Niedrigster Stand seit 2005 - Emissionshandel bewährt sich auch in der Krise Die emissionshandelspflichtigen Anlagen in Deutschland haben im Jahr 2009 insgesamt 428,2 Millionen Tonnen klimaschädliches Kohlendioxid (CO2) ausgestoßen. Damit sind die Emissionen im Vergleich zum Vorjahr um 44,3 Millionen Tonnen CO2 oder 9,4 Prozent gesunken. Das ist der niedrigste Stand seit Einführung des Europäischen Emissionshandels im Jahr 2005. Die Anlagen im Emissionshandel haben damit 2009 erneut den größten Anteil an der absoluten Minderung der Treibhausgasemissionen in Deutschland. Der Emissionshandelssektor bestätigt so den Anfang März 2010 vom Umweltbundesamt (UBA) veröffentlichten Gesamttrend für Deutschland, wonach unter anderem die Finanz- und Wirtschaftskrise zum stärksten Rückgang der Klimagasemissionen seit Gründung der Bundesrepublik geführt hat. Auch im Emissionshandel beruht der größte Teil der Minderung auf Produktionsrückgängen infolge des konjunkturellen Abschwungs im Jahr 2009. Die einzelnen Branchen sind aber nicht gleich stark betroffen. Für den überwiegenden Teil der industriellen Anlagen bedeutet dies, dass sie ihre Jahresemissionen 2009 mit den bereits Ende Februar 2009 kostenlos zugeteilten und ausgegebenen Zertifikaten vollständig ausgleichen können. „Daher besteht derzeit eine geringe Nachfrage nach Emissionszertifikaten, was sich auch im gegenwärtig moderaten Preis von 13 Euro pro Zertifikat widerspiegelt. Dies kommt den Anlagenbetreibern zugute, die für die Abgabe noch zukaufen müssen. Hierin liegt einer der großen Vorteile des Emissionshandels als marktwirtschaftliches Instrument: Er entlastet die Wirtschaft in der Krise ohne die zuvor festgelegten Klimaziele zu gefährden“, so Dr. Hans-Jürgen Nantke, Leiter der Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im UBA . „Der Emissionshandel hatte selbst in der Krise keine nachteiligen Effekte auf Beschäftigung und Wachstum, sondern hat systemgerecht reagiert.“ Obwohl in den meisten Branchen konjunkturbedingt die Emissionen sanken, gibt es in allen Tätigkeitsfeldern Anlagen mit Mehr- und Minderemissionen gegenüber dem Vorjahr. Beispielsweise haben 225 von 532 Großfeuerungsanlagen, die im Jahr 2009 gut 101 Millionen Tonnen CO 2 ausstießen, ihre Emissionen gegenüber dem Vorjahr gesteigert - insgesamt um 11,2 Millionen Tonnen CO 2 . Im Einzelnen: Die größte absolute Minderung erbringt der Energiesektor: Die Emissionen der Großkraftwerke sanken aufgrund verminderter Auslastung um knapp 30 Millionen Tonnen CO 2 oder acht Prozent. Das ist die größte absolute Minderung in einer Branche. Bei kleineren Energieanlagen ist der relative Rückgang ähnlich minus sechs Prozent, die absolute Absenkung mit knapp 0,4 Millionen Tonnen aber geringer. In der Eisen- und Stahl-Industrie und den Kokereien sanken die CO 2 -Emissionen um 8,5 Millionen Tonnen, das sind 25 Prozent weniger als im Vorjahr und damit die größte relative Minderung überhaupt. Dabei sind die ebenfalls rückläufigen Emissionen aus der Verwertung von Kuppelgasen überwiegend den Energieerzeugern zugerechnet. Auch in der mineralverarbeitenden Industrie sind die Rückgänge erheblich, wenn auch geringer als in der Stahlindustrie. Bei der Zementherstellung wurde knapp 1,7 Million Tonnen Kohlendioxid, also acht Prozent, weniger emittiert. Die Herstellung von Branntkalk leidet unter dem Absatzrückgang bei der Stahlindustrie, entsprechend gingen die Emissionen hier um 1,8 Millionen Tonnen Kohlendioxid oder 22 Prozent zurück. Der relative Rückgang der Emissionen in der Glasindustrie beläuft sich auf nur acht Prozent, absolut sind dies 0,3 Millionen Tonnen CO 2 . In der Keramikbranche sind die Produkte unterschiedlich stark von der Konjunktur betroffen: zum einen die Ziegelindustrie durch die stetig rückläufige Bautätigkeit, zum anderen die Industriekeramik, die teilweise von der Entwicklung in der Stahlbranche abhängig ist. Auch hier ist ein Rückgang von 16 Prozent der Emissionen sicher überwiegend ein Abbild der Konjunktur als das Ergebnis klimaschonender Maßnahmen. Bei der Herstellung von Zellstoff und Papier ist der Rückgang mit 9,5 Prozent geringer und könnte sowohl mit Energieeinsparungen als auch geringerer Produktion erzielt worden sein. Die Gesamtemissionen der Raffinerien blieben auf dem Niveau des Vorjahres. Die Ursache liegt vermutlich darin, dass einige Betreiber versucht haben, durch Vollauslastung und damit verbundene Kostendegression Marktanteile zu gewinnen oder zu halten, um so die konjunkturelle Flaute zu überbrücken. Das nationale Budget des Emissionshandelssektors für die Handelsperiode 2008-2012 beträgt jährlich 451,86 Millionen Emissionszertifikate. Davon hat die DEHSt rund 390 Millionen Zertifikate kostenlos an die Anlagen ausgegeben. Unter Berücksichtigung der rund 41 Millionen Zertifikate, die zusätzlich jährlich versteigert werden, entspricht die aus dem deutschen Budget im Markt verfügbare Menge von circa 431 Millionen Zertifikaten etwa der gesamten Jahresemission in 2009 von gut 428 Millionen Tonnen CO 2 . Damit ist der Emissionshandelssektor in Deutschland im europäischen Markt eher Verkäufer als Käufer. Wird hierbei noch die Nutzung von Zertifikaten aus internationalen Klimaschutzprojekten (CDM für Projekte zwischen Industriestatten und Entwicklungsländern - JI für Projekte zwischen Industriestaaten) berücksichtigt, ergibt sich für Deutschland ein leichter Überschuss. Insgesamt sind Betreiber von 1654 Anlagen der Energiewirtschaft und der emissionsintensiven Industrie in Deutschland verpflichtet, die Emissionen jährlich zu melden. Bis zum 30. April 2010 müssen diese Betreiber die entsprechende Zertifikatsmenge bei der DEHSt abgeben und damit die Emissionen ihrer Anlagen im Jahr 2009 ausgleichen. Die Meldungen der emissionshandelspflichtigen Unternehmen für 2009 sind dem UBA bis zum 31. März 2010 übermittelt worden. Das UBA hat mit der Prüfung der zu Grunde liegenden Emissionsberichte der Unternehmen begonnen. Detaillierte Auswertungen zu den Kohlendioxid-Emissionen des Emissionshandelssektors stellt das UBA in Kürze im Internetportal der DEHSt bereit. Die geprüften Emissionen sowie die Abgaben jeder einzelnen Anlage sind ab 15. Mai 2010 in den öffentlichen Berichten des Registers einsehbar.
Das Projekt "Chromerzfreie Schiebersande für die Clean Steel Technologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Weerulin GmbH durchgeführt. Das Ziel des Vorhabens ist es, Schiebersande für den Einsatz bei der Stahlherstellung zu entwickeln, die die Anzahl nicht-metallischer Einschlüsse im erstarrten Stahlprodukt deutlich verringern und die Stahlprodukte so für Hochleistungsanwendungen leistungsfähigerer und effizienterer zu machen (Clean Steel Technologie). Die Funktion des in Schiebersanden generell verwendeten Chromerzes soll dafür auf andere neuartige Schiebersandkomponenten zu übertragen werden, die bei der Stahlerzeugung als unkritisch für die Clean Steel Technologie identifiziert wurden. Hierfür sollen sekundäre Rohstoffe aus der Feuerfestindustrie verwendet werden, um so primäre Ressourcen zu schonen. Schiebersande bestehen überwiegend aus Chromerz- und Quarzsanden. Sie werden in Stahlpfannen verwendet, die für den Transport von flüssigem und bis zu 1700 °C heißem Stahl verwendet werden. Der Stahl wird über ein Schiebersystem am Boden der Stahlpfanne abgegossen. Die Schiebersande schützen die Schiebersysteme vor direktem Kontakt mit flüssigem Stahl. Schiebersande sind somit sicherheitsrelevante und prozessrelevante Komponenten im Prozess der Stahlherstellung. Die Schiebersande werden beim Abguss mit dem flüssigen Stahl in das nachfolgende Gefäß mitgerissen und können dort als nicht-metallische Einschlüsse in den flüssigen Stahl übergehen. Dies ist insbesondere bei Chromerz problematisch, da Chromerzspinelle hart sind und bei der anschließenden Bearbeitung des erstarrten Stahlprodukts zu Fehlern in den Stahlblechen führen (sog. Bandfehler). Da Stahlbleche immer dünner werden, um z.B. im Automobilbau Gewicht und damit Energie einzusparen (Leichtbau), wird die Fehlertoleranz für Einschüsse in Stahlprodukten immer geringer. In Deutschland werden jährlich ca. 13.000 t Schiebersand verwendet. Der Einsatz von in Deutschland aufbereiteten sekundären Rohstoffen für Schiebersande bietet daher großes Potential zum nachhaltigen Umgang mit Rohstoffen und Materialien.
Das Projekt "KMU-innovativ -CEFSCH - Chromerzfreie Schiebersande für die Clean Steel Technologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V. durchgeführt. Das Ziel des Vorhabens ist es, Schiebersande für den Einsatz bei der Stahlherstellung zu entwickeln, die die Anzahl nicht-metallischer Einschlüsse im erstarrten Stahlprodukt deutlich verringern und die Stahlprodukte so für Hochleistungsanwendungen leistungsfähigerer und effizienterer zu machen (Clean Steel Technologie). Die Funktion des in Schiebersanden generell verwendeten Chromerzes soll dafür auf andere neuartige Schiebersandkomponenten zu übertragen werden, die bei der Stahlerzeugung als unkritisch für die Clean Steel Technologie identifiziert wurden. Hierfür sollen sekundäre Rohstoffe aus der Feuerfestindustrie verwendet werden, um so primäre Ressourcen zu schonen. Schiebersande bestehen überwiegend aus Chromerz- und Quarzsanden. Sie werden in Stahlpfannen verwendet, die für den Transport von flüssigem und bis zu 1700 °C heißem Stahl verwendet werden. Der Stahl wird über ein Schiebersystem am Boden der Stahlpfanne abgegossen. Die Schiebersande schützen die Schiebersysteme vor direktem Kontakt mit flüssigem Stahl. Schiebersande sind somit sicherheitsrelevante und prozessrelevante Komponenten im Prozess der Stahlherstellung. Die Schiebersande werden beim Abguss mit dem flüssigen Stahl in das nachfolgende Gefäß mitgerissen und können dort als nicht-metallische Einschlüsse in den flüssigen Stahl übergehen. Dies ist insbesondere bei Chromerz problematisch, da Chromerzspinelle hart sind und bei der anschließenden Bearbeitung des erstarrten Stahlprodukts zu Fehlern in den Stahlblechen führen (sog. Bandfehler). Da Stahlbleche immer dünner werden, um z.B. im Automobilbau Gewicht und damit Energie einzusparen (Leichtbau), wird die Fehlertoleranz für Einschüsse in Stahlprodukten immer geringer. In Deutschland werden jährlich ca. 13.000 t Schiebersand verwendet. Der Einsatz von in Deutschland aufbereiteten sekundären Rohstoffen für Schiebersande bietet daher großes Potential zum nachhaltigen Umgang mit Rohstoffen und Materialien.
Das Projekt "KMU-innovativ -CEFSCH - Chromerzfreie Schiebersande für die Clean Steel Technologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Weerulin GmbH durchgeführt. Das Ziel des Vorhabens ist es, Schiebersande für den Einsatz bei der Stahlherstellung zu entwickeln, die die Anzahl nicht-metallischer Einschlüsse im erstarrten Stahlprodukt deutlich verringern und die Stahlprodukte so für Hochleistungsanwendungen leistungsfähigerer und effizienterer zu machen (Clean Steel Technologie). Die Funktion des in Schiebersanden generell verwendeten Chromerzes soll dafür auf andere neuartige Schiebersandkomponenten zu übertragen werden, die bei der Stahlerzeugung als unkritisch für die Clean Steel Technologie identifiziert wurden. Hierfür sollen sekundäre Rohstoffe aus der Feuerfestindustrie verwendet werden, um so primäre Ressourcen zu schonen. Schiebersande bestehen überwiegend aus Chromerz- und Quarzsanden. Sie werden in Stahlpfannen verwendet, die für den Transport von flüssigem und bis zu 1700 °C heißem Stahl verwendet werden. Der Stahl wird über ein Schiebersystem am Boden der Stahlpfanne abgegossen. Die Schiebersande schützen die Schiebersysteme vor direktem Kontakt mit flüssigem Stahl. Schiebersande sind somit sicherheitsrelevante und prozessrelevante Komponenten im Prozess der Stahlherstellung. Die Schiebersande werden beim Abguss mit dem flüssigen Stahl in das nachfolgende Gefäß mitgerissen und können dort als nicht-metallische Einschlüsse in den flüssigen Stahl übergehen. Dies ist insbesondere bei Chromerz problematisch, da Chromerzspinelle hart sind und bei der anschließenden Bearbeitung des erstarrten Stahlprodukts zu Fehlern in den Stahlblechen führen (sog. Bandfehler). Da Stahlbleche immer dünner werden, um z.B. im Automobilbau Gewicht und damit Energie einzusparen (Leichtbau), wird die Fehlertoleranz für Einschüsse in Stahlprodukten immer geringer. In Deutschland werden jährlich ca. 13.000 t Schiebersand verwendet. Der Einsatz von in Deutschland aufbereiteten sekundären Rohstoffen für Schiebersande bietet daher großes Potential zum nachhaltigen Umgang mit Rohstoffen und Materialien.
Das Projekt "Bau und Betrieb eines Tunnelofens der keramischen Industrie mit niederkalorigem, heissem Gas aus Kohle" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Keller Maschinenfabrik durchgeführt. Dem direkten Einsatz der Kohle in den Tunneloefen der Ziegelindustrie stehen hohe technische und umweltrelevante Hindernisse entgegen. Hier bietet sich die Kohlevergasung als Alternative an. Die erheblichen Investitions- und Betriebskosten der z.Zt. vorhandenen Systeme verhindern aber eine wirtschaftliche Verwendung. Die Fa. Keller hat ein Beheizungssystem entwickelt, das dem Tunnelofen hinsichtlich Verfahrenstechnik, Konstruktion und Leistung angepasst ist. Das bedeutet einen geringeren Aufwand fuer die Gasreinigung, geringe Waermeverluste und das Fehlen jeglicher Abwaerme. Das im Technikum entwickelte Verfahren soll nun in einer Demonstrationsanlage (Massstabsvergroesserung ca. 8) in einer Ziegelei erprobt und bis zur Praxisreife entwickelt werden. Das Vorhaben umfasst Konstruktion, Bau und Betrieb dieser Anlage. Die Laufzeit soll 2 Jahre betragen.
Das Projekt "Einfluss der Eigenschaften von Steinmaterial, Moertel und Putz auf die Schalldaemmung von Bimsmauerwerk" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Bauphysik durchgeführt.
Das Projekt "Errichtung einer Demonstrationsanlage in der Ziegelindustrie zur Abscheidung von HCl und HF" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Erlus Baustoffwerke durchgeführt. Entwicklung und Erprobung eines Abgasreinigungsverfahrens zur Abscheidung HCl und HF in der keramischen Industrie. Beim Sintern von Tonerde in der Ziegelindustrie fallen Abgase an, die bis zu 100 mg HF/m3 enthalten. Je nach Sinterverfahren enthalten die Abgase 10-20 Vol. v.H. Wasserdampf, wobei die Abgastemperatur zwischen 250 und 550 Grad C schwankt. Durch Abkuehlung in einem Waermetauscher unter den Taupunkt und durch evtl. Wasserdampfzufuehrung sollen aufgrund der guten Loeslichkeit von HCl und HF in Wasser die Emissionen unter die in der TA-Luft vorgeschriebenen Werte vermindert werden. Ebenso soll die im Abgas enthaltene Enthalpie fuer den Prozess nutzbar gemacht werden.
Das Projekt "Nutzung von Wasserstoff als klimaneutrales Prozessgas für den Tunnelofenbetrieb in der keramischen Industrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Wienerberger GmbH durchgeführt. Das Ziel des Projektes besteht in der Nutzung von Wasserstoff als klimaneutrales Prozessgas für den Tunnelofenbetrieb in der keramischen Industrie. Der Bundesverband der Deutschen Ziegelindustrie e. V. hat im März 2021 eine Roadmap für eine treibhausgasneutrale Ziegelindustrie in Deutschland - Ein Weg zur Klimaneutralität der Branche bis 2050- herausgegeben. Die Treibhausgasemissionen der deutschen Ziegelindustrie betragen rund 1,74 Mio. t CO2 im Jahr. Bis zum Jahr 2050 soll das Ziel der Treibhausgasneutralität, mit dann nur noch Emissionen von rund 0,5 Mio. t CO2/a, erreicht sein. Ein großes Problem bei der Herstellung keramischer Erzeugnisse wie Ziegel, Dachziegel, Klinker etc. ist der hohe Energieverbrauch. Der Sekundärenergieträger Wasserstoff kann durch seine CO2-freie Verbrennung sehr gut als Brennstoff eingesetzt werden. Wasserstoff ist ein brennbares Gas das exotherm mit Sauerstoff zu Wasser reagiert. Durch die Veränderung der Gasatmosphäre im Ofen gibt es jedoch Auswirkungen auf die Eigenschaften des Brennproduktes, die keramischen Eigenschaften, die Brennfarbe, die Puzzolanität und schädliche Emissionen im Ofenraum. Schwerpunkt ist es, derzeit noch offene Fragestellungen zum Wasserstoff-verfahren zu lösen, d.h. Kenntnisse über die Reaktionsmechanismen in den Rohstoffen bei wasserdampfhaltiger Atmosphäre zu erlangen und ein Konzept für die Verfahrenstechnik zu entwickeln, mit der es nach dem heutigen Stand der Technik möglich wird, ein solches Brennverfahren sicher und wirtschaftlich in einem kontinuierlichen Prozess einzusetzen. Die Projektergebnisse sollen im Werk Rietberg der Wienerberger GmbH in einem Pilotofen umgesetzt und erprobt werden.
Das Projekt "Teilvorhaben: Umsetzung und Erprobung anhand eines Pilotofens" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Wienerberger GmbH durchgeführt. Das Ziel des Projektes besteht in der Nutzung von Wasserstoff als klimaneutrales Prozessgas für den Tunnelofenbetrieb in der keramischen Industrie. Der Bundesverband der Deutschen Ziegelindustrie e. V. hat im März 2021 eine Roadmap für eine treibhausgasneutrale Ziegelindustrie in Deutschland - Ein Weg zur Klimaneutralität der Branche bis 2050- herausgegeben. Die Treibhausgasemissionen der deutschen Ziegelindustrie betragen rund 1,74 Mio. t CO2 im Jahr. Bis zum Jahr 2050 soll das Ziel der Treibhausgasneutralität, mit dann nur noch Emissionen von rund 0,5 Mio. t CO2/a, erreicht sein. Ein großes Problem bei der Herstellung keramischer Erzeugnisse wie Ziegel, Dachziegel, Klinker etc. ist der hohe Energieverbrauch. Der Sekundärenergieträger Wasserstoff kann durch seine CO2-freie Verbrennung sehr gut als Brennstoff eingesetzt werden. Wasserstoff ist ein brennbares Gas das exotherm mit Sauerstoff zu Wasser reagiert. Durch die Veränderung der Gasatmosphäre im Ofen gibt es jedoch Auswirkungen auf die Eigenschaften des Brennproduktes, die keramischen Eigenschaften, die Brennfarbe, die Puzzolanität und schädliche Emissionen im Ofenraum. Schwerpunkt ist es, derzeit noch offene Fragestellungen zum Wasserstoff-verfahren zu lösen, d.h. Kenntnisse über die Reaktionsmechanismen in den Rohstoffen bei wasserdampfhaltiger Atmosphäre zu erlangen und ein Konzept für die Verfahrenstechnik zu entwickeln, mit der es nach dem heutigen Stand der Technik möglich wird, ein solches Brennverfahren sicher und wirtschaftlich in einem kontinuierlichen Prozess einzusetzen. Die Projektergebnisse sollen im Werk Rietberg der Wienerberger GmbH in einem Pilotofen umgesetzt und erprobt werden.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Ziegel als Hauptbestandteil für Zement" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Ziegelforschung Essen e.V. durchgeführt. Ziel des Projektes ist die Feststellung der Verwendungsmöglichkeiten ziegelhaltiger Recyclingbaustoffe. Nach ihrer Zerkleinerung zu Ziegelmehlen und dem Mischen mit Portlandzement, ggf. in Kombination mit mehlfeinem Kalkstein, sollen ressourcenschonende Zemente (R-Zemente) hergestellt und untersucht werden. Mit Verwendung ziegelhaltiger Recycling-baustoffe als puzzolanisch reagierende Zementhauptbestandteile sollen leistungsfähige Zemente sowie dauerhafte Betone entstehen, die die relevanten Beurteilungskriterien in Zulassungsprüfungen der Bauaufsicht einhalten und ihre technische Eignung für die Anwendung in der Bauwirtschaft nachweisen können. Wegen des verringerten Anteils des Hauptbestandteils Portlandzementklinker können prozessbedingte CO2-Emissionen bei der Herstellung von R-Zement gesenkt werden. Die ökologische und ökonomische Bedeutung basiert auf der Erarbeitung eines branchenübergreifenden Konzeptes zur Bereitstellung technisch und ökologisch optimierter Bauprodukte durch Schließen von Stoffkreisläufen innerhalb der Branchen Ziegel-Recycling-Zement-Beton. Das Institut für Ziegelforschung verfolgt mit dem Forschungsvorhaben das Ziel, aus dem Abfallstoff ziegelhaltiger Mauerwerksbruch ein reaktives puzzolanes Produkt für die Zementherstellung zu entwickeln. Für die Eingangskontrolle im Zementwerk sollen die Eigenschaften definiert werden. Das sind Parameter zur Reaktivität, Korngrößenverteilung und umweltrelevante Eigenschaften. Ziel ist es homogene Ziegelmehle herzustellen, damit die Zemente gleichbleibende Eigenschaften aufweisen. Dazu wird eine Modifikation der Ziegelmehle untersucht. Für die Ziegelindustrie ist die Verwertung der Mischfraktion aus Ziegeln und anderen mineralischen Fraktionen zur Erhöhung der Ressourceneffizienz enorm wichtig. Voraussichtlich tolerieren die Ziegelmehle als Hauptbestandteile im Zement einen gewissen Verunreinigungsanteil.