Die Verbrennung ist das weltweit dominierende Verfahren zur thermischen Behandlung von Abfällen. Neben dieser etablierten Behandlungsvariante werden mit der Abfallpyrolyse und der Abfallvergasung weitere thermische Prozesse am Markt angeboten. Diese auch als „alternative“ thermische Behandlungsverfahren bezeichneten Prozesse werden seit den 1970er Jahren von wechselnden Anbietern unter verschiedenen Bezeichnungen wiederkehrend präsentiert. Ziel des vorliegenden Gutachtens war die Bereitstellung und Bewertung von Informationen zum Stand der Technik von alternativen thermischen Prozessen für die Behandlung von festen gemischten Siedlungsabfällen. Betrachtet wurden solche Verfahren, für die eine relevante Dauerbetriebszeit unter industriellen Rahmenbedingungen nachgewiesen werden konnte. Dabei wurden auch jene Technologien berücksichtigt, die aktuell zwar nicht mehr betrieben werden, aber ihre Praxistauglichkeit in der jüngeren Vergangenheit nachweisen konnten. Außerdem fanden einige Neuentwicklungen Eingang in die Betrachtung, die laut Herstellerangaben in Kürze marktverfügbar sein sollen. Neben der technischen Reife von Abfallbehandlungsverfahren sind auch lokale gesetzliche und (gesellschafts-)politische Rahmenbedingungen für den Erfolg oder das Scheitern neuer Technologien von großer Bedeutung. Daher wurden im Rahmen der Studie auch länderspezifische Rahmenbedingungen beleuchtet und diskutiert. Veröffentlicht in Texte | 17/2017.
Im vorliegenden Bericht wurde das thermochemische Kunststoffrecycling auf Basis der Prozesse Verölung/Verflüssigung, Pyrolyse und Gasifizierung untersucht. Die Verfahren wurden detailliert untersucht und mittels Nutzenkorbmethode mit mechanischem Recycling und energetischer Verwertung verglichen. Diese zeigte, dass chemische Recyclingverfahren dem mechanischen Recycling hinsichtlich Energieverbrauch und THG-Emissionen deutlich und der Verwertung im Zementwerk moderat unterlegen sind. Veröffentlicht in Texte | 154/2024.
technologyComment of hydroformylation of propylene (RER, RoW): In the oxo reaction (hydroformylation), carbon monoxide and hydrogen are added to a carbon – carbon double bond in the liquid phase in the presence of catalyst (hydrocarbonyls or substituted hydrocarbonyls of Co, Rh, or Ru). In the first reaction step aldehydes are formed with one more C-atom than the original olefins. For olefins with more than two C-atoms, isomeric aldehyde mixtures are normally obtained. In the case of propylene these consist of 1-butanal and 2-methylpropanal. imageUrlTagReplace600920a3-5103-4466-9c05-fd1d8ed0d89c There are several variations of the hydroformylation process, the differences being in the reaction conditions (pressure, temperature) as well as the catalyst system used. The classic high-pressure process exclusively used until the beginning of the 1970s operates at pressures of 20 – 30 MPa (200 – 300 bar) CO/H2 and temperatures of 100 – 180 °C. The catalyst is Co. It leads to about 75 % 1-butanol and about 25 % 2-methyl-1-propanol. The new process developments of the past few years have led to a clear shift in the range of products. The processes operating at relatively low pressures (1 – 5 MPa , 10 – 50 bar) use modified Rh-catalysts. The isomeric ratios achieved are about 92 : 8 or 95 : 5 1-butanol to 2-methyl-1-propanol. However, by the use of unmodified Rh the percentage of 2-methyl-1-propanol can be increased to about 50 %. Catalytic hydrogenation of the aldehydes leads to the formation of the corresponding alcohols. As only primary alcohols can be obtained via the oxo synthesis, it is not possible to produce 2-butanol and 2-methyl-2-propanol by this process. Reference: Hahn, H., Dämkes, G., Ruppric, N.: Butanols. In: Ullmann's Encyclopedia of In-dustrial Chemistry, Seventh Edition, 2004 Electronic Release (ed. Fiedler E., Grossmann G., Kersebohm D., Weiss G. and Witte C.). 7 th Electronic Release Edition. Wiley InterScience, New York, Online-Version under: http://www.mrw.interscience.wiley.com/ueic/articles/ technologyComment of synthetic fuel production, from coal, high temperature Fisher-Tropsch operations (ZA): SECUNDA SYNFUEL OPERATIONS: Secunda Synfuels Operations operates the world’s only commercial coal-based synthetic fuels manufacturing facility of its kind, producing synthesis gas (syngas) through coal gasification and natural gas reforming. They make use of their proprietary technology to convert syngas into synthetic fuel components, pipeline gas and chemical feedstock for the downstream production of solvents, polymers, comonomers and other chemicals. Primary internal customers are Sasol Chemicals Operations, Sasol Exploration and Production International and other chemical companies. Carbon is produced for the recarburiser, aluminium, electrode and cathodic production markets. Secunda Synfuels Operations receives coal from five mines in Mpumalanga (see figure attached). After being crushed, the coal is blended to obtain an even quality distribution. Electricity is generated by both steam and gas and used to gasify the coal at a temperature of 1300°C. This produces syngas from which two types of reactor - circulating fluidised bed and Sasol Advanced SynthoTM reactors – produce components for making synthetic fuels as well as a number of downstream chemicals. Gas water and tar oil streams emanating from the gasification process are refined to produce ammonia and various grades of coke respectively. imageUrlTagReplacea79dc0c2-0dda-47ec-94e0-6f076bc8cdb6 SECUNDA CHEMICAL OPERATIONS: The Secunda Chemicals Operations hub forms part of the Southern African Operations and is the consolidation of all the chemical operating facilities in Secunda, along with Site Services activities. The Secunda Chemicals hub produces a diverse range of products that include industrial explosives, fertilisers; polypropylene, ethylene and propylene; solvents (acetone, methyl ethyl ketone (MEK), ethanol, n-Propanol, iso-propanol, SABUTOL-TM, PROPYLOL-TM, mixed C3 and C4 alcohols, mixed C5 and C6 alcohols, High Purity Ethanol, and Ethyl Acetate) as well as the co-monomers, 1-hexene, 1-pentene and 1-octene and detergent alcohol (SafolTM).
technologyComment of methanol production (GLO): For normal methanol synthesis, reforming is performed in one step in a tubular reactor at 850 – 900 °C in order to leave as little methane as possible in the synthesis gas. For large methanol synthesis plants, Lurgi has introduced a two-step combination (combined reforming process) that gives better results. In the primary tubular reformer, lower temperature (ca. 800 °C) but higher pressure (2.5-4.0 MPa instead of 1.5-2.5 MPa) are applied. More recently, Lurgi developed another two-step gas production scheme. It is based on catalytic autothermal reforming with an adiabatic performer and has economical advantages for very large methanol plants. At locations where no carbon dioxide is available most of the methanol plants are based on the following gas production technologies, depending on their capacities: steam reforming for capacities up to 2000 t d-1 or combined reforming from 1800 to 2500 t d-1 (Ullmann 2001). For the energy and resource flows in this inventory a modern steam reforming process was taken as average technology. To estimate best and worst case values, also values from combined reforming and autothermal reforming were investigated. Methanol produced using a low pressure steam reforming process (ICI LPM) accounts for approximately 60% of the world capacity (Synetix 2000a). Besides steam reforming, combined reforming has gained importance due to the production of methanol in large plants at remote locations. The reaction of the steam-reforming route can be formulated for methane, the major constituent of natural gas, as follows: Synthesis gas preparation: CH4 + H2O → CO + 3 H2; ΔH = 206 kJ mol-1 CO + H2O → CO2 + H2; ΔH = - 41 kJ mol-1 Methanol synthesis: CO + 2 H2 → CH3OH; ΔH = -98 kJ mol-1 CO2 + 3 H2 → CH3OH + H2O; ΔH = -58 kJ mol-1 For an average plant the total carbon efficiency is around 75%, 81% for the synthesis gas preparation and 93% for the methanol synthesis (Le Blanc et al. 1994, p. 114). For steam reformers usually a steam to carbon ratio of 3:1 to 3.5:1 is used. As methanol production is a highly integrated process with a complicated steam system, heat recovery and often also internal electricity production (out of excess steam), there were only data of the efficiency and energy consumption of the total process available. Therefore the process was not divided into a reforming process, a synthesis process and a purification process for estimating the energy and resource flows. Also the energy and resource flows in the methanol production plants are site specific (dependent on the local availability of resources such as CO2, O2, or electricity). In this inventory typical values for a methanol plant using steam-reforming technology were used. The main resource for methanol production is natural gas, which acts as feedstock and fuel. A natural gas based methanol plant consumes typically 29-37 MJ (LHV) of natural gas per kg of methanol. This gas is needed as feedstock for the produced methanol (20 MJ kg-1 LHV) and also used as fuel for the utilities of the plant. From the converted feed, 1 kg methanol and 0.06 kg hydrogen is yielded. It was assumed that the purged hydrogen was also burned in the furnace. The only emission to air considered from burning hydrogen is NOX. The energy amount generated is not considered, because the process of the furnace is specified for natural gas as fuel. The NOX emissions of the hydrogen burning were therefore calculated separately. References: Althaus H.-J., Chudacoff M., Hischier R., Jungbluth N., Osses M. and Primas A. (2007) Life Cycle Inventories of Chemicals. ecoinvent report No. 8, v2.0. EMPA Dübendorf, Swiss Centre for Life Cycle Inventories, Dübendorf, CH. technologyComment of synthetic fuel production, from coal, high temperature Fisher-Tropsch operations (ZA): SECUNDA SYNFUEL OPERATIONS: Secunda Synfuels Operations operates the world’s only commercial coal-based synthetic fuels manufacturing facility of its kind, producing synthesis gas (syngas) through coal gasification and natural gas reforming. They make use of their proprietary technology to convert syngas into synthetic fuel components, pipeline gas and chemical feedstock for the downstream production of solvents, polymers, comonomers and other chemicals. Primary internal customers are Sasol Chemicals Operations, Sasol Exploration and Production International and other chemical companies. Carbon is produced for the recarburiser, aluminium, electrode and cathodic production markets. Secunda Synfuels Operations receives coal from five mines in Mpumalanga (see figure attached). After being crushed, the coal is blended to obtain an even quality distribution. Electricity is generated by both steam and gas and used to gasify the coal at a temperature of 1300°C. This produces syngas from which two types of reactor - circulating fluidised bed and Sasol Advanced SynthoTM reactors – produce components for making synthetic fuels as well as a number of downstream chemicals. Gas water and tar oil streams emanating from the gasification process are refined to produce ammonia and various grades of coke respectively. imageUrlTagReplacea79dc0c2-0dda-47ec-94e0-6f076bc8cdb6 SECUNDA CHEMICAL OPERATIONS: The Secunda Chemicals Operations hub forms part of the Southern African Operations and is the consolidation of all the chemical operating facilities in Secunda, along with Site Services activities. The Secunda Chemicals hub produces a diverse range of products that include industrial explosives, fertilisers; polypropylene, ethylene and propylene; solvents (acetone, methyl ethyl ketone (MEK), ethanol, n-Propanol, iso-propanol, SABUTOL-TM, PROPYLOL-TM, mixed C3 and C4 alcohols, mixed C5 and C6 alcohols, High Purity Ethanol, and Ethyl Acetate) as well as the co-monomers, 1-hexene, 1-pentene and 1-octene and detergent alcohol (SafolTM).
Die Verbrennung ist das weltweit dominierende Verfahren zur thermischen Behandlung von Abfällen. Neben dieser etablierten Behandlungsvariante werden mit der Abfallpyrolyse und der Abfallvergasung weitere thermische Prozesse am Markt angeboten. Diese auch als â€Ìalternativeâ€Ì thermische Behandlungsverfahren bezeichneten Prozesse werden seit den 1970er Jahren von wechselnden Anbietern unter verschiedenen Bezeichnungen wiederkehrend präsentiert. Ziel des vorliegenden Gutachtens war die Bereitstellung und Bewertung von Informationen zum Stand der Technik von alternativen thermischen Prozessen für die Behandlung von festen gemischten Siedlungsabfällen. Betrachtet wurden solche Verfahren, für die eine relevante Dauerbetriebszeit unter industriellen Rahmenbedingungen nachgewiesen werden konnte. Dabei wurden auch jene Technologien berücksichtigt, die aktuell zwar nicht mehr betrieben werden, aber ihre Praxistauglichkeit in der jüngeren Vergangenheit nachweisen konnten. Außerdem fanden einige Neuentwicklungen Eingang in die Betrachtung, die laut Herstellerangaben in Kürze marktverfügbar sein sollen. Neben der technischen Reife von Abfallbehandlungsverfahren sind auch lokale gesetzliche und (gesellschafts-)politische Rahmenbedingungen für den Erfolg oder das Scheitern neuer Technologien von großer Bedeutung. Daher wurden im Rahmen der Studie auch länderspezifische Rahmenbedingungen beleuchtet und diskutiert. Quelle: https://www.umweltbundesamt.de
Das Projekt "Hot gas-cleaning" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von DMT-Gesellschaft für Forschung und Prüfung mbH durchgeführt. General Information: Descriptions of the individual parts of the project are given below. Removal of trace elements in hot gas cleaning systems (CSIC). Study of the capture of trace elements by a range of different sorbents - mainly metal mixed oxides, clay materials and alkaline-earth carbonates but also some alumina and siliceous materials - in two laboratory scale reactors (a fixed bed and a fluidised bed) at temperatures between 550 and 750 degree C. Different compositions of the simulated coal gas stream will also be tested. Different sorbents, temperatures and stream gas composition will be studied during each of three periods of six months in each of the three years of the programme. Hot H2S Removal by using waste products as solvents (TGI). Testing of red mud (a residue from aluminium manufacture) and electric arc furnace dust (a residue from steel making) as sorbents for hot dry desulphurisation of coat derived fuel gas. These materials have been chosen as containing potential sorbents including calcium, iron, zinc and manganese oxides. Tests will be carried out in a laboratory-scale pressurised reactor. Use of carbon materials and membranes for hot gas clean up (DMT). Study of the potential use of carbon materials for removing trace metals and sulphur compounds from hot gasification gases (also potentially the separation of light gases such as hydrogen), taking advantage of the stability of carbon at high temperature and in corrosive atmospheres. A bed of carbon (or, where appropriate, another material) alone or in combination with a carbon filtering membrane installed in a laboratory gas circuit will be used: - to study the effect on composition of passing gas from a gasifier through a bed of activated carbon or a carbon molecular sieve at various temperatures, pressures and flow rates. - to repeat the studies as above with a filtering membrane made from carbon added. - to study the combination of sorption/filtration and catalytically active materials (i.e. using catalysts for the CO shift and for hydrogenation). The use of other compounds such as zeolitic membranes or granular beds will also be considered and the advantages of using combined gas clean up systems will be reviewed in the light of the data obtained. Development of improved stable catalysts and trace elements capture for hot gas cleaning in advanced power generation (CRE Group). Studies will be carried out on existing equipment to improve and assess catalysts based on iron oxide on silica and titania with mixed metal oxides to remove ammonia, hydrogen cyanide, hydrogen chloride, arsine, hydrogen sulphide and carbonyl sulphide. Selected catalysts will be tested at pressures up to 20 bar and temperatures in the range 500 - 800 degree C using simulated atmospheres. ... Prime Contractor: Deutsche Montan Technologie, Gesellschaft für Forschung und Prüfung mbH (DMT); Essen; Germany.
Das Projekt "Erzeugung von Energie und Waerme durch Vergasung von Rinde" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Friedrich Wahl GmbH & Co. KG durchgeführt. Objective: Using a double stage gasifier (Michel Kim system) to use locally produced wood waste for gas production. The gas is subsequently used as the source of fuel for 4 Otto gas engines having a total generating capacity of 500 Kw.el. General Information: Gasification of bark is performed in a Michel Kim gasification system of +/- 500 kW el. capacity, working in concurrent flow. The system consist of a two-stage gasifier made by Spama of Berlin. The primary gasification stage partially gasifies pre-dried wood waste to produce an intermediate product (coke) at around 600 degree. C. The air in the gasifier is preheated with waste heat. The secondary stage consists of a coke bed at 950 degree. C. fired by pure air which converts the tars and residual heavy hydrocarbons into combustible gas. The gas then passes through a washer and a cooler. Waste heat from the cooler is used to pre-dry the gasification material. Four Otto gas engines (M.A.N.), each with a capacity of 125 kW el., have been installed. The entire unit is automatic and operates unmanned. Heat produced is used for: - the timber drying halls - the work rooms - the office and accommodations - the storage heaters. Achievements: The Michel Kim gasifier has worked since autumn 1984: many problems have been solved, but the gas production has never been enough for feeding the four gas engines. With a wood waste containing up to 160 per cent moisture, about 580 m3 gas were produced, enough to generate 170 - 250 kWh of electricity. It was impossible to generate any more electricity with the gasifier. It would have taken two gasifiers to attain the 450 kWhe which the sawmill needed. The results obtained clearly show that technical improvements are still necessary in order to run in optimal conditions. Economically the process is not viable with the present energy prices. After more than one year of attempts to improve process efficiency, the project has been stopped.
Das Projekt "Self Sustained Compact Mobile System Turning Waste Sludge Inert" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Muegge-electronic GmbH durchgeführt. With the increasing population densities within the EU and the predicted rise in the volume of sewage sludge to 10 Bn tonnes p.a., there is an urgent need to provide the 40,000 waste water treatment plants with a cost effective and energy efficient method of converting their biologically active sludge output into an inert form, on-site prior to it's transportation and in a safe form for landfill. European emission standards for disposal and incineration have to be met. There is a need for reduction of hazardous, biologically active sludge being land filled and potentially contaminating ground water supplies for drinking water. Sludge is transported from sewage plants to the incineration with content of only 30 percent dry substance (DS). 1.15 M tonnes of DS mean actually 3.83 M tonnes p.a. of sludge being transported. This equates to 191,500 truck loads of 20 tonnes each. The main innovation of the project is the combination of sludge drying and gasification in one unit having both steps heated up by microwave. The project will develop a basic understanding of the dynamic processes involved in heat transfer and antenna interaction of microwave and the aerodynamic control of flows within the dryer cavity. One specific innovative step required is the design of a novel antenna, using arial technique configuration to achieve sufficient microwave energy density and homogeneity across the conveyed pellet stream to achieve 95 percent dryness at stage 1 because the gasification process at stage 2 needs dry input of more then 92 percent. This project delivers the development of a compact and therefore mobile combined sludge drying and gasification system that uses microwave energy to improve the thermal efficiency of both drying and gasification processes and produces waste solid in an inert form. These systems can process up to 1.7 tons per hour of sludge (approx. 0.6 tons/h dry solids content) and achieves 95 percent drying prior to gasification to produce 'clean' combustible gas supply during gasification stage. An electrical conversion efficiency of 25 percent will enable to produce sufficient power for the microwave generator. The recovery of 90 percent of thermal energy from the gases and degassed product and its use during the drying process will enable the system to be energy self-sufficient. Objectives are to substitute at least 20 percent of the current 1.15M tonnes p.a. European incinerated sludge disposal market within 5 years, generating ?23 M p.a. and securing 153 jobs as well as capturing at least 5 percent of the current 6.8 M tonnes p.a. of the landfill sludge disposal market, generating ?34 M p.a., creating 227 jobs. Through this reduction of 230,000 tonnes p.a. of sludge being transported by road and incinerated a lot of transport and up to 19 Mio litres of diesel fuel for transportation can be saved. ...
Das Projekt "Teil 2" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Forschungszentrum Karlsruhe GmbH in der Helmholtz-Gemeinschaft, Institut für Technische Chemie durchgeführt. Das Ziel dieses Projektes war es, den Nachweis zu erbringen, dass hydrothermale Vergasung und SOFC zur Stromerzeugung sinnvoll und effektiv gekoppelt werden können. Der Schwerpunkt der Untersuchungen lag in der Identifikation von Gaszusammensetzungen und Betriebsbedingungen, unter denen ein stabiler Betrieb der SOFC möglich ist. Deshalb wurden SOFC-Einzelzellen mit den am KIT Campus Nord über hydrothermale Vergasung hergestellten Brenngasen (im Nachfolgenden als Biogas bezeichnet) betrieben. Die Leistungsfähigkeit und die Stabilität der SOFC wurden in Abhängigkeit der Gaszusammensetzung und der Betriebsparameter der Zelle ermittelt. Im Laufe des Projektes hat sich herausgestellt, dass zwar hohe Leistungsdichten (1.26W/cm2 bei T=793 C und S/C=4) erreicht werden können, jedoch ein kohlenstofffreier Betrieb unter typischen SOFC Betriebsbedingungen nicht möglich ist. Versuche, die Gasqualität anlagenseitig zu erhöhen, sprich die Kohlenstoffketten in Richtung C1Komponenten zu verschieben, wurden nicht unternommen weil nicht von technischer Relevanz. Aus diesem Grund wurde der Schwerpunkt der Untersuchungen auf die Kohlenstoffbildung gelegt. Durch systematische Untersuchungen mit unterschiedlichen Modellgasen konnte der Einfluss einzelner Kohlenwasserstoffkomponenten auf die Kohlenstoffbildung ermittelt werden. Parallel zu diesen Untersuchungen wurden SOFC - Einzelzellen mittels Impedanzspektroskopie und Strom/Spannungs-Kennlinien elektrochemisch charakterisiert. Eine hochauflösende Messdatenauswertung ermöglichte eine eindeutige Identifizierung aller zum Gesamtwiderstand der Einzelzelle beitragenden Verlustprozesse. Auf Basis dieser Erkenntnisse wurde ein eindimensionales stationäres Modell zur Vorhersage des Strom/Spannungsverhaltens von planaren anodengestützten SOFC Einzelzellen entwickelt. Die Simulationsresultate zeigen eine hervorragende Übereinstimmung mit den experimentell ermittelten Daten. Durch die gerechtfertigte Annahme, dass die Elektrooxidation der Brenngase ausschließlich über den Wasserstoffpfad abläuft, ist das Modell in der Lage, bei bekannter lokaler Gaszusammensetzung, das Stromspannungsverhalten der Zelle im Biogasbetrieb sehr gut wiederzugeben. Das entwickelte elektrochemische Modell kann zukünftig ohne weiteres in ein Gesamtmodell, welches dann auch die heterogene Katalyse von kohlenwasserstoffhaltigen Brenngasen beinhaltet, integriert werden.
Das Projekt "Teil 1" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Karlsruhe (TH), Institut für Werkstoffe der Elektrotechnik durchgeführt. Das Ziel dieses Projektes war es, den Nachweis zu erbringen, dass hydrothermale Vergasung und SOFC zur Stromerzeugung sinnvoll und effektiv gekoppelt werden können. Der Schwerpunkt der Untersuchungen lag in der Identifikation von Gaszusammensetzungen und Betriebsbedingungen, unter denen ein stabiler Betrieb der SOFC möglich ist. Deshalb wurden SOFC-Einzelzellen mit den am KIT Campus Nord über hydrothermale Vergasung hergestellten Brenngasen (im Nachfolgenden als Biogas bezeichnet) betrieben. Die Leistungsfähigkeit und die Stabilität der SOFC wurden in Abhängigkeit der Gaszusammensetzung und der Betriebsparameter der Zelle ermittelt. Im Laufe des Projektes hat sich herausgestellt, dass zwar hohe Leistungsdichten (1.26W/cm2 bei T=793 C und S/C=4) erreicht werden können, jedoch ein kohlenstofffreier Betrieb unter typischen SOFC Betriebsbedingungen nicht möglich ist. Versuche, die Gasqualität anlagenseitig zu erhöhen, sprich die Kohlenstoffketten in Richtung C1Komponenten zu verschieben, wurden nicht unternommen weil nicht von technischer Relevanz. Aus diesem Grund wurde der Schwerpunkt der Untersuchungen auf die Kohlenstoffbildung gelegt. Durch systematische Untersuchungen mit unterschiedlichen Modellgasen konnte der Einfluss einzelner Kohlenwasserstoffkomponenten auf die Kohlenstoffbildung ermittelt werden. Parallel zu diesen Untersuchungen wurden SOFC - Einzelzellen mittels Impedanzspektroskopie und Strom/Spannungs-Kennlinien elektrochemisch charakterisiert. Eine hochauflösende Messdatenauswertung ermöglichte eine eindeutige Identifizierung aller zum Gesamtwiderstand der Einzelzelle beitragenden Verlustprozesse. Auf Basis dieser Erkenntnisse wurde ein eindimensionales stationäres Modell zur Vorhersage des Strom/Spannungsverhaltens von planaren anodengestützten SOFC Einzelzellen entwickelt. Die Simulationsresultate zeigen eine hervorragende Übereinstimmung mit den experimentell ermittelten Daten. Durch die gerechtfertigte Annahme, dass die Elektrooxidation der Brenngase ausschließlich über den Wasserstoffpfad abläuft, ist das Modell in der Lage, bei bekannter lokaler Gaszusammensetzung, das Stromspannungsverhalten der Zelle im Biogasbetrieb sehr gut wiederzugeben. Das entwickelte elektrochemische Modell kann zukünftig ohne weiteres in ein Gesamtmodell, welches dann auch die heterogene Katalyse von kohlenwasserstoffhaltigen Brenngasen beinhaltet, integriert werden.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 695 |
| Land | 5 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 685 |
| Text | 8 |
| Umweltprüfung | 4 |
| unbekannt | 3 |
| License | Count |
|---|---|
| closed | 8 |
| open | 685 |
| unknown | 7 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 699 |
| Englisch | 124 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Archiv | 2 |
| Datei | 2 |
| Dokument | 10 |
| Keine | 478 |
| Webseite | 215 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 487 |
| Lebewesen & Lebensräume | 514 |
| Luft | 380 |
| Mensch & Umwelt | 700 |
| Wasser | 329 |
| Weitere | 687 |