Laufend
Die Firma Biogas Feldheim GmbH & Co. KG, Lindenstraße 11 in 14929 Treuenbrietzen OT Feldheim, beantragt die Genehmigung nach § 16 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Hinter den Gärten 13b in 14929 Treuenbrietzen OT Feldheim in der Gemarkung Feldheim, Flur 2, Flurstücke 65 und 66 eine Biogasanlage wesentlich zu ändern. Das beantragte Vorhaben umfasst im Wesentlichen: die Anpassung der Inputstoffmengen den Austausch der Flexo-Dächer des vorhandenen Fermenters und Gärrestspeichers die Ersetzung dreier Rührwerke innerhalb des Fermenters den Abbruch eines Gülle- und eines Gärrestspeichers die Errichtung eines neuen Gärrestspeichers die Errichtung einer Schottwand die Errichtung eines Versickerungsbeckens Es handelt sich dabei um eine Anlage der Nummern 8.6.3.2 V, 1.2.2.2 V und 9.36 V des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um die Änderung eines Vorhabens nach den Nummern 8.4.2.2 S der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Nach § 9 Abs. 2 Satz 1 Nr. 2 i. V. m. § 7 Abs. 2 UVPG war für das beantragte Vorhaben eine standortbezogene Vorprüfung durchzuführen. Die Feststellung erfolgte nach Beginn des Genehmigungsverfahrens auf der Grundlage der vom Vorhabensträger vorgelegten Unterlagen sowie eigener Informationen. Im Ergebnis dieser Vorprüfung wurde festgestellt, dass für das oben genannte Vorhaben keine UVP-Pflicht besteht. Diese Feststellung beruht im Wesentlichen auf folgenden Kriterien: Im Ergebnis der Vorprüfung besteht keine UVP-Pflicht, da aufgrund der Lage der Anlage innerhalb des Wasserschutzgebietes „Feldheim ID 2811“ zwar besondere örtliche Gegebenheiten gemäß den in Anlage 3 Nummer 2.3 zum UVPG aufgeführten Schutzkriterien vorliegen, das Vorhaben lässt nach vorliegenden Kenntnissen über seine Merkmale die örtlichen Gegebenheiten unter Berücksichtigung der vorhandenen Untersuchungsergebnisse und der vorgesehenen Vermeidungs- und Minimierungsmaßnahmen (Emissions- und Immissionsminderung durch Ausführung und Betrieb nach dem Stand der Technik, entsprechende Betreiberpflichten wie Sachkundenachweise, Einhaltung von Havarie-, Alarm- und Hygieneplänen, wiederkehrende Prüfungen, Schutz- und Vorsorgemaßnahmen gegen mögliche physische Eingriffe Unbefugter) jedoch keine erheblichen nachteiligen Auswirkungen erwarten, die die besondere Empfindlichkeit oder die Schutzziele des Gebietes betreffen und die nach § 25 Absatz 2 UVPG bei der Zulassungsentscheidung zu berücksichtigen wären.
Der Ruhrverband betreibt für seine Mitglieder über 60 Kläranlagen in Nordrhein-Westfalen und reinigt dort die Abwässer von mehr als zwei Millionen Menschen und zahlreichen Gewerbebetrieben. Die Kläranlage im sauerländischen Altena wurde 1984 mit einer Ausbaugröße von 52.000 Einwohnerwerten (EW) in Betrieb genommen. Die biologische Reinigung erfolgt derzeit nach dem Belebungsverfahren. Im Faulbehälter wird der Schlamm anaerob stabilisiert, dann maschinell entwässert und anschließend einer thermischen Verwertung zugeführt. Der Kläranlagenstandort soll umfassend saniert und an die seit den 1980er Jahren deutlich gesunkene Einwohnerzahl angepasst werden (zukünftige Ausbaugröße 20.000 EW). Ein Ziel der Umbaumaßnahmen ist es, die Anlage künftig ohne eigene Schlammbehandlung als so genannte Satellitenanlage, also von einer benachbarten Kläranlage aus, zu betreiben. Die geringe Flächenverfügbarkeit und die eingeschränkte Zugänglichkeit des Geländes für schweres Baugerät stellten wesentliche Herausforderungen für die Neuplanung dar. Auf Basis der Ergebnisse einer umfangreichen Machbarkeitsstudie wurde vom Ruhrverband die Umsetzung des Nereda ® -Verfahren als die vorteilhafteste Lösung für die Erneuerung der biologischen Reinigungsstufe ausgewählt. Das Nereda ® -Verfahren ist ein neuartiges biologisches Abwasserreinigungsverfahren, in dem die Bakterien durch eine spezielle Reaktorgestaltung und gezielte Betriebsführung anstelle von Flocken kompakte „Granulen“ ausbilden. In diesen Granulen laufen die verschiedenen biologischen Prozesse der Abwasserbehandlung in den inneren anaeroben Bereichen und den äußeren aeroben Bereichen gleichzeitig ab. Das Verfahren basiert auf einem modifizierten Sequencing Batch Reactor (SBR)-Betrieb, bei dem Beschickungs- und Ablaufphase, Reaktionsphase und Sedimentationsphase zyklisch aufeinander folgen. Überschüssiger Schlamm wird regelmäßig abgezogen und zur Weiterbehandlung auf eine benachbarte Kläranlage verbracht. Im Vergleich zu konventionellen biologischen Reinigungsverfahren nach dem Stand der Technik ergeben sich beim Nereda ® -Verfahren deutliche betriebliche und wirtschaftliche Vorteile durch den geringeren Flächenbedarf, eine hohe Robustheit des Verfahrens sowie geringere Betriebskosten und verminderten Wartungsbedarf. Eine moderne Mess-, Steuer- und Regeltechnik mit Online-Überwachung und Fernzugriff ist Bestandteil des Verfahrens. Mit der neuen Anlage und dem neuen Verfahren soll eine weitestgehend biologische Phosphorelemination erfolgen. So kann im Vergleich zum Ist-Zustand eine Einsparung von Fällmitteln für die chemische Phosphatfällung um voraussichtlich etwa 75 Prozent realisiert werden. Insgesamt wird mit der neuen Technologie eine deutliche Verbesserung der Ablaufwerte erwartet. Zusätzlich wird im Vergleich zum Ist-Zustand für die Kläranlage in Altena mit dem Nereda®-Verfahren eine Verringerung des Energiebedarfs um mindestens 30 Prozent erwartet. Insgesamt ergeben sich Einsparungen von 130 Tonnen CO 2 pro Jahr bzw. 7,6 Kilogramm CO 2 pro EW und Jahr. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: Ruhrverband Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2019 Status: Laufend
Die Schneider & Sohn GmbH & Co. KG wurde 1929 in Blaufelden-Gammesfeld als Steinbruch-Unternehmen gegründet und betätigt sich heute als ein familiengeführtes mittelständisches Unternehmen in den Bereichen Tiefbau, Abbruch, Baustoffhandel, Entsorgung und Transport. Seit mehr als 30 Jahren ist das Unternehmen im Baustoff-Recycling tätig. Trotz rechtlicher Verpflichtung zum selektiven Rückbau von Gebäuden und Infrastrukturen und der damit verbundenen Getrennthaltungspflicht für Rückbaumaterialien fallen in der Praxis stets größere Mengen an gemischten Baurestmassen an, bestehend aus Betonbruch, Ziegelbruch, Leichtbetonbruch, Sand, Mörtel etc. Diese Baurestmassen werden in der Regel aus Kostengründen entweder auf Deponien abgelagert oder nach einer rudimentären Aufbereitung für minderwertige Verwertungsmaßnahmen wie Verfüllungen genutzt. Für eine Aufbereitung z.B. für den Einsatz im Straßenbau war bis vor einigen Jahren die Trockenaufbereitung Stand der Technik, für den hochwertigen Einsatz in hochqualitativem Recyclingbeton ist es heute die noch wenig verbreitete Nassklassierungsaufbereitung von bereits selektiv rückgebautem und aufbereitetem Bauschuttmaterial. Jedoch sind derzeit gemischt anfallende Baurestmassen mit einer Vielzahl unterschiedlicher Einzelfraktionen kaum hochwertig zu recyceln. Das Projekt geht darüber hinaus mit dem Ziel, sortenreine und hochwertige Korngrößen für den weiteren Einsatz in Recyclingverfahren bereitzustellen. Dafür verbindet das Unternehmen in der neuen Anlage in Rot am See eine hochwertige Nassklassierung mittels Schwertwäsche etc. mit einer innovativen Farb- und Nahinfrarotsortierung. Diese ist mittels einer automatisierten vertikalen Sortierung der aufbereiteten Gesteinskörnungen nicht nur in der Lage, nach Korngrößen-Bandbreiten zu sortieren, sondern auch nach materialspezifischen Einzelfraktionen aufgrund ihrer Farbe und ihrer Beschaffenheit zu trennen (Beton, Ziegel etc.). So ist ein hochwertiges Recycling selbst schwieriger, gemischter Baurestmassen durch die Gewinnung gütegesicherter Gesteinskörnung z.B. für den Einsatz in RC-Beton möglich. Die Umweltentlastungen aus diesem Projekt bestehen aus Primärrohstoffeinsparungen durch die Gewinnung hochwertiger Recycling-Gesteinskörnungen Schonung der Abbaustätten für Kies, Sand, Splitt etc. Schonung von Deponievolumen Bei einem gesamthaften Einsatz von 100.000 Tonnen pro Jahr an mineralischen Reststoffen können bis zu 96.400 Tonnen pro Jahr als Sekundärrohstoffe zurückgewonnen und in diesem Umfang Primärrohstoffe eingespart werden. Zumindest für den Bauschuttbereich ist diese Rückgewinnungsrate sehr anspruchsvoll (ca. 30 bis 40 Prozent höher als bei einer konventionellen Trockenaufbereitungsanlage). Zudem werden sowohl Rohstoffabbauflächen als auch in ähnlicher Größenordnung Deponievolumina für diese Materialmengen eingespart. Insgesamt ergibt die Berechnung eine Flächenersparnis von rund 1.900 Quadratmeter pro Jahr. Da die Anlage in einem geschlossenen Wasserkreislauf geführt wird, fällt künftig auch kein Abwasser mehr an. Bei einem angenommenen CO 2 -Vorteil des R-Betons von 4,00 Kilogramm pro Tonne gegenüber dem Normalbeton (Quelle: www.beton-rc.ch ) könnten durch die Rückgewinnung von jährlich 90.000 Tonnen an RC-Gesteinskörnung rund 360 Tonnen an CO 2 eingespart werden. Das Projekt besitzt großen Modellcharakter, da es auf alle gängigen Bauschuttaufbereitungsanlagen, die derzeit noch nach dem alleinigen Prinzip der Trocken- oder konventionellen Nassaufbereitung arbeiten, übertragbar ist. Für diese Erweiterung kommen derzeit in Deutschland rund 2.640 Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 75,2 Mio. Tonnen Bauschutt in Frage. Branche: Baugewerbe/Bau Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Schneider & Sohn GmbH & Co. KG Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: seit 2024 Status: Laufend
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 3479 |
| Land | 277 |
| Zivilgesellschaft | 2 |
| Type | Count |
|---|---|
| Ereignis | 1 |
| Förderprogramm | 3187 |
| Gesetzestext | 7 |
| Messwerte | 7 |
| Text | 283 |
| Umweltprüfung | 138 |
| unbekannt | 135 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 513 |
| offen | 3174 |
| unbekannt | 64 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 3664 |
| Englisch | 349 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Archiv | 75 |
| Bild | 19 |
| Datei | 63 |
| Dokument | 290 |
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| Unbekannt | 6 |
| Webdienst | 5 |
| Webseite | 1137 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 2403 |
| Lebewesen & Lebensräume | 2301 |
| Luft | 2192 |
| Mensch & Umwelt | 3751 |
| Wasser | 1903 |
| Weitere | 3594 |