Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung der Werkzeugtechnologie und Fertigung der Spulen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Breuckmann GmbH & Co. KG durchgeführt. Zielsetzung von FlexiCoil ist die Entwicklung und Erforschung eines großserientauglichen und wirtschaftlichen Herstellungsprozesses für umformtechnisch hergestellte Formspulen mit variabler Geometrie für den Einsatz in elektrischen Maschinen. Teilziel der Firma Breuckmann ist die Entwicklung und Erprobung der entsprechenden Maschinenkonzepte und Werkzeugtechnologien. Es soll ein Maschinenkonzept gefunden werden, bei dem der Verkaufspreis einer Kupferspule in Bezug auf den Preis des Kupfereinsatzmaterials der Spule nicht größer als Faktor 3 ist. Die zu entwickelnde Werkzeugtechnologie soll effizient sein mit einer Werkzeugstandzeit von 100.000 Spulen. Im ersten Arbeitspaket AP1 wird Breuckmann zusammen mit den anderen Projektpartnern zunächst die Zielgeometrie der Spule und die Umformbarkeit von Werkstoffen adressieren. Hierauf aufbauend wird in AP2 ein Konzept entwickelt, auf dessen Basis Werkzeuge konstruiert/ erprobt und die Spulen für die nachfolgenden APs gefertigt werden. In AP2 wird auch die Anpassung der Werkzeugprototypen an die Kleinserienfertigung vor dem Hintergrund verschiedener Stückzahlszenarien adressiert. Breuckmann wird auch Beträge bei der Entwicklung eines geeigneten Isolierverfahrens in AP4 liefern. Schlussendlich wird sich Breuckmann an der Gesamtbewertung der erhaltenen Ergebnisse im Hinblick auf die Verwertbarkeit in AP5 beteiligen.
Das Projekt "Teilprojekt: Einsatz der Formspulen in der elektrischen Maschine & Fertigungstechnologie zur umformtechnischen Herstellung der Formspulen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Elektrische Maschinen (IEM) und Lehrstuhl für Elektromagnetische Energiewandlung durchgeführt. Zielsetzung von FlexiCoil ist die Entwicklung und Erforschung eines großserientauglichen und wirtschaftlichen Herstellungsprozesses für umformtechnisch hergestellte Formspulen mit variabler Geometrie für den Einsatz in elektrischen Maschinen. Ziele der RWTH Aachen sind das Verständnis und die Prozessgrenzen der neuen Technologie, das Verständnis der elektrischen Isolierung, die Auswirkungen auf die Auslegung elektrischer Maschinen, die Entwicklung des Umformwerkzeugs und die Fertigung erster Formspulen, der Ausbau der Kompetenzen hinsichtlich der Weiterentwicklung von Laborversuchen hin zu industrialisierten Prozessen und die Vernetzung von Elektrotechnik und Umformtechnik. Durch das IBF wird mit der Fa. Breuckmann, eine Werkzeugtechnologie entwickelt und aufgebaut, mit welcher geformte Spulen im Großserienformat wirtschaftlich hergestellt werden können. Am Beispiel eines repräsentativen Technologieträgers in Form eines Radnabenantriebs der Fa. Schaeffler, wird bei gleichbleibender Nutquerschnittsfläche die Füllung mit Leitermaterial maximiert. Dazu wird durch das IEM das Potential der neuen Technologie bewertet, indem der Radnabenantrieb mit der neuen Spulentechnologie und eine Referenzmaschine zunächst simulativ verglichen werden. Dabei werden parasitäre Effekte und verschiedene Ausprägungen der Technologie, wie Verluste, Wirkungsgrad oder Skin- und Proximity-Effekt, modellgestützt herausgestellt. Für die Spulen, wird am IEM zusammen mit den Partnern und der Fa. Elantas ein Verfahren für die Isolierung entwickelt. Es werden prozesstechnische Fragestellungen gelöst, wie das Isolationsmaterial auf die Spulen aufgebracht werden kann. Die Spule inklusive Isolierung wird mit Hilfe von beschleunigten Alterungsversuchen untersucht. Zum Abschluss des Projekts werden die Technologieträger aufgebaut und die simulativen Ergebnisse mit Messungen am IEM evaluiert. Die Bewertung der Serienfähigkeit wird mit einer Wirtschaftlichkeitsanalyse von IBF und IEM vorgenommen.
Das Projekt "Teilprojekt: Hochleistungswerkzeuge für die Blechumformung mittels Laserstrahlschmelzen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik, Institutsteil Dresden durchgeführt. 'HiperFormTool' ist die Schaffung von Mehrwert und Integration zusätzlicher Funktionen in Blechumformwerkzeuge, um die Leistungsfähigkeit der Umformung, im Vergleich zum Stand der Technik, deutlich zu verbessern. Detailziele wie Verlängerung der Standzeit, Reduzierung der Neben- und Ausfallzeiten, Reduzierung der Ausschussquote, Reduzierung des Schmiermittelverbrauchs und die Zykluszeitreduzierung sind Vorgaben für die Entwicklung von Werkzeugeinsätzen für unterschiedliche Blechumformprozesse, basierend auf dem Potenzial der generativen Laserstrahlschmelztechnologie. Ziel des Fraunhofer IWU ist dabei die Erschließung neuer Anwendungsfelder zur Etablierung der generativen Fertigungstechnologie Laserstrahlschmelzen als vollwertige Alternative zu den bekannten spanenden Fertigungsverfahren im Werkzeugbau. Dabei soll das vorhandene Know-how bezüglich der Schaffung von Mehrwert in Werkzeugen mittels generativer Fertigung kontinuierlich ausgebaut und auf die für das Projekt relevanten Verfahren angewendet werden. AP1: Das Fraunhofer IWU unterstützt beim Projektmanagement und beim Berichtswesen. AP2: Basierend auf den gewählten Werkzeugen und bekannten Problemstellungen entwickelt das IWU neue Werkzeugbaulösungen unter Berücksichtigung der generativen Fertigung. AP3: Mithilfe von Prozesssimulation werden am IWU die Effekte der neuen Werkzeuge auf die kritischen Prozessgrößen bewertet. AP4: Das IWU übernimmt die generative Werkzeugfertigung mittels Laserstrahlschmelzen. AP5: Das IWU analysiert die während der Umformversuche gesammelten Daten und bewertet die Qualität der Werkzeuge. AP6: Das IWU analysiert und vergleicht die konventionellen mit den generativ gefertigten Werkzeugen in Bezug auf Werkzeugverschleiß, Bauteilqualität und Zykluszeit. AP7: Anhand des gewählten Demonstrators bestimmt das Fraunhofer IWU die zu erreichenden Zielgrößen. AP8: Das IWU unterstützt bei der Verbreitung der Ergebnisse und Schulung der KMU.
Das Projekt "Teilprojekt: Blechwarmumformung mittels generativ gefertigten Hochleistungswerkzeugen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BRAUN CarTec GmbH durchgeführt. 'HiperFormTool' ist die Schaffung von Mehrwert und Integration zusätzlicher Funktionen in Blechumformwerkzeuge, um die Leistungsfähigkeit der Umformung, im Vergleich zum Stand der Technik, deutlich zu verbessern. Detailziele wie Verlängerung der Standzeit, Reduzierung der Neben- und Ausfallzeiten, Reduzierung der Ausschussquote, Reduzierung des Schmiermittelverbrauchs und die Zykluszeitreduzierung sind Vorgaben für die Entwicklung von Werkzeugeinsätzen für unterschiedliche Blechumformprozesse, basierend auf dem Potenzial der generativen Laserstrahlschmelztechnologie. Für BRAUN CarTec ist das Hauptziel im geplanten Forschungsvorhaben die Bauteilabkühlung und somit die Gesamtzykluszeit in der Blechwarmumformung zu verringern. Darüber hinaus erhofft sich BRAUN CarTec, als Vorreiter bei der Anwendung generativer Fertigung für die Blechwarmumformung, einen Know-how-Vorsprung gegenüber dem ständig wachsenden Wettbewerb mit dem Teilziel die Serientauglichkeit generative gefertigter Werkzeugen zu evaluieren. AP2: BRAUN CarTec (BCT) leitet die Werkzeugauswahl, bestimmt die Referenzbauteile für die Blechwarmumformung und bewertet die bestehenden Lösungen. AP3: BCT berät bei der Werkstoffbewertung und der simulativen Betrachtung der Werkzeugfunktionen. AP4: BCT führt die Fertigung der Grundwerkzeuge als Vorbereitung für die generative Fertigung und den Werkzeugzusammenbau durch. AP5: BCT führt die Referenzteilfertigung sowie die Umformversuche mit den generativ gefertigten Werkzeugen für den Bereich Blechwarmumformung durch. AP6: BCT analysiert und bewertet die Leistung der Werkzeuge für die Blechwarmumformung und stellt die Ergebnisse bestehenden Werkzeugen gegenüber. AP7: BCT leitet die industrielle Umsetzung, bestimmt ein demonstratives Bauteil sowie die Zielvorgaben und übernimmt die Fertigung des Grundwerkzeuges sowie die Erprobung. AP8: Im Rahmen der Nutzung und Verbreitung der Projektergebnisse berät BCT bei der Erstellung des Wissenstransferkonzepts und der Vernetzung.
Das Projekt "Untersuchungen zum Umformen von nachwachsenden Rohstoffen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Chemnitz, Institut für Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik, Professur Fördertechnik durchgeführt.
Das Projekt "Teilvorhaben" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist es, die bislang für einfach, ebene Bauteilgeometrien in Grundzügen untersuchte Technologie des Hochgeschwindigkeitsscherschneidens (HGSS) dahingehend weiterzuentwickeln, dass eine Übertragung der bisherigen Erkenntnisse auf komplexe Geometrien möglich und damit ein breiteres Anwendungsspektrum erschlossen werden kann. Durch eine Integration von Umformoperationen (z. B. Biegen, Durchsetzen und Tiefziehen) in den Schneidprozess analog der konventionellen Herstellung in Folgeverbundwerkzeugen wird die Herstellung fertig fallender, 3-dimensionaler Umformteile durch das HGSS, bei Betrachtung der Wechselwirkungen der Prozesse untereinander sowie der Beeinflussung von Werkzeug- und Anlagentechnik, angestrebt. Die anspruchsvolle Zielsetzung wird durch die Fokussierung auf die Verwendung von neuen, hochfesten Stählen weiter erhöht, um und a. eine Substitution nachfolgender Wärmebehandlungsmaßnahmen zu erreichen. Diese beiden Entwicklungen eröffnen in Kombination völlig neue und innovative Anwendungsbereiche in der Blechbearbeitung. Die Entwicklung des 3-dimensionalen HGSS soll beispielhaft an Verzahnungssegmenten für Sitzhöhenverstellungen erfolgen. Aufgabenbereiche innerhalb des Projektes sind die Lösung der prozesstechnischen und werkzeugtechnischen Herausforderungen zur Integration von Schneid- und Umformstufen in einem Prozess.
Das Projekt "Teilprojekt: Simulative Prozessabbildung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von HBW-Gubesch Thermoforming GmbH durchgeführt. 1. Vorhabensziele: Das übergeordnete Ziel von E-Profit besteht in der Entwicklung und Umsetzung einer Produktionsanlage und deren Teilsystemen für die automatisierte und ressourceneffiziente Herstellung integraler FVK-Leichtbaustrukturen. Durch das im Projekt erarbeitete Know-how bei der Bauteil-, Werkzeug- und Verfahrensgestaltung für faserverstärkte thermoplastisch gebundene Werkstoffe kann Jacob zusammen mit seinen Kunden neue hochintegrative und hochbelastbare Bauteile entwickeln. Diese technischen Produkte lassen sich aufgrund effizienter Fertigung und des geringen Materialpreises kostengünstiger herstellen, was gegenüber Mitbewerbern einen enormen Vorteil bietet. Die Verwendung von Simulationsmethoden unterstützt die Auslegung und Gestaltung von solchen Bauteilen. Dadurch kann der Verarbeiter schnell reagieren, sichert seine kontinuierliche Qualität und erhöht die Effizienz seiner Produktion. 2. Arbeitsplan: Untersuchung zu Anwendungs- und Einsatzpotentialen für das E-Profit-System / Definition eines Katalogs bzgl. erforderlicher Geometrien, Eigenschaften und Funktionalisierungen / Definition von Lasten- Pflichtenheften für die Teilsysteme und das Gesamtsystem / Untersuchung zu FVK-und prozessgerechter Umgestaltung bisheriger Bauteillösungen / Bestimmung der geeigneten Materialkomposition / Definition von Demonstratorbauteilen / Simulation und Tests des Umformverhaltens von Organoblechen / Prozessuntersuchungen / Funktionstest aller Teilsysteme / usw.
Das Projekt "Teilprojekt: Anlagenkonzeptionierung der Umformtechnik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH durchgeführt. Das Ziel der Open Hybrid LabFactory ist die Entwicklung von Materialien und Produktionstechniken für den wirtschaftlichen und funktionalen Leichtbau, um im Rahmen eines 'demokratisierten Leichtbaus' Fahrzeugkarosserien herzustellen, die nicht nur die Nachhaltigkeitsaspekte der Mobilität fördern, sondern auch die wirtschaftliche Produktion von z.B. Klein- und Mittelklassefahrzeuge in der Großserie ermöglichen. Inhalt des Verbundprojekts ProVorPlus ist die Entwicklung einer großserientauglichen Produktionstechnologie zur Herstellung von flächigen faserverstärkten Thermoplast-Metall-Hybrid Bauteilen. Mit Hilfe einer Vorkonfektionierung werden inline komplexe Vorformlinge erzeugt, die anschließend in einem gemeinsamen Um- und Urformprozess zu funktionsintegrierten und lastpfadgerechten Bauteilen endkonsolidiert werden. Ziel der Firma Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH ist es, das Prozessverständniss bei der Herstellung Multi-Material Bauteilen zu vergrößern und daraus Schlüsse auf Verbesserungsmöglichkeiten der Anlagen für diese Materialien herzuleiten und zu untersuchen. Der Arbeitsplan des Projekts ProVorPlus besteht aus den sechs Arbeitspaketen 'Bauteilkonstruktion und Prozessauslegung', 'Materialcharakterisierung', 'Bauteilherstellung durch Pressen', 'Bauteilherstellung durch Spritzguss' und dem 'Gesamtprozess'. Die Firma Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH wird im Rahmen des Projektes Versuche zur Herstellung von hybriden Materialien und Untersuchungen zur Effizienzsteigerung in Anlagen der industriellen Herstellung von solchen Materialien durchführen.
Das Projekt "Teilvorhaben: Energieeffiziente Gestaltung der Pressenhydraulik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Moog GmbH, Bereich CS durchgeführt. Das energetische Verhalten moderner Umformmaschinen soll umfassend untersucht und bewertet werden. Ziel ist eine deutliche Erhöhung der Energieeffizienz gängiger Pressenantriebe, sowie die Entwicklung von Simulationsmethoden zur effizienten Auslegung. Dieses Ziel wurde bisher nicht ausreichend systematisch verfolgt. Die Verbesserung des Energienutzungsgrades verspricht eine Energieeinsparung von bis zu 30 Prozent. Das Problem ist bis heute in der umformtechnischen Praxis nicht geklärt und ingenieurwissenschaftlich unbefriedigend behandelt. Untersuchungen über Möglichkeiten zur Reduzierung des Energieeinsatzes für hydraulisch gesteuerte Umformverfahren fehlen. Die Energieeffizienz hydraulischer Tiefziehpressen wird aus ökologischen und ökonomischen Gründen besonders für mittelständische Firmen des Maschinenbaues und der Umformtechnik im internationalen Wettbewerb immer entscheidender. Die Schwerpunkte des Vorhabens liegen in Arbeiten zur messtechnischen und simulationsgestützten Erfassung der Energieeffizienz. In der Kombination verschiedener physikalischer Wirkprinzipien mit geeigneten Umformprozessen soll in mehreren Iterationsschritten eine effektive Funktionsstruktur für effiziente Antriebskonstruktionen entwickelt werden. Die Wirksamkeit der vorgeschlagenen konstruktiven Maßnahmen wird experimentell an einer Versuchsmaschine verifiziert.
Das Projekt "Teilvorhaben: Simulationsgestützte Analyse der Energieeffizienz im Antriebssystem auf Basis experimentell verifizierter Anlagenmodelle" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Dresden, Institut für Fluidtechnik durchgeführt. Das energetische Verhalten moderner Umformmaschinen soll umfassend untersucht und bewertet werden. Ziel ist eine deutliche Erhöhung der Energieeffizienz gängiger Pressenantriebe sowie die Entwicklung von Simulationsmethoden zur effizienten Auslegung. Dieses Ziel wurde bisher nicht ausreichend systematisch verfolgt. Die Verbesserung des Energienutzungsgrades verspricht eine Energieeinsparung von bis zu 30 Prozent. Das Problem ist bis heute in der umformtechnischen Praxis nicht geklärt und ingenieurwissenschaftlich unbefriedigend behandelt. Untersuchungen über Möglichkeiten zur Reduzierung des Energieeinsatzes für hydraulisch gesteuerte Umformverfahren fehlen. Die Energieeffizienz hydraulischer Tiefziehpressen wird aus ökologischen und ökonomischen Gründen besonders für mittelständische Firmen des Maschinenbaues und der Umformtechnik im internationalen Wettbewerb immer entscheidender. Die Schwerpunkte des Vorhabens liegen in Arbeiten zur messtechnischen und simulationsgestützten Erfassung der Energieeffizienz. In der Kombination verschiedener physikalischer Wirkprinzipien mit geeigneten Umformprozessen soll in mehreren Iterationsschritten eine effektive Funktionsstruktur für effiziente Antriebskonstruktionen entwickelt werden. Die Wirksamkeit der vorgeschlagenen konstruktiven Maßnahmen wird experimentell an einer Versuchsmaschine verifiziert.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 12 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 12 |
| License | Count |
|---|---|
| open | 12 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 12 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Keine | 5 |
| Webseite | 7 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 7 |
| Lebewesen & Lebensräume | 1 |
| Luft | 2 |
| Mensch & Umwelt | 12 |
| Weitere | 12 |