Das Projekt "Teilprojekt: Großserienfertigung Flechtschläuche und Prozessanalyse" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung, Institut für Textil- und Verfahrenstechnik (ITV) durchgeführt. Gesamtziel ist die Entwicklung und Analyse eines neuartigen großserienfähigen Fertigungsprozesses für Mehrkomponentenstrukturen aus komplexen FKV-Hohlprofilen, Organoblechen und Spritzgießformmasse zur deutlichen Gewichtsreduzierung von Elektrofahrzeugen. Ziel des Teilprojekts des DITF-ITV ist die Weiterentwicklung der Flechttechnik für den Einsatz in der automobilen Großserienfertigung. Im Vorhaben wird über eine detaillierte Vor-Analyse des Fupro-Gesamt-Prozesses eine Flechttechnik entwickelt, welche last- und formangepasste sowie sehr gut industriell weiterverarbeitbare Flechtschläuche liefert. Diese Weiterverarbeitbarkeit bezieht sich auf das automatisierte Schneiden, Handling, Drapieren und Übereinaderziehen der Schläuche mittels Automaten oder Robotern Zur Erreichung dieses Ziel sind folgende Teilentwicklungen notwendig: 1. Entwicklung anforderungsgerechter Hybridgarne gemeinsam mit PHP Fibers und Johns Manville Europe GmbH. 2. Herstellung wirtschaftlicher Flechthalbzeuge von hoher und konstanter Qualität aus Hybridgarnen. 3. Entwicklung einer Flechttechnik zur Herstellung von verschiebe-stabilisierten Hybridgarnflechtschläuchen durch Integration einer lokalen Behandlung in den Flechtprozess. 4. Bereitstellung von Simulationsmodellen zur Vorhersage von Faserwinkeln beim Flechten und Preforming sowie nach der Konsolidierung. 5. Zuarbeiten für die Projektpartner für folgende Teilbereiche: Prozess- und Struktursimulationen für generische Strukturen, Entwicklung von Preformingsystemen und elektrostatischen Greifern für textile Flechtschläuche, Konzeption und Konstruktion der Demonstratorbauteile und Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen am Beispiel der Demonstratorbauteile.
Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung und Bau der variothermen Konsolidierungswerkzeuge" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siegfried Hofmann GmbH durchgeführt. Gesamtziel ist die Entwicklung und Analyse eines neuartigen großserienfähigen Fertigungsprozesses für Mehrkomponentenstrukturen aus komplexen FVK-Hohlprofilen, Organoblechen und Spritzgießformmasse zur deutlichen Gewichtsreduzierung von Elektrofahrzeugen. Teilziel der Firma Hofmann Werkzeugbau ist die Entwicklung einer hocheffizienten variothermen Werkzeugtechnik, welche kürzeste Zykluszeiten bei minimalen Energieverbrauch ermöglicht. Dazu sollen Methoden der konturnahen Temperierung genutzt werden, wodurch unter Nutzung thermischer Simulations- und Auslegungsstrategien eine minimale thermische Masse und somit höchste Aufheiz- und Abkühlraten an der Werkzeugoberfläche angestrebt werden 1.) Entwicklung prototypischer Werkzeug- und Kernsysteme 2.) Entwicklung einer dem Konsolidierungsprozess angepassten konturnahen Kühlkanalstruktur 3.) Konstruktion verschiedener Einsätze für verschiedene Testgeometrien und Simulation der konturnahen Kühlkanäle 4.) Bau eines Prototypenwerkzeuges zur Konsolidierung der einzelnen Probegeometrien 5.) Unterstützung bei der Konzeption, Konstruktion und Auslegung des Demonstrators sowie eines hochdynamischen und energieeffizienten Temperiersystems und der Entwicklung eines Preform- und Handlingsystemes für textile Flechtschläuche 6.) Konstruktion und Fertigung des Demonstratorwerkzeuges.
Das Projekt "Teilprojekt: Preforming- und Werkstückträgersystem" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von AUMO GmbH durchgeführt. Gesamtziel ist die Entwicklung und Analyse eines neuartigen großserienfähigen Fertigungsprozesses für Mehrkomponentenstrukturen aus komplexen FKV-Hohlprofilen, Organoblechen und Spritzgießformmasse zur deutlichen Gewichtsreduzierung von Elektrofahrzeugen. Teilziel der AUMO GmbH ist die Entwicklung und Realisierung eines Prefomingsystems zur Konfektionierung eines textilen Flechtschlauches und dessen Handling, eines Kernsystems mit Befüllstation zur Stabilisierung der Hohlstruktur und eines Werkstückträgersystems zur Übergabe und Positionierung der Bauteile, im Schwerpunkt als Bestandteil der Konsolidierstation. Die Arbeitsplanung von AUMO GmbH gliedert sich wie folgt: - Kommunikation und Koordination innerhalb des Projektes - Entwicklung und Realisierung eines Preformingsystems - Entwicklung und Realisierung eines Werkstückträgersystems - Entwicklung und Realisierung eines Schlauch- und Stützsystems zur Konsolidierung - Entwicklung und Realisierung der Befüllstation für das Stützsystem - Konzeption/Abstimmung mit den unmittelbaren Prozessen in und nach den Aufgabenbereichen - Aufbau und Inbetriebnahme der Anlagenkomponenten aus den Teilpaket Preforming sowie Unterstützung bei der Automatisierung und steuerungstechnische Verknüpfung der Gesamtanlage.