Die Firma ARLANXEO Deutschland GmbH Alte Heerstraße 2 41540 Dormagen beantragt gemäß § 16 Bundes-Immissionsschutzgesetz die Genehmigung zur wesentlichen Änderung der Anlage zur Herstellung von synthetischen Kautschuken (PC-Anlage, Anlage Nr. 113) auf dem Werksgelände des CHEMPARK Dormagen, Gemarkung Worringen, Flur 34, Flurstücke 225, 251, 252, 255, 281 und 287 sowie Flur 51, Flurstück 53 im Wesentlichen durch die verfahrenstechnische Optimierung der Teilstufe I und die Errichtung und den Betrieb einer neuen Teilstufe II (Ozonierung) der Abwasservorbehandlungsanlage, die Änderungen an diversen AwSV-Anlagen, die Aufnahme der Lageranlage A705 in den Bestand der PC-Anlage als neue Betriebseinheit 6 sowie weitere verschiedene Änderungen.
Die Firma Sand Profile GmbH betreibt an ihrem Standort Dr.-Patt-Straße 7-11, 63811 Stockstadt mehrere Anlagen zum Vulkanisieren von Natur- und Synthesekautschuk. Für die Verlegung der Fertigungslinie 2 und die Errichtung und Inbetriebnahme der Fertigungslinie 6 hat die Firma Sand Profile GmbH beim Landratsamt Aschaffenburg am 16.01.2020 eine immissionsschutzrechtliche Änderungsgenehmigung im vereinfachten Verfahren gemäß § 16 Abs. 1 BImSchG i.V.m. § 19 Abs. 1 BImSchG beantragt.
Das Projekt "Teilprojekt B" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Zellstoff Stendal GmbH durchgeführt. Durch den Einsatz neuer nanoskalierter Füllstoffe aus nachwachsenden Rohstoffen (Zellulose- und Ligninderivate) in Styrol-Butadien-Kautschuk-Masterbatchen sollen etablierte Stabilisator- bzw. Füllstoffsysteme wie Silica oder Ruß teilweise ersetzt werden. Damit soll ein Performancegewinn und ggf. Kostenvorteil des Materials erreicht werden, der die Grundlage für eine erfolgreiche Implementierung dieser Masterbatche bei Reifenherstellern legen soll. Zum Einbringen der natürlichen nanoskaligen Füllstoffe werden drei verschiedene Ansätze untersucht und evaluiert, von denen einer bis hin zum ScaleUp in den Pilotanlagenmaßstab optimiert werden soll. Allen Teilprojekten voran stehen die Lignin- und Zellulosebereitstellung in unterschiedlichen Aufarbeitungs- und Vorbehandlungsschritten, die Entwicklung von Analysemethoden und die Abstimmung von Prozeduren zur Qualitätssicherung. In Laborversuchen erfolgt die Entwicklung der optimalen Parameter und Prozesse zur Herstellung und Einbringung der Füllstoffe in Kautschukformulierungen. Dann erfolgt das Upscaling in den Technikumsmaßstab. Nach der erfolgreichen Entwicklung der Verfahren und einer positiven wirtschaftlichen Bewertung kann das Upscaling in den Demonstrationsmaßstab erfolgen. In allen Stadien des Projektes werden die Versuche durch entsprechende Analytik begleitet.
Das Projekt "Teilprojekt A" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TRINSEO Deutschland GmbH durchgeführt. Durch den Einsatz neuer nanoskalierter Füllstoffe aus nachwachsenden Rohstoffen (Cellulose- und Ligninderivate) in Styrol-Butadien-Kautschuk-Masterbatchen sollen etablierte Stabilistator- bzw. Füllstoffsysteme wie Silica oder Ruß teilweise ersetzt werden. Damit soll ein Performancegewinn und ggf. Kostenvorteil des Materials erreicht werden, der die Grundlage für eine erfolgreiche Implementierung dieser Masterbatche bei Reifenherstellern legen soll. Zum Einbringen der natürlichen nanoskaligen Füllstoffe werden drei verschiedene Ansätze evaluiert, von denen einer bis hin zum ScaleUp in den Pilotanlagenmaßstab optimiert werden soll. Allen Teilprojekten voran stehen die Lignin- und Cellulosebereitstellung in unterschiedlichen Aufarbeitungs- und Vorbehandlungsschritten, die Entwicklung von Analysemethoden und die Abstimmung von Prozeduren zur Qualitätssicherung. Ein besonderer Schwerpunkt wird auf die Konditionierung bzw. Derivatisierung der nanoskaligen Cellulose- bzw. Ligninpartikel gelegt, sodass diese in ausreichender Menge und homogen verteilt in den Kautschuk eingearbeitet werden können.
Das Projekt "Untersuchungen zur Anwendung der SBR-Technologie mit Abwasser der Raffinerie VFT AG in Castrop-Rauxel" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Stuttgart, Institut für Siedlungswasserbau, Wassergüte- und Abfallwirtschaft durchgeführt. Die VFT AG in Castrop-Rauxel verarbeitet jaehrlich ca. 500 Millionen kg Steinkohlenteer und ca. 200 Millionen kg Pyrolyseoele durch unterschiedliche Verfahrenstechniken zu aromatischen Kohlenwasserstoffen, Aromatenoelen, Harzen, Kohlenstoffprodukten und Bindemitteln. Beim Produktionsprozess fallen jaehrlich ca 900000 Kubikmeter Abwasser an. Dieses Abwasser enthaelt neben hohen CSB-, Nges- und NH4-Gehalten auch aromatische Kohlenwasserstoffverbindungen wie BTX, Pyridin und Phenole. Die bisherige Abwasserreinigungsanlage besteht im wesentlichen aus einer Faellungs- und Flockungsanlage mit Sedimentationsbecken sowie nachgeschalteten Dynasandfiltern und einer sich anschliessenden Adsorptionsanlage mit Adsorberharzen. Um die bestehende Abwasserreinigung effektiver zu gestalten und um die relativ kostenintensiven Adsorberharze von der sehr hohen organischen Schmutzfracht zu entlasten, ist der Bau einer vorgeschalteten zweistufigen Sequencing-Batch-Reactor-Anlage (SBR) geplant. In dieser Anlage sollen biologisch abbaubare Kohlenstoff- sowie Stickstoffverbindungen wirkungsvoll entnommen werden. Vor Bau und Inbetriebnahme der technischen SBR-Anlage war ein Untersuchungsprogramm vorgesehen, um die Leistungsfaehigkeit der geplanten SBR-Anlage zu simulieren. Teil 1: Sapromatuntersuchungen: Um Aussagen ueber die prinzipielle biologische Abbaubarkeit des anfallenden Abwassers treffen zu koennen, wurden Abbauversuche im Sapromat in verschiedenen Verduennungsansaetzen untersucht. Teil 2: Betrieb einer SBR-Laborversuchsanlage: Nach Abschluss der Versuche von Teil 1 wurde der Bau und Betrieb einer SBR-Laborversuchsanlage im Technikum des Lehr- und Forschungsklaerwerks Stuttgart-Buesnau durchgefuehrt. In dieser Laborversuchsanlage wurden in kleinen Reaktoren mit Umwaelz- und Belueftungseinrichtungen mit entsprechendem Skaling die Prozesse der geplanten technischen SBR-Anlage simuliert. Hierzu wurde ca 1 Kubikmeter Abwasser der VFT AG benoetigt. Nach Adaption des biologischen Schlammes aus der Belebungsstufe des Lehr- und Forschungsklaerwerks Stuttgart-Buesnau an das Abwasser der VFT AG wurden ca 4 Monate Abbauversuche durchgefuehrt.
Das Projekt "Verfahrenstechnische Optimierung des SBR-Verfahrens durch den Einsatz von Membranen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Stuttgart, Institut für Siedlungswasserbau, Wassergüte- und Abfallwirtschaft durchgeführt. Beim SBR-Verfahren beansprucht die Zeit fuer das Sedimentieren des belebten Schlammes und den Abzug der Klarwasserphase einen grossen Teil der Zyklusdauer. Durch den Einsatz von Membranen kann noch waehrend der Reaktionszeit mit dem Klarwasserabzug begonnen werden. Die Zeiten fuer das Absetzen des belebten Schlammes entfallen gaenzlich. Im Rahmen dieses Forschungsvorhabens sollen die Betriebsweisen und Zykluszeiten eines SBR-Membranreaktors hinsichtlich Denitrifikationsgeschwindigkeit und Ablaufwerten optimiert werden. Da die Absetzeigenschaften des belebten Schlammes bei diesem Verfahren keine Rolle spielen, koennen auch geringe Austauschverhaeltnisse gefahren werden. Durch die stossweise Beschickung kann der gesamte leicht abbaubare CSB fuer die Denitrifikation genutzt werden. Die biologischen Prozesse laufen hierbei laengs einer Zeitachse, vergleichbar mit der idealen Propfenstroemung ab.
Das Projekt "Entwicklung eines Verfahrens zur Separation von Coatings und Textilien zur Wiederverwertung der Basisrohstoffe" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Friedrich Seiz GmbH durchgeführt. Zielsetzung: Das Forschungsprojekt hat die Entwicklung eines Verfahrens zur Trennung von Beschichtungen und Textilien zum Ziel. Speziell geht es um persönliche Schutzausrüstung (PSA) in Form von Arbeitsschutzhandschuhen mit Nitrilkautschuk-Beschichtung, deren Basisrohstoffe zurückgewonnen und wiederverwertet werden sollen. Ansprüche an das Vorhaben sind das Schließen von Lücken in der Kreislaufwirtschaft sowie Vermeidung von Abfällen. Daher wird angestrebt, ein Downcycling der gewonnenen Rohstoffe zu vermeiden und aus ihnen wieder beschichtete Textilien herzustellen. Zur Umsetzung dieses Vorhabens soll ein mehrstufiges Recyclingverfahren zum Trennen der in den Schutzhandschuhen enthaltenen Wertstoffe entwickelt werden. Die von den Projektpartnern zu erarbeitenden und zu untersuchten Prozessschritte beinhalten dabei neben Wasch- und Sortiervorgängen auch das Schreddern und Feinmalen der Arbeitsschutzhandschuhe mit anschließendem Sieben oder Windsichten zur Rückgewinnung der Ausgangsmaterialien, um diese schmelzfiltern oder granulieren zu können. Anlass des Projektes ist der Anfall hoher Abfallmengen an beschichteten Handschuhen, was bspw. bei der Daimler Truck AG rund 5,8 Mio. Paare pro Jahr ausmacht. Potenziell als Abfall anfallen können ca. 124 Mio. Paare pro Jahr (ca. 6.200 t), wenn man von der Gesamtmenge produzierter Ware in diesem Segment ausgeht. Die beschichteten Handschuhe werden am Endes ihres Gebrauchs der Müllverbrennung zugeführt. Grund der thermischen Verwertung ist die Untrennbarkeit der Beschichtungen vom Substrat mit der bestehenden Prozesstechnik. Bei der Seiz Industriehandschuhe GmbH machen die zur Entsorgung aussortierten Handschuhe ca. 35 t aus, was 7 % von 500 t Reinigungsware entspricht. Unbeschichtete Textilien werden aufgerissen und z. T. in Abmischungen mit Neufasern in Vliesstoffen für den nicht sichtbaren Bereich im Automobil, als Putzlappen, Füllstoffe und in weiteren Anwendungen eingesetzt. Diese Verwendung recycelbarer Wertstoffe ist bisher für beschichtete Handschuhe nicht möglich. Eine Rückführung der Handschuhrohstoffe kann jedoch den Rohstoffverbrauch für Neuprodukte reduzieren und somit eine Energieeinsparung bei der Produktion begünstigen. Die nebenstehende Abbildung führt eine Soll-Ist-Darstellung der Kreislaufwirtschaft im geplanten Projekt auf. Beim Recycling von Arbeitsschutzkleidung allgemein, und bei Handschuhen im Besonderen, muss beachtet werden, dass es sich um Funktionstextilien handelt mit der Aufgabe, ihren Träger vor Umwelteinwirkungen zu schützen. Die Handschuhe stellen einen Verbundwerkstoff dar, der aus Polyamid 6.6 (Nylon) und Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) besteht. Der Nylon-Bestandteil ist ein linear aufgebautes Polyamid aus der Gruppe der Copolymere, welches nach dem Schmelzen zu Endlosfasern (Filamenten) ausgesponnen und zur textilen Fläche verstrickt wird. Der Synthesekautschuk für die Handschuhbeschichtung ist das Co-Polymerisat von Acrylnitril und 3-Butadien und wird zum Erreichen von Chemikalienfestigkeit auf die Arbeitsschutzhandschuhen aufgebracht. Die Arbeitsschutzhandschuhe mit NBR-Beschichtung werden derzeit einer Wiederverwendung nach Wiederaufbereitung durch Waschen zugeführt. Diese kann die Handschuhe jedoch nicht ewig vor Verschleiß und daher der thermischen Verwertung bewahren. Grund ist, dass derzeit keine passenden Trennverfahren für NBR-PA-Verbunde bekannt sind. Die Herstellung neuer Arbeitsschutzhandschuhe aus wiederaufbereiteten Bestandteilen ist ein Bestreben des Forschungsprojektes. Die bisherigen Recyclingansätze innerhalb der Textilindustrie sind dafür jedoch nicht geeignet. Im Rahmen des Projektes soll weiterhin eine Analyse des Produktportfolios beim Schutzhandschuhhersteller Seiz erfolgen, um Sortiervorgaben und Prozesswege für das Recycling zu definieren. Weiterhin sollen Vorgaben für Neuentwicklungen und die Beschaffung von Rohstoffen festgelegt werden, um die Produkte umweltneutraler zu gestalten. (Text gekürzt)
Die REMA TIP TOP AG betreibt im faktischen Gewerbegebiet an der Gruber Straße in Poing, auf den Grundstücken Fl.Nrn. 514 und 514/6 der Gemarkung Poing, eine immissionsschutzrechtlich genehmigungspflichtige Anlage zum Vulkanisieren von Natur- und Synthesekautschuk unter Verwendung von Schwefel oder Schwefelverbindungen. Am 19.07.2019 beantragte das Unternehmen eine immissionsschutzrechtliche Änderungsgenehmigung nach § 16 BImSchG für die Errichtung und den Betrieb einer neuen Mischlinie 2 inklusive zweier nachfolgender Walzwerke und einer Batch-Off (Fellkühl)-Anlage in Halle 21 auf dem Werksgelände in Poing. Es handelt sich hierbei im Wesentlichen um die Wiederherstellung des mit Bescheid vom 14.10.2013 bereits genehmigten Betriebszustandes, weil die damals genehmigte Mischlinie 2 nach der Stilllegung und Verlagerung vom Betriebsstandort nun wieder aufgebaut werden soll. Die im Jahr 2016 stillgelegte Mischlinie 2 soll in modernisierter Form nun wieder am Standort Poing aufgebaut werden. Ziel der wesentlichen Änderung ist es, flexibler und schneller auf Kundenwünsche eingehen zu können. Hierbei geht es nicht um eine Kapazitätserweiterung, sondern um eine Redundanz der derzeit genehmigten Produktionsanlagen Mischen/ Kneten. Durch Hinzunahme einer zweiten Mischlinie können bei Stoßzeiten gleichzeitig Rohgummimischungen unterschiedlicher Rezepturen für die Vulkanisation vorbereitet werden, um dadurch zu einer kontinuierlichen Auslastung der Vulkanisation zu kommen. Durch die Wiedereingliederung der kompletten Mischlinie 2 im Bereich Mischen/Kneten werden auch die zugehörigen Abluftkamine E 58 und E 14 wieder aufgebaut bzw. reaktiviert.
Das Projekt "Untersuchungen zur Prozessstabilitaet und Reinigungsleistung von SBR-Verfahren in der Weinwirtschaft" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Staatliche Lehr- und Forschungsanstalt für Landwirtschaft, Weinbau und Gartenbau durchgeführt. Zur kommunalen Abwasservorreinigung bieten sich unterschiedliche Verfahrensweisen an. Neben einer anaeroben Betriebsart bietet sich auch eine aerobe Verfahrensweise an. Moeglich sind dabei Tropfkoerperverfahren mit unterschiedlichen Aufwuchsflaechen oder Verfahren zur Landbehandlung. Ausserdem kann Abwasser nach dem Belebtschlammverfahren gereinigt werden. Diese Reinigung laesst sich in einem SBR-Betrieb durchfuehren. Im Rahmen eines EU-Foerderprojektes wurde ueberprueft, ob der Einsatz eines Sequencing Batch Reactors (SBR) zur biologischen Abwasserreinigung von Weinbauabwasser sinnvoll ist. Ein eigens fuer dieses Projekt konstruierter Abwasservorreinigungsreaktor wurde an das Abwassernetz der Winzergenossenschaft Ruppertsberg angeschlossen und in der Zeit vom 04.03.bis 24.06. auf seine Abbauleistung ueberprueft. Zur biologischen Inbetriebnahme wurde der 8 m3 fassende Reaktor mit 1 m3 Belebtschlamm einer kommunalen Klaeranlage beimpft. Dann erfolgte eine taegliche Abwasserzugabe von 0,5-3,5 m3 Kellereiabwasser. Der Batch-Betrieb als zeitabhaengiger Prozess wurde in 4 Phasen eingeteilt. Nach einer 30 Minuten dauernden Befuellungsphase erfolgte die Belueftungsphase (22 Stunden), nach der Sedimentationsphase (1 Stunde) erfolgte der Abzug des klaren Ueberstands, mit der Neubefuellung des Reaktors startet dann eine neue Sequenz. Waehrend des gesamten Untersuchungszeitraums erfolgte taeglich von jedem Zu- und Ablauf die Bestimmung des pH-Wertes, der elektrischen Leitfaehigkeit und des chemischen und biochemischen Sauerstoffbedarfs. Zweimal pro Woche erfolgte die Bestimmung der Naehrstoffverhaeltnisse. Ausserdem wurde der Schlamm taeglich auf seine Trockensubstanz und den organischen Gehalt hin untersucht. Der Abschluss der Arbeiten kann nur mit Zustimmung der Europaeischen Kommission veroeffentlicht werden.
Das Projekt "Recycling von Kunststoffteppichen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Kaiserslautern, Lehrstuhl für Konstruktion im Maschinen- und Apparatebau durchgeführt. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recycling von Kunststoffteppichen bzw. gleichartigem Abfall durch Umschmelzen. Durch das Verfahren wird aus dem Tep pichabfall ein Sekundärkunststoff erzeugt, der in seinen Eigenschaften deutlich verbessert ist gegenüber den Eigenschaften, die man bei Aufbereitung mit einem Verfahren erhält, das die besonderen Merkmale der vorliegenden Erfindung nicht besitzt. Das erfundene Verfahren ist bevorzugt geeignet für thermoplastreiche Teppicharten, wie man sie häufig für die Automobilinnenausstattung, aber auch im Gebäudebereich, verwendet. Kunststoffteppiche werden in Gebäuden als Bodenbeläge und in Automobilen als Verkleidungsteile, meist als Formteile, eingesetzt. Teppichabfälle fallen nicht nur nach dem Gebrauch als sog. Altteppiche, sondern aus verfahrenstechnischen Gründen auch bei der Produktion von Teppichen in Form von Randstreifen, Formteilrandabschnitten und Fehlproduktionen an. Die gesamte Abfallmenge ist erheblich - mehrere hunderttausend Tonnen pro Jahr in Deutschland. Die Zusammensetzung der Teppichabfälle wird vorrangig durch die Konstruktion und die Werkstoffzusammensetzung der Teppichprodukte bestimmt. Bei Altteppi chen kommen weitere Stoffe durch die Verschmutzung hinzu. Die Konstruktion der Kunststoffteppiche geht mit dem Herstellungsverfahren einher. Die marktbe deutenden Teppiche werden heute industriell nach 2 Verfahren hergestellt: dem Tufting- und dem Nadelvliesverfahren. Bei Tuftingteppichen wird die textile Oberschicht, die Nutzschicht, durch Polgarne gebildet, die in ein Trägergewebe bzw. -vlies schlingenförmig zu sog. Polnoppen eingearbeitet und auf der Unterseite des Trägers mit einer Binderschicht fixiert werden. Der vorwiegende Polwerkstoff ist Polyamid (PA). Seltener werden Poly propylen (PP), Polyester (PET), Polyacrylnitril (PAN) und Wolle eingesetzt. Das Trägermaterial besteht üblicherweise aus PP-Bändchengewebe oder aus einem Spinnvlies aus PET-Fasern. Für die Binderschicht wird meist ein carboxylgrup penhaltiger Styrol-Butadien-Kautschuk bzw. -Latex (XSBR), häufig gefüllt mit Kreide, verwendet. In manchen Fällen kommt ein Acrylat-Kautschuk/-Latex (ACM) oder ataktisches Polypropylen (aPP) zum Einsatz Quelle: Internet: http://www.google.com/patents/DE19540366A1?cl=de
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