Die vorhandene Niedertemperaturtrocknung aus dem Jahr 2005 musste aufgrund sicherheitstechnischer Mängel in der ausgeführten Holzkonstruktion am 25.07.2023 außer Betrieb genommen werden. Die neue Niedertemperaturtrocknung wurde als Fertigbauteil, ähnlich einer Containerbauweise öffentlich ausgeschrieben, so soll möglichst zeitnah die anfallende Abwärme genutzt werden können. Für den Trocknungsprozess soll, wie bereits für die bestehende Niedertemperaturtrocknung geplant war, die anfallende Abwärme der Blockheizkraftwerke bzw. der Brüdenkondensationswärme des Thermalöltrockners genutzt werden. Auswirkungen auf die Ablaufwerte sind durch die neu geplante Niedertemperaturtrocknung, den Rückbau der bestehenden Niedertemperaturtrocknung und die Erweiterung der Klärgasreinigung nicht zu erwarten. Bereits durch den bestehenden Trocknungsprozess wurde die zu entsorgende Klärschlammabfallmenge von 15.000 t/a auf etwa die Hälfte reduziert. Es entstehen bei der Niedertemperaturtrocknung keine zusätzlichen Abfälle im Sinne des § 3 Abs. 1 und 8 Kreislaufwirtschaftsgesetz. Die Trocknungstemperatur des Klärschlamms bei etwa 40 °C reduziert Emissionsmengen nach Art und Umfang erheblich im Vergleich zum bestehenden Trockner. Das im Trocknungsprozess anfallende Kondensat wird dem Zulauf der Kläranlage zugeführt. Die Ammoniakkonzentrationen sind im Vergleich zum bestehenden Trockner um etwa 90 % reduziert aufgrund der deutlich niedrigeren Temperatur. Die eingesetzten Schmierstoffe für die Kettenantriebe sind im inneren der Container und sind biologisch abbaubar. Das anfallende Abwasser wird über das vorhandene Entwässerungssystem dem Kläranlagenzulauf zugeführt. Beeinträchtigungen auf die Ablaufwerte sind aufgrund der geringen Fracht (etwa 1 % der Gesamtfracht an Stickstoff) nicht zu erwarten. Die Trocknungsabluft wird wie bisher zu den bestehenden Tropfkörpern geführt und dort mit dem Abwasserstrom gereinigt. Abluft- und Ablaufmessungen zeigten, dass dies zu keiner Verschlechterung, weder in der Abluft, als auch in den Ablaufwerten führte. Diesbezüglich haben die Tropfkörper die zusätzliche Funktion eines Abluftwäschers. Die beantragte Maßnahme zur Erneuerung der Niedertemperaturtrocknung erhöht die Betriebssicherheit für den Betrieb der Kläranlage und der erforderlichen Klärgasverwertung. Die Auswirkungen auf die Umwelt wurden beschrieben und führen zu keinen Verschlechterungen bei der neuen Niedertemperaturtrocknung. Durch die niedrigeren Trocknungstemperaturen kommt es zu einer Verbesserung der Geruchsemissionen, zudem muss hier weniger Energie verwendet werden. Es ist mit keinen weiteren negativen Auswirkungen zu rechnen. Weiter wird die Trocknungsanlage im Niedertemperaturbereich betrieben, sodass mit keiner Bildung von explosionsfähigen Stäuben zu rechnen ist. Bei einem Brand im Container kann dieser mit Wasser geflutet werden.
Die Firma Axolabs Berlin GmbH plant zukünftig am Standort Wolfener Straße 23, 12681 Berlin die Errichtung und den Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Stoffen oder Stoffgruppen durch chemische, biochemische oder biologische Umwandlung. Das Vorhaben umfasst die Errichtung einer Produktionsstätte zur Herstellung von biologisch aktiven, kurzen Nukleinsäureketten (Oligonukleotiden) durch chemische Synthese. Der Herstellungsprozess erfolgt vollautomatisch in geschlossenen Einrichtungen. Die Oligonukleotide werden durch Chromatographie und Entsalzung aufgereinigt, gefällt, mit anderen Stoffen zusammengefügt und mittels Gefriertrocknung isoliert und anschließend verpackt. Die Produkte werden an Kunden abgegeben, die die Oligonukleotide als aktive pharmazeutische Inhaltsstoffe im Rahmen der Arzneimittelforschung zu neuartigen Prüfpräparaten formulieren und testen. Die Anlage fällt unter die Nr. 4.2 der Anlage 1 UVPG. Damit war das Vorhaben einer allgemeinen Vorprüfung zu unterziehen.
Die Röser GdbR ist ein auf die Dekoration von Glas und Kunststoff spezialisierter Lohnveredler, der in Kleintettau ansässig ist und mit den in der Region ebenfalls befindlichen Glashütten eng zusammenarbeitet. Die herkömmliche Lohnveredelung ist mit hohen Energiekosten verbunden. Die in diesem Vorhaben eingeführte hochintegrierte Universal-Siebdruckmaschine (Kammann K15) wurde entworfen, um einige der energieintensivsten Punkte direkt zu adressieren. Für das in diesem Vorhaben betrachtete Produktspektrum erfolgte die herkömmliche Trocknung der Siebdruckfarben entweder über Einbrennöfen oder über UV-Strahlung durch Niederdruckdampflampen. Zwei der Einbrennöfen verbrauchten eine große Menge an Strom, ein dritter wurde mit Gas betrieben. Auch die Trocknung konventioneller UV-Farben verbrauchte Strom (wenn auch in geringeren Mengen), und außerdem entstanden durch die UV-Lampen Ozonemissionen. Hinzu kam, dass die diversen Prozessschritte (Siebdruck und Trocknung, aber auch zusätzliche Technologien wie die Heißfolienprägung) auf separate Anlagen verteilt waren. Ziel des Vorhabens war es, für das betrachtete Produktspektrum Strom- und Gasverbrauch wesentlich zu vermindern, sowie auch die Ozonemission zu verringern. Auch der Ausschuss an Kunststoff und Glas sollte verringert werden. Hierzu wurde eine Universal-Siebdruckmaschine eingeführt, die neben dem Druck an sich alle weiteren Prozessschritte in einer einzigen Anlage integriert. Dazu zählen Heißfolienprägung und Laserveredelung, aber vor allem auch die Trocknung. Diese erfolgt nun im Wesentlichen über UV-LEDs und, für einen Übergangszeitraum bis zur vollständigen Umstellung aller Produkte, noch teilweise über herkömmliche UV-Lampen. Die UV-LEDs sind deutlich sparsamer im Stromverbrauch als die herkömmlichen Lampen, und der Trocknungsprozess emittiert auch kein Ozon. Die angestrebten Ziele bezüglich der Umweltentlastung konnten erreicht. Stromverbrauch und Ozonemission werden auf einen kleinen Bruchteil der ursprünglichen Werte reduziert bzw. komplett eliminiert, Erdgas kann nun (ausgenommen die Vorbehandlung der Artikel) komplett substituiert werden, und auch rund die Hälfte an Glas- und Kunststoffausschuss kann nun eingespart werden. In konkreten Werten ausgedrückt sind das eine jährlich Einsparung von 330 Megawattstunden Strom (92 Prozent) und 189 Megawattstunden Erdgas(100 Prozent). An Abfall konnten jährlich 7.119 Kilogramm Glasausschuss (50 Prozent) und 1.242 Kilogramm Kunststoffausschuss (50 Prozent) eingespart werden. Zusätzlich wurden auch noch 6.500.000 Kubikmeter ozonhaltige Abluft pro Jahr (77 Prozent) eingespart. Das hier etablierte Maschinenkonzept könnte auch von anderen Mitbewerbern in der Verpackungsveredelung verwendet werden. Doch auch in anderen Branchen könnte das Maschinenkonzept eingesetzt werden, sofern die Produktparameter (Basismaterialien, Geometrien, Veredelungsanforderungen) vergleichbar sind. Branche: Glas und Keramik, Verarbeitung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Röser GdbR Bundesland: Bayern Laufzeit: 2023 - 2023 Status: Abgeschlossen
Die Drewes & Ringen GmbH & Co. KG hat beim Landkreis Rotenburg (Wümme) eine Genehmigung zur Änderung und Erweiterung einer Biogasanlage beantragt (Verfahren gem. § 16 Abs. 1 BImSchG) und zwar: • Neubau einer Gärrestetrocknungshalle mit Trocknung und vorgeschaltetem Separator • Nutzungsänderung einer Siloplatte • Neubau von zwei Wärmepufferspeichern • Neubau Gärproduktlager 3 mit integriertem Gasspeicher • Neubau Annahmebehälter mit Wetterschutzfolie und Befüll-/Abtankplatz • Aufstellen von zwei 20 Fuß-Container als Aufenthaltsraum • Speicherbehälter für Destillat • Flexibilisierung der Inputstoffe
Mit der Waschanlage, die in einer bestehenden Betriebshalle errichtet und betrieben wird, werden bahnenförmige Airbag-Stoffe in mehreren hintereinandergeschalteten Wasch- sowie Saug- bzw. Quetschmaschinen von Schlichterückständen gereinigt, anschließend in einem eingehausten Zylindertrockner mit 16 dampfbeheizten Trockenzylindern getrocknet und danach mit 2 wassergekühlten Zylindern abgekühlt, ehe diese für ihre weitere Verarbeitung wieder aufgerollt und auf der Bereitstellungsfläche in der Halle zwischengelagert werden. Die technisch maximal mögliche Waschleistung beträgt 77,7 Tonnen Textilien pro Tag. Die Anlage wird 7 Tage die Woche und 24 Stunden je Tag betrieben. Die beim Trocknungsprozess anfallende Abluft wird mittels 2 Ventilatoren abgesaugt und über 2 Abluftkamine über Dach abgeleitet. Die bei der Erzeugung des für die Saugmaschinen benötigten Vakuums mittels einer zentralen Pumpe anfallende Abluft wird über einen Zyklonabscheider geführt und ebenfalls über eine Abluftleitung über Dach abgeführt. Die Abluftleitung wird mit Schalldämpfern versehen. Der für den Wasch- und Trocknungsprozess benötigte Dampf wird aus den beiden bestehenden, erdgasbefeuerten Dampfkesseln zur Verfügung gestellt, deren Abgase über einen bestehenden, rund 38 m hohen Schornstein abgeleitet werden. Das zum Waschen verwendete Wasser wird mittels einer Enthärtungsanlage aufbereitet. Das verbrauchte Waschabwasser wiederum wird in einem Ausgleichsbehälter gesammelt, homogenisiert und danach der städtischen Abwasseranlage zugeführt. Die für den Anlagenbetrieb benötigten Chemikalien werden in der Halle in Gebinden gelagert und bereitgestellt. Für den Einbau der Waschanlage ist eine Erhöhung der Halle in einem Teilbereich erforderlich. Das Vorhaben befindet sich im Geltungsbereich des rechtskräftigen, qualifizierten Bebauungsplanes „Gewerbegebiet Robert-Steiger-Straße“ (Gewerbegebiet i.S.d. § 8 BauNVO) und entspricht dessen Festsetzungen.
Die Papierfabrik Palm GmbH und Co. KG ist eines der großen deutschen Familienunternehmen im Bereich der Papier- und Verpackungserzeugung mit Produktionsstandorten in Deutschland und Europa. Ziel des Gesamtprojekts war es, drei alte Papiermaschinen am Standort Aalen durch eine moderne Papierfabrik zu ersetzen. Das Herzstück ist die neue Papiermaschine PM 5, eine der weltweit modernsten und leistungsfähigsten Anlagen für Wellpappenrohpapier mit einer Kapazität von 750.000 Tonnen pro Jahr. Das geplante Sortenspektrum umfasst Wellpappenrohpapiere im Grammaturbereich von 60 Gramm pro Quadratmeter bis 100 Gramm pro Quadratmeter. Besonders die niedrigen Flächengewichte unter 80 Gramm pro Quadratmeter stellen verfahrenstechnisch eine sehr große Herausforderung dar. Um die Sorten effizient und ressourcenschonend herstellen zu können, wurde im Konzept der PM 5 erstmalig in der Produktion von Wellpappenrohpapier auf den Einsatz einer OptiDry-Twin Trocknungseinheit gesetzt. Der Einsatz dieser Technologie soll Abrisse der Papierbahn beim Übergang von der Pressenpartie in den Bereich der thermischen Trocknung reduzieren und den Laufzeitwirkungsgrad bei leichten Sorten verbessern. Die neue Papiermaschine wurde von Beginn an speziell für leichtgewichtige Sorten konzipiert, mit dem Ziel, neue Maßstäbe in Bezug auf das minimale Flächengewicht zu setzen. So sollte erstmals die Produktion von Wellpappenrohpapier mit einem Flächengewicht von 60 Gramm pro Quadratmeter ermöglicht werden. Um damit bei der Weiterverarbeitung höhergewichtige Sorten ersetzen und Ressourcen einzusparen zu können, wurde außerdem die Anforderung gestellt, dass die Festigkeit der eines Rohpapiers mit 70 Gramm pro Quadratmeter Flächengewicht entsprechen soll. Gleichzeitig muss aber auch eine hohe Prozessstabilität erreicht werden, um eine effiziente und wirtschaftliche Produktion zu ermöglichen. Im Konzept der PM 5 wurde am Auslauf der Pressenpartie beim Übergang in die Trockenpartie ein Transferband installiert, um dort den freien Zug der Papierbahn zu eliminieren. Dieser freie Zug führt bei Standardkonzepten zu einem hohen Risiko für Abrisse. Anschließend wird die Papierbahn in die OptiDry-Twin Trocknungseinheit geführt. Im Gegensatz zu konventionellen Verfahren, bei denen die Trocknung ausschließlich an dampfbeheizten Trockenzylindern erfolgt, findet bei diesem Konzept im ersten Schritt eine Trocknung der Papierbahn durch heiße Luft statt. Durch die Vortrocknung des Papiers wird ein Ankleben der Papierbahn an die dann folgenden Trockenzylinder verhindert. Somit können in diesem Bereich ebenfalls Abrisse reduziert werden. Die neue PM 5 hat seit ihrer Inbetriebnahme die Erwartungen an die Energieeffizienz erfüllt. Im Vergleich zur internen Referenzanlage PM 6, einer Papiermaschine mit konventioneller Trocknung, konnte der Stromverbrauch um ca. 14 Prozent und der Wärmebedarf um ca. 23 Prozent reduziert werden. Die Gesamtreduktion des Energieverbrauchs und der damit verbundenen CO 2 -Emissionen beträgt rund 20 Prozent. Bezogen auf die maximale Produktionskapazität der PM 5 von 750.000 Tonnen pro Jahr ergibt sich eine jährliche Emissionseinsparung von ca. 71.500 Tonnen CO 2 . Damit hat sich der signifikante Umwelteinfluss der innovativen Trocknungstechnologie OptiDry in Verbindung mit dem Transferband aus dem Antrag bestätigt. Die Anzahl der Abrisse konnte verringert werden und auch die höhere Effizienz der PM 5 ist deutlich sichtbar. Die Produktion von ultraleichtem Wellpappenrohpapier mit 60 Gramm pro Quadratmeter hat sich bewährt und ist mittlerweile fester Bestandteil des Produktionsportfolios von Palm. Durch die Reduktion des Flächengewichts bei gleicher Funktionalität pro Fläche ergeben sich zusätzlich positive Umweltauswirkungen bei CO 2 -Emissionen, Frischwasserverbrauch und Einsatz von Hilfsstoffen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Substitution höhergewichtigerer Sorten durch ultraleichtes Wellpappenrohpapier wird bereits in zahlreichen Verpackungswerken von Palm sowie bei einigen externen Kunden praktiziert. Somit sind auch Verpackungen mit reduziertem Gewicht bereits im Markt verfügbar. Die Technik ist auch auf andere Papierfabriken übertragbar. Empfehlenswert ist vor allem die Integration der Technologie in eine neue Anlage. Grundsätzlich kann sie aber auch in bestehenden Papiermaschinen nachgerüstet werden. Branche: Papier und Pappe Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Papierfabrik Palm GmbH & Co. KG Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2019 - 2021 Status: Abgeschlossen
Die Steinicke Haus der Hochlandgewürze GmbH, mit Unternehmenssitz in Breitbrunn (Bayern), ist ein Familienunternehmen, das an vier Standorten in Deutschland ansässig ist und Gewürz- und Trockengemüse produziert. Im Vorhaben wurde im Jahr 2021 am Standort Lüchow (Niedersachsen)eine Agri-Photovoltaikanlage (APV) mit 748 kWp (Kilowatt-Peak) Leistung errichtet. Die Inbetriebnahme erfolgte im September 2022. Indem eine Fläche sowohl für die Energiegewinnung mittels Photovoltaik als auch für die landwirtschaftliche Bestellung genutzt wird, wurde der Flächenkonflikt zwischen Energie- und Landwirtschaft aufgelöst. Konventionelle Photovoltaikanlagen nehmen ca. 1 Hektar Fläche pro Megawatt installierter Leistung in Anspruch. Die überbaute Fläche ist dann für die landwirtschaftliche Nutzung temporär nicht mehr verfügbar. Um diesen Flächenkonflikt zu vermeiden, errichtete das Unternehmen eine Agri-Photovoltaikanlage. Durch eine hoch aufgeständerte Bauweise und größere Reihenabstände zwischen den einzelnen Modulen wird ermöglicht, die Fläche zusätzlich für die landwirtschaftliche Bestellung mit großen Maschinen zu nutzen. Die Umweltentlastung liegt somit vor allem in der reduzierten Flächeninanspruchnahme gegenüber konventioneller Photovoltaik. Die APV-Anlage ist zudem mit zweiseitigen (bifazialen) Solarmodulen ausgestattet, die das einfallende Licht nicht nur über die Vorder-, sondern auch über die Rückseite nutzen. Sie erzeugen verglichen mit konventionellen Solarmodulen und bedingt durch das Rückstrahlvermögen des Bodens (Albedo), einen höheren Stromertrag. Der erzeugte Strom wird vollständig für den Eigenbedarf, wie z.B. den Trocknungsprozess, eingesetzt. Darüber hinaus wird der Boden unter den Modulen von diesen beschattet, was weitere positive Effekte (Erhaltung der Bodenfeuchtigkeit, Verringerung der Erosion) mit sich bringt. Die APV-Anlage erzeugt ca. 756.000 Kilowattstunden pro Jahr, was mehr als 10 Prozent oberhalb einer konventionellen Photovoltaikanlagen gleicher Leistung liegt. Damit werden gegenüber einer Stromversorgung mit dem bundesweiten Strommix (2018) pro Jahr 428 Tonnen CO 2 eingespart. Das Konzept ist sehr gut auf andere landwirtschaftliche Betriebe übertragbar. Es ermöglicht eine hofnahe Stromversorgung, ohne dabei die landwirtschaftliche Nutzfläche zu reduzieren. Agri-Photovoltaik wurde zwischenzeitlich in den Förderrahmen des Erneuerbare-Energien-Gesetzes aufgenommen. Branche: Nahrungs- und Futtermittel, Getränke, Landwirtschaft Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Steinicke Haus der Hochlandgewürze GmbH Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: 2020 - 2021 Status: Abgeschlossen
Die Gelinova GmbH wurde 2001 gegründet und ist seitdem im Bereich der Lebensmittelindustrie, speziell in der Pharma- und Gelatineindustrie tätig. Auf Basis vorhandener Schutzrechte (DE 3843844 C1 und DE 4027888) wurde seit Mitte 2015 intensiv an der Umsetzung und weiteren Optimierung der Verfahrensschritte zur Herstellung von Biofolie mit einem neuen, ressourcenschonenden Verfahren gearbeitet (DE 10 2021 128 244). Mit der angestrebten Produktionskapazität von ca. 600 Tonnen/Jahr ist die Gelinova GmbH im Vergleich zu den am Markt befindlichen Wettbewerbern relativ klein. Im Vergleich zu den Wettbewerbern konnten in dem Vorhaben einige energieintensive Prozessschritte in einem Prozessschritt – einem Extruder – zusammengefasst werden. Zusätzlich konnte die Konzentration der zu verarbeitenden Gelatinelösung deutlich erhöht werden, was eine signifikante Energieeinsparung, vor allem in gesamten Trocknungsprozess, ermöglichte. Der Trockner konnte somit deutlich kleiner gebaut werden, zudem verbessert sich durch die ermöglichte andere Trocknungstechnik die Produktstruktur. Ein weiterer wichtiger Punkt war, dass der sonst übliche thermische Energieträger Dampf größtenteils durch Heißwasser ersetzt werden konnte und damit den Einsatz eines BHKWs ermöglichte. In der Planung wurden die Prozesse so gestaltet, dass der theoretische Verbrauch an Strom und Wärme mit der Erzeugung durch das BHKW in Einklang waren. In der Praxis hat sich gezeigt, dass ein kleiner Teil an Strom aus dem öffentlichen Netz bezogen werden muss. Es zeigte sich bei der Umsetzung des Vorhabens jedoch auch, dass der Einsatz neuer Techniken mit Risiken verbunden ist und manchmal noch Anpassungsbedarf während der Inbetriebnahme besteht. Hier wurde eine geringe Anpassung der Trocknungsstrecke notwendig, um die benötigte Produktqualität zu erreichen. Es konnten als Ergebnisse erreicht werden: Im Vergleich mit dem alten Verfahren und bei einer Produktion von 600 Tonnen pro Jahr wird der Gasverbrauch um ca. 2.100 Megawattstunden bzw. 41 Prozent gesenkt. Es findet eine Senkung des externen Strombezugs um etwa 956 Megawattstunden bzw. 91 Prozent statt, sowie eine Senkung des Wasserverbrauchs um ca. 26.800 Kubikmeter bzw. 86 Prozent. Auch das Abwasseraufkommens kann um etwa 27.500 Kubikmeter bzw. 88 Prozent gesenkt werden. Das bei der Antragstellung erwartete Ziel der Einsparung von 746 Tonnen CO 2 im Jahr konnte mit einem erreichten Wert von etwa 786 Tonnen CO 2 /Jahr übertroffen werden. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Gelinova GmbH Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2018 - 2020 Status: Abgeschlossen
Nach dem Schälen der Baumstämme und einem Trocknungsprozess werden die Furniere bislang auf einem Trockenclipper durch manuelles Betätigen der Furnierschere in Furnierstreifen geschnitten. Ein Bediener bestimmt, ob Furniere als Deck- oder Mittellage verwendet oder bestimmte Bereiche als Abfallprodukt herausgeschnitten werden müssen. Diese manuelle Qualitätseinschätzung führt auf Grund der schnellen Durchlaufgeschwindigkeit der Furniere zu Fehleinschätzungen und damit zu unnötigen Materialverlusten. Künftig soll eine neuartige Technologie zur integrierten Qualitätsbeurteilung und Zuschnittoptimierung zum Einsatz kommen. Im Einlaufbereich des Trockenclippers wird ein Kamerasystem integriert, das die einlaufenden Furniere filmt und die Bilder in ein Bildverarbeitungssystem einspeist. Dieses vergleicht Farbe und Struktur der Bilder mit bekannten Qualitätsmustern, nimmt eine Qualitätseinschätzung zur weiteren Verwendung der Furniere vor und löst im Anschluss daran optimal positionierte Schnitte aus. Mit der neuen Technologie können die Verluste an getrockneten Furnieren um 2 Prozent verringert werden. Dies entspricht einer Rundholzeinsparung von 4 Prozent. Bei einem jährlichen Verbrauch an Rundholz von circa 25.000 Festmeter können so 1.000 Festmeter eingespart werden. Für das eingesparte Rundholz entfallen auch die vorgelagerten Bearbeitungsschritte (Dämpfen, Schälen), wodurch jährlich circa 600.000 Kilowattstunden Energie eingespart werden können. Branche: Holzverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Blomberger Holzindustrie B. Hausmann GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2015 - 2018 Status: Abgeschlossen
Die Verteilung von stofflicher und thermischer Verwertung kommunaler Klärschlämme hat sich von 2007 bis 2016 von einer Gleichverteilung zugunsten der thermischen Behandlung verschoben. Aufgrund jüngster gesetzlicher Änderungen ist zusätzlich ein deutlicher Trend hin zur thermischen Behandlung von Klärschlamm zu erkennen. Die Autoren setzen sich mit dem Status quo der Vorbehandlungsanlagen (Trocknung) sowie den thermischen Behandlungsanlagen auseinander. Der Artikel stellt den aktuellen Stand der in Deutschland betriebenen Trocknungs- und Monoverbrennungsanlagen dar, bilanziert den Bedarf an Verbrennungsanlagen auf Länderebene und soll unter Einbeziehung der Mitverbrennungsanlagen (Kohlekraftwerke, Müllverbrennungsanlagen und Zementwerke) eine Entscheidungshilfe sein für die Errichtung neuer Monoverbrennungsanlagen. Die bekannten Projekte werden in diese Matrix mit aufgenommen. Quelle: Verlagsinformation
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