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Corrections

s/trockner/Trocknen/gi

Steine-Erden\Ziegel-Mauer-DE-2000

Eingabe Porosierungsmittel als Sägespäne; Korrektur CO2-Emissionen von 180 auf 148 kg/t (Sägespäneanteil:32 kg/t) Herstellung von Mauerziegeln (Ziegelwerk). Die im Ziegelwerk angelieferten tonhaltigen Rohstoffe werden vor dem Brennen aufbereitet. Dabei werden sie mit Wasser konditioniert und ins Walzwerk gegeben. Heute werden meist ein grobes und ein feines Walzwerk betrieben. Nach den Walzwerken werden die Mineralien durch Strangpresse und Abschneider geformt. Derartig vorbehandelt werden sie in die Trocknungskammer eingebracht, die mit der Abwärme des Brennofens beheizt wird. Im Anschluß werden die Ziegel gebrannt. Häufig wird die Trocknung und der Vorbrand in einem Prozeß mit dem keramischen Brand realisiert. Der Brand erfolgt in den meisten Fällen in kontinuierlich betriebenen Tunnelöfen bei Temperaturen zwischen 1000 und 1200°C. Die gebrannten Ziegel werden luftgekühlt. Die Datenbasis für den Prozeß der Ziegelherstellung in GEMIS bildet die Ökobilanz von Mauerziegeln der deutschen, österreichischen und schweizerischen Ziegelverbände (#1). Sie stützt sich auf die Primärdaten von 12 einzelnen Ziegelwerken. Die Daten wurden im Zeitraum von 1992 bis 1993 ermittelt. Genese der Kennziffern Massenbilanz: Für die Herstellung einer Tonne Ziegel müssen im Mittel ca. 1350 kg Tone in den Prozeß eingebracht werden. Dabei reicht die Spanne in der betrachteten Studie von 1055 kg bis 1725 kg Tonmineralien pro Tonne Ziegel (DACH 1996). Die enormen Differenzen sind auf Schwankungen des Wassergehalts und die Art der Ziegel zurückzuführen. Je nach Wassergehalt werden den Tonen Sand und Natursteinmehl beigemengt. Diese Mengen werden in GEMIS allerdings nicht berücksichtigt. Neben den Tonmineralien werden eine Reihe von Zuschlagsstoffen und Porosierungsmittel eingesetzt. Als Porosierungsmittel werden häufig Sägemehl und Polystyrol verwendet. Ein großer Anteil der Porosierungsstoffe wird über Reststoffe gedeckt. Da die Massenanteile der Porosierungsmittel gering sind, der Anteil von Ziegel zu Ziegel sehr unterschiedlich ist und Reststoffe in der Prozeßkettenanalyse ohne Vorkette bilanziert werden, werden die Porosierungsmittel an dieser Stelle nicht aufgeführt. Die über die Porosierungsmittel bereitgestellte Energie ist jedoch beim Energiebedarf des Prozesses zu berücksichtigen (s.u.) Energiebedarf: Der Energiebedarf der in #1 bilanzierten Werke wird größtenteils über Erdgas und Strom gedeckt. Vereinzelt werden auch Heizöle und Propan als Energieträger eingesetzt. Diese werden in GEMIS nicht bilanziert. Der arithmetisch gemittelte Energiebedarf der bilanzierten Ziegelwerke aufgeteilt nach Energieträgern ist in der folgenden Tabelle dargestellt. Tab.: Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne Ziegel getrennt nach Energieträgern (DACH 1996, arithmetisch gemittelt). Energieträger Menge in MJ/t Erdgas 1310 elektr. Strom 150 Die Zuschlagsstoffe, die als Porosierungsmittel dienen, sind ebenfalls als Energieträger zu werten, da sie beim Brennen der Ziegel praktisch vollständig verbrennen., wobei den jeweiligen Heizwerten entsprechende Wärmemengen freigesetzt werden. Die Deckung des Energiebedarfs über Porosierungsmittel schwankt stark von Ziegelwerk zu Ziegelwerk. Arithmetisch gemittelt für die bilanzierten Werke ergibt sich ein Anteil an Endenergie von 620 MJ/t. Die Porosierungsmittel werden in GEMIS ohne Vorkette bilanziert. Prozeßbedingte Luftemissionen: Die prozeßbedingten Luftemissionen wurden für die 12 bilanzierten Werke durch Messungen erfaßt . In GEMIS wird das arithmetische Mittel der einzelnen Werke angesetzt. Die Emissionsfaktoren sind in der folgenden Tabelle dargestellt: Tab.: Emissionsfaktoren der einzelnen Luftschadstoffe pro Tonne gebrannter Ziegel (DACH 1996, arithmetisch gemittelt). Schadstoff Masse in kg/t Ziegel SO2 0,100 NOx 0,260 Staub 0,019 CO2 180,417 CO 0,391 HF 0,003 HCl 0,012 organische Stoffe (gesamt C) 0,063 Die Emissionen, die aus der Bereitstellung des Stromes resultieren, sind dabei noch nicht berücksichtigt. Wasserinanspruchnahme: Der Wasserbedarf beim Mischen und Formen der Rohmaterialien im Prozeß der Ziegelherstellung ist wie der Rohstoffbedarf selbst sehr stark von der Grubenfeuchte der Tone abhängig. Daher kann die eingesetzte Wassermenge stark variieren (#3). Das arithmetische Mittel der für die Ziegelverbände erstellten Ökobilanz ergibt einen Wasserbedarf von 0,1 m³/t Ziegel. Dieser Wert wird in GEMIS übernommen. Abwasserinhaltsstoffe: Bei allen bilanzierten Werken ist der Abwasseranfall zu vernachlässigen (#1). Das eingesetzte Prozeßwasser und die Grubenfeuchte der Tone verdampfen während des Trocknungs- und Brennprozesses (#2). Reststoffe: Bei allen in #1 untersuchten Werken ist die aus der Entsorgung fester Abfälle resultierende Umweltbelastung gering. Daten hierzu wurden daher nicht aufgeführt. Der bei der Ziegelherstellung anfallende Trocken- und Brennbruch wird werksintern wiederverwertet (Beimengen zum Rohton) oder nach einer Weiterverarbeitung verkauft (Tennismehl). Die daraus resultierenden Produkte werden in GEMIS nicht berücksichtigt (s. Allokation). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 74,1% Produkt: Baustoffe

Herstellung von Maisstärke

Refers to typical maize starch production in Germany. This technology includes the following manufacturing steps: mechanical separation of impurities; soaking of the maize grains for about 40 hours in 50 °C warm process water; milling of the soaked maize and separation of the germ. The germ is dried and pressed into corn oil; mechanical separation of starch from other components; mechanical desiccation and thermal drying of the extracted starch to obtain a final product with a maximum water content of 14% by weight; evaporation of the process water to obtain the by-products of maize such as gluten and maize-gluten feed. References Würdinger E., Roth U., Wegener A. & Peche R. (2003) Kunststoffe aus Nachwachsenden Rohstoffen: Vergleichende Ökobilanz für Loose-fill-Packmittel aus Stärke bzw. aus Polystyrol". Final report. BIfA, IFEU, Flo-Pak (eds.), Projektförderung: Deutsche Bundesstiftung Umwelt; Augsburg, März 2003, 514 p.

Kartierung der Kleingewässer in den Ortslagen des Kreises Rostock-Land

Enthält Angaben zu Material und Methoden, Funktion und Bedeutung der Gewässer, Ergebnisse, Naturschutzempfehlungen, Renaturierungsbedarf und Belastung, Kartierungsbögen.

Teil I

Das Projekt "Teil I" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Pall Rochem Wassertechnik GmbH durchgeführt. Eine Weiterentwicklung des DT-Moduls der Fa. Rochem fuer Druecke bis zu 200 bar ermoeglicht jetzt den Einsatz der Umkehrosmose bei Abwaessern, deren Aufbereitung bisher aufgrund zu hoher Salzgehalte anderen Verfahren, wie z.B. der Eindampfung, vorbehalten waren. Erste gemeinsam von der Fa. Rochem und dem Institut fuer Verfahrenstechnik, Aachen durchgefuehrte Versuche lassen erwarten, dass auch die Aufbereitung des stark salzhaltigen Abwassers der Deponie Halle-Lochau (Leitfaehigkeit 35-40 MS/cm) mittels Hochdruck-Umkehrosmose bei 200 bar moeglich ist. Im Rahmen des beantragten Vorhabens soll die Einsatzfaehigkeit der Hochdruckumkehrosmose gezeigt werden, wodurch eine energetisch und kostenmaessig guenstige Aufbereitung des Sickerwassers der Deponie Halle-Lochau moeglich waere. Begleitend soll der Einfluss von Fremdsalzen auf die Loeslichkeit des Haertebildners Kalziumsulfat und die wirtschaftlich interessante Moeglichkeit der Konzentratreduktionsmittelfaellung untersucht werden.

Verbesserung der Qualitaet von Biogas mit dem Ziel der Erhoehung seines Heizwertes auf Heizgasstandard

Das Projekt "Verbesserung der Qualitaet von Biogas mit dem Ziel der Erhoehung seines Heizwertes auf Heizgasstandard" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Landeshauptstadt Stuttgart, Tiefbauamt durchgeführt. Objective: To construct a plant for the purification of biogas produced in a sewage treatment plant and to upgrade its calorific value. A projected 10 000 m3 of biogas will be processed daily. General Information: The biogas, which contains a high percentage of CO2, has a calorific value of 7.45 Kwh/m3. In addition, for final use H2S should be eliminated from the biogas. In order to reach the prescribed calorific value of 11.2 Kwh/m3 it may be necessary to add some hydrocarbons such as propane. The CO2 and H2S are removed in a regenerative alcanolamin process (MEA) for which the required steam of the MEA-lye is obtained from the sludge incineration plant. The condensate is conveyed back to the boiler on the sludge incineration plant. For purification the sewage gas has to go through the following process: - removal of CO2 and H2S by means of regenerative alcanolamine scrubbing; - drying, compression and absorption on activated aluminium oxide; - analysis of the CO2 content and dew point of the purified gas; - odorization with a pungent substance added by metering pump; - conditioning of the purified gas with LPG, to comply with the prescribed calorific value for fuel gas. Achievements: Experimental operation of the plant carried out from 5/9 to 11/9/1985 with the agreement of the Public Works Department and the City Gas Company was successfully completed. During this period approx. 40000 m3 purified sewage gas of natural gas quality were fed into the city's mains gas supply. The plant was thus deemed to be accepted and was transferred to the authority of the Public Works Department on 12/9/1985. Output Data of the plant were the following: Crude gas approx. 606 Nm3/h CO2 approx. 36 - 38 per cent vol. H2S approx. 270 - 320 mg/Nm3 N2 + 02 approx. 0.6 - 1.8 per cent vol. t approx. 20 deg. C. Purified gas max. 369 Nm3/h min. 128 Nm3/h. From commissioning in September 1985 until the end of 1988 3.8 million m3 of purified gas have been produced. This is equivalent to 3.7 million litres or 3.2 million kg of heating oil. The guaranteed performance of the plant is exceeded and the consumption of operating materials falls below the stated values. Despite increased output the guaranteed composition of purified gas is below the required levels. Operating costs of the main sewage plant are slightly reduced by sewage gas processing.

Low energy technology transfer for dyeing and drying leather

Das Projekt "Low energy technology transfer for dyeing and drying leather" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dynavac GmbH durchgeführt. Objective: A new method for the dyeing and drying of leather is proposed in this project. The system includes a steam purge dyeing module and a dielectric drying radio frequency chamber both of which are innovative. Improvement of the product quality. General Information: The project will design, build and test in an industrial environment, equipment to enable the successful dyeing, dye fixation and drying of crust leather. Furthermore, it will demonstrate on full-scale equipment, that the benefits obtained with laboratory scale machines can be equally successful in reducing energy costs and providing additional benefits in areas of chemical efficiency, pollution, production times and improved product quality. Achievements: Final report submitted June 1992. The steam purge method is very promising with regard to the dyeing, and above all the through-dyeing of leather. Tests with various dyes and different leathers have shown that the steam purge method saves a considerable amount of time, but also poses a number of problems. Using the steam purge method, leathers which resist conventional through-dyeing in drums can be perfectly dyed down to the grain within 2-3 seconds. The greatest problem is encountered during the conveyance of the leather in the mulling chamber as well as in the dye box. The roller conveyors now operate perfectly but not the belts conveying into the mulling chamber and out of the dye box. The edges of the 0,25 mm thick teflonized glass fibre belts are for the guidance not stiff enough normal pu-coated fabric tables have no temperature resistance. Now, 0,1 mm thick tapes of high grade steels are tested for the conveyance into the mulling chamber and out of the dye box a one piece conveyor belt which extends over the whole width is installed. For this one a belt control must be designed and produced because of the short length in proportion to the width. The volume of the dye box was optimized to approx. 60 l. As premininary tests have shown, a hold-up time in the dye of 1,5 sec. at a through-feed speed of 7,5 m/min. is enough for a through-dyeing without alcohol or penetration means. In order to avoid wrinkles when passing the sammying press, a suitable mechanism for spreading out must be designed and produced.

Einfluß der technischen Holztrocknung auf die Befallswahrscheinlichkeit durch Insekten bei der Gefährdungsklasse I nach DIN 68 800 Teil 3 (E-1988/25)

Das Projekt "Einfluß der technischen Holztrocknung auf die Befallswahrscheinlichkeit durch Insekten bei der Gefährdungsklasse I nach DIN 68 800 Teil 3 (E-1988/25)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Forschungs- und Materialprüfungsanstalt Baden-Württemberg durchgeführt. Im Rahmen des Forschungsvorhabens wurde bis zum Ende 1990 bei 32 konventionell gebauten Häusern und 26 Holz-Fertighäuser die Holzkonstruktion des Dachstuhles begutachtet. Die konventionell gebauten Häuser waren vor rd. 18-25 Jahren gebaut. Aus einer bei der Erstellung der Häuser vorgenommenen Untersuchung war es bekannt, dass auf den Hölzern des Dachstuhles nur eine Holzschutzmittelmenge von rd. 4-26 g/qm aufgebracht wurde. Bei keinem Holz konnte ein Hausbockbefall festgestellt werden. Für die Bestimmung der noch verbliebenen Holzschutzmittelmenge wurden aus den Hölzern neue Proben in der gleichen Weise wie bei der Erstellung der Häuser entnommen. Die am Anfang des Forschungsvorhabens vorgesehenen Holz-Fertighäuser ohne chemischen Holzschutz konnten nicht ausfindig gemacht werden, so dass beschlossen wurde, Häuser, bei welchen eine unausreichende Holzschutzmittelmenge im Bereich der Dachkonstruktion vermutet wird, für die Untersuchung heranzuziehen. Das Alter der bis jetzt untersuchten Häuser betrug zwischen 16 und 30 Jahre. Bei diesen Häusern war die auf den Hölzern der Dachkonstruktion aufgebrachte Holzschutzmittelmenge bei der Aufstellung nicht bestimmt. Für die Bestimmung der zur Zeit der Untersuchung vorhandenen Holzschutzmittelmenge wurden Proben in der gleichen Weise wie bei konventionellen Häusern entnommen. Bei keinem Holz konnte ein Hausbockbefall festgestellt werden.

Teil Fraunhofer IGB

Das Projekt "Teil Fraunhofer IGB" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik durchgeführt. Das Ziel des Fraunhofer IGB innerhalb des VALORKON-Projektes ist es, einen Trennprozess für die volatilen Wertstoffe aus der Trocknung und Torrefizierung von Biomasse zu entwickeln und damit eine vollständige, neue Bioraffinerie zu realisieren. Diese soll, in Zusammenarbeit mit den Projektpartnern, technisch, wirtschaftlich und ökologisch validiert werden. Dabei kann Fraunhofer IGB auf teilweise vorhandene Laboranlagen und bestehende Expertise in physikalisch-chemischen Trenntechniken zurückgreifen, jedoch müssen diese Verfahren signifikant weiterentwickelt und auf den Anwendungsfall neu ausgelegt werden, insbesondere um die geforderte Reinheit der rückgewonnenen Koppel- und Nebenprodukte zu erreichen. Fraunhofer IGB stärkt durch das VALORKON-Projekt und die damit realisierte neue Bioraffinerie-Prozesskette seine führende Rolle auf dem Gebiet der Bioökonomie.

Solar hay drying in specially constructed hay storage halls

Das Projekt "Solar hay drying in specially constructed hay storage halls" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität München, Bayerische Landesanstalt für Landtechnik durchgeführt. Objective: The aim of the project is the production of quality hay in specially designed storage halls with a solar roof on four sites with different climatic conditions without the use of conventional fuel, except electricity for the blower. General Information: The standard hall with compartments has a ground surface of 240 m2 with a usefull storage volume of 937 m3. The conventional roof of red concrete tiles with the supporting structure built as air channels is acting as solar collector (280 m2). The warm air (6 - 7 degree of Celsius. above inlet temperature) is blown via a collecting duct to the channels on the floor of the drying and storage compartments with a total hay capacity of approximately 900 m3. The humidity of the hay is reduced from approximately 40 per cent to 14 per cent. During the harvesting period of approximately 60 days an energy saving of 29,300 KWh compared to a conventional system (Diesel engine driven blower with use of waste heat and auxiliary heating for drying) is forecasted. This figure is based on measurements on a pilot plant. The total energy saving for four standard halls is estimated at 10 TOE, taking into account the electricity consumption of the blower (7,5 - 9 KW; 4,000 KWh/y) and an efficiency of 70 per cent for the conventional system. The standardised storage and drying halls are installed at four different sites. 1. Schuster, Frettenhofen 2. Kebinger, Lehen 3. Rieder, Schoenau 4. Lehr und Versuchungsgut, Schleissheim The first three are farmers the last is an agricultural institution of the Technical University Munich. The hall in Schleissheim has the double capacity of the other ones, achieved by adding more compartments. Achievements: In two of the four plants the first monitoring results were achieved in 1986. SCHUSTER The hay was dried to 8 per cent instead of 14 per cent thus the electrical consumption of 15,8 kWh/ (+ dried material) was higher than calculated. KEBINGER A particular interesting result was found during the first monitoring period: while increasing the air flow on a sunny day through the ducts under the roof, the air temperature did rise instead of fall, which means that the heat exchanging efficiency is rising more than proportional with the air flow. More investigations will follow.

Use of rape as domestic and engine fuel substitute, fertiliser and cattle feed

Das Projekt "Use of rape as domestic and engine fuel substitute, fertiliser and cattle feed" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Gesellschaft für Entwicklungstechnologie durchgeführt. Objective: To use rape oil and straw as a substitute for diesel fuel for domestic and drying requirements, as fertiliser and a cattle feed. General Information: This project uses the rape produced from an area of 40 ha. Rape straw (150 to 200 t/y) will be pelletized and/or briquetted to obtain a fuel usable in an automatic loading combustion plant. The rape oil (4,000 l) obtained by a double screwpress will be used to fuel two different engines. After purification some will be used in a modified tractor engine, the remainder, after ethyl/methyl esterification, in a conventional diesel engine. Residual straw (30 to 200 t) will be ploughed-in for soil improvement while the high oil content (70 to 75 t) rape cake will be used as cattle feed. The oil extraction is made by use of a double screw press from Monforts + Reiners Co. The press is fed directly from the seed store. The oil flows with the pressing temperature of 60 deg. C. to settling tanks. The residues are passed back to the filling funnels. The oil passing through a 10 mu filter and is stored in the filling station for later use, either directly in the rape-oil tractor, or for transesterification. The rape meal (expeller cake) is automatically transported to a silo which is cleared regularly by the transporter of the animal feed mill. A small scale transesterification unit is being developed for on-farm operation. The use of new kinds of catalysts with long duration stability and a high degree of automatic operation and control of process parameters allows for operation of the chemical process by agrotechnologists without a special formation. The unit is designed for optimum process performance, high product quality, minimum energy requirements and high reliability of the equipment. The preceeding transesterification for the free acids with an acidic catalysts is continuous and is double batch for the basic catalytic step for transesterification of the triglycerides. A separation and wash-out step guarantees the quality of the final products: methylester as diesel fuel and glycerol for the chemical industry. The straw-pelletizer unit consists of a chipping unit which reduces the straw-bales into 2 to 5 cm long stalks. These are intermediately stored in a buffer from where they are transferred by a screw-conveyor to the pelletizer, which operates with dentate matrix and rollers. The high-density pellets are fed to a cooler and conveyed to a silo. The electric energy for the unit is generated by a methylester fuelled diesel-generator set.

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