Die Chemiewerk Bad Köstritz GmbH ist ein mittelständischer Hersteller von anorganischen Spezialchemikalien. Für die chemischen Herstellungsprozesse im Werk wird Dampf benötigt, für dessen Erzeugung Erdgas verbrannt wird. Zur Herstellung von Thiosulfaten und Sulfiten kommen flüssiges Schwefeldioxid und Schwefel zum Einsatz. Um Kieselsole und -gele herzustellen, wird konzentrierte Schwefelsäure verwendet. Bisher werden die benötigten Rohstoffe von externen Lieferanten bezogen und am Standort gelagert. Gegenstand des Vorhabens ist die Umsetzung eines innovativen Verfahrenskonzepts, mit welchem auf Basis von flüssigem Schwefel die weiteren benötigten Rohstoffe nach Bedarf am Standort hergestellt werden können. Im Zentrum steht die Errichtung einer Anlage zur Verbrennung von flüssigem Schwefel, der als Abprodukt bei Entschwefelungsprozessen in Raffinerien oder Kraftwerken anfällt. Das bei der Verbrennung entstehende Schwefeldioxid (SO 2 ) wird mit einem Abhitzekessel abgekühlt. Ein Teil davon wird im Anschluss mit Hilfe einer Adsorptionskälteanlage verflüssigt. Der andere Teil des SO 2 wird in einem Konverter mittels eines Katalysators zu Schwefeltrioxid (SO 3 ) oxidiert und anschließend in einem Adsorber in konzentrierte Schwefelsäure umgewandelt, das Verhältnis SO 2 zu H 2 SO 4 (Schwefelsäure) kann dem Bedarf der Produktion flexibel angepasst werden. Mit der bei den Prozessen entstehenden Wärme wird Dampf erzeugt, welcher für den Antrieb des Gebläses für die Verbrennungsluft, zum Betrieb der Adsorptionskälteanlage und mittels einer Turbine zur Stromerzeugung genutzt wird. Der restliche Dampf wird in das vorhandene Dampfnetz des Werks eingespeist. Der erzeugte Strom wird zum Betrieb der Anlage und darüber hinaus für den Eigenbedarf am Standort verwendet. Das innovative Verfahrenskonzept geht deutlich über den Stand der Technik in der Chemiebranche hinaus und hat Modellcharakter. Es zeigt auf, wie an einem Standort aus einem einzigen Rohstoff verschiedene Produkte wirtschaftlich, bedarfsgerecht und gleichzeitig umweltfreundlich hergestellt werden können. Die Reduzierung der Anzahl der Rohstofftransporte trägt zur Umweltentlastung bei. Das Verfahren erzeugt keine Abfälle und Abwässer. Mit der konsequenten Abwärmenutzung zur Dampferzeugung können ca. 50 Prozent des Grundbedarfs an Dampf des Werks gedeckt und dadurch etwa die Hälfte des bisher zur Dampferzeugung genutzten Erdgases eingespart werden. Gegenüber dem gegenwärtigen Produktionsverfahren können insgesamt ca. 3.400 Tonnen CO 2 -Emissionen jährlich vermieden werden, was einer Minderung um etwa 33 Prozent entspricht. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Chemiewerk Bad Köstritz GmbH Bundesland: Thüringen Laufzeit: seit 2019 Status: Laufend
Informationen über Großfeuerungsanlagen der gemeldeten Standorte 2022. Die 13. BImSchV regelt Anforderungen an die sogenannten Großfeuerungsanlagen. Für diese Anlagen gelten Messverpflichtungen und Berichtspflichten gegenüber der Europäischen Union. Ausgenommen von diesen Berichtspflichten sind aufgrund des Geltungsbereiches der EU-Richtlinie 2001/80/EG z. B. große Feuerungsanlagen aus Zuckerfabriken und der chemischen Industrie. Große Feuerungsanlagen, in denen auch Abfälle mitverbrannt werden, unterliegen anderen Berichtspflichten, so dass diese hier nicht berücksichtigt sind. Eingestellt in dieser interaktiven Kartendarstellung sind die in Niedersachsen erfassten Großfeuerungsanlagen im Zuständigkeitsbereich der Gewerbeaufsicht und des Landesamtes für Bergbau, Energie und Geologie , die dem Geltungsbereich der 13. BImSchV unterliegen. Durch Anklicken der einzelnen Standorte erhalten Sie Detailinformationen zu den Anlagen. Dem Informationsblatt der jeweiligen Großfeuerungsanlage können Sie vom Betreiber angegebene Daten, wie beispielsweise den Betreiber der Anlage, den Energieeinsatz und die Emissionen an SOx, NOx und Staub, aber auch die zuständige Immissionsschutzbehörde entnehmen. Im Informationsblatt finden Sie des Weiteren ein Diagramm, welches die zu berichtenden Jahresemissionen und den Gesamtenergieeinsatz der letzten vier Jahre darstellt. Die Daten werden jährlich aktualisiert.
Heil- und Gewürzpflanzen sind Pflanzenarten, die auf Grund ihrer sekundären Inhaltsstoffe Krankheiten bei Menschen und Tieren heilen oder lindern können oder die Geschmackseigenschaften von Speisen und Getränken positiv beeinflussen und deren Verdaulichkeit verbessern. In Deutschland ist eine Vielzahl an Heil- und Gewürzpflanzen anbaufähig. Je nach der artspezifischen Konzentration der wertgebenden Inhaltsstoffe sind Blätter, Kraut, Blüten, Körner oder Wurzeln nutzbar. Diese werden frisch, getrocknet, gefroren oder in Form von Extrakten, ätherischen Ölen, Tinkturen, Säften usw. verwendet. Haupteinsatzgebiete sind Pharmazie, Lebensmittelindustrie, Kosmetika, chemische Industrie sowie die Herstellung von Futtermitteln und Pflanzenschutzmitteln.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide, beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1, 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zum Lagern von Abfällen über einen Zeitraum von jeweils mehr als einem Jahr mit einer Aufnahmekapazität von 10 Tonnen oder mehr je Tag zu errichten und zu betreiben. Bei dem Vorhaben handelt es sich um eine Anlage der Nummer 8.14.2.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) sowie um ein Vorhaben nach der Nummer 8.9.1.1 X der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Für das Vorhaben besteht somit die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Weiterhin fällt das beantragte Vorhaben gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie. Für das Vorhaben wurde eine Zulassung vorzeitigen Beginns gemäß § 8a BImSchG beantragt. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen die Ertüchtigung des bestehenden Gebäudes D266 auf dem Blockfeld D200 auf dem Betriebsgelände der BASF Schwarzheide GmbH und dessen Nutzung als Lageranlage für die Lagerung von Abfällen aus der Herstellung und dem Recycling von Lithiumionen-Batterien, darunter Black Mass (getrocknet oder pyrolysiert) und Abfälle aus der Produktion von kathodenaktiven Materialien (unter anderem Fehlchargen, Filterstäube), mit einer Aufnahmekapazität von 90 Tonnen pro Tag und einer Gesamtlagerkapazität von 4 500 Tonnen. Bei Black Mass handelt es sich um ein pulverisiertes Stoffgemisch, unter anderem bestehend aus Mischoxiden von Nickel, Cobalt, Mangan, Aluminium und Lithium, Metallen (zum Beispiel Kupfer, Eisen und Aluminium), Lithiumsalzen, Graphit sowie Lösungsmitteln und Polymeren, das teilweise als wassergefährdend, störfallrelevant beziehungsweise als Gefahrstoff deklariert ist. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für September 2024 vorgesehen.
Genehmigung einer Anlage zur Produktion von Bio-Naphtha und HVO Diesel (Anlagen zur Herstellung von Stoffen oder Stoffgruppen durch chemische, biochemische oder biologische Umwandlung in industriellem Umfang, ausgenommen Anlagen zur Erzeugung oder Spaltung von Kernbrennstoffen oder zur Aufarbeitung bestrahlter Kernbrennstoffe, zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen (lineare oder ringförmige, gesättigte oder ungesättigte, aliphatische oder aromatische) aus Reststoffen der Palmölmühlen und Tallöl mit dem dazugehörigen Lagereinrichtungen sowie Be-und Entladungseinrichtungen für TKW.
Die E-Lyte Innovations GmbH ist in der Chemiebranche tätig und entwickelt und produziert Elektrolyte für verschiedene Batteriezelltechnologien, deren Bedarf stark steigt aufgrund der zunehmenden Elektromobilität, aber auch durch erweiterte Anwendung im Medizin- und Weltraumbereich. Die konventionelle Herstellung der Elektrolyte, die größtenteils in Asien oder durch asiatische Marktteilnehmer in Osteuropa stattfindet, basiert auf diskontinuierlichen Mischprozessen verschiedener Chemikalien unter Schutzatmosphäre (Stickstoff). Ein Wechsel der Chemikalien bei Abänderung der Formulierung bedarf einer gründlichen Reinigung der verwendeten Anlagen. Die Reinigung der lösemittelhaltigen Abluft erfolgt über ein mehrstufiges System mit wässriger Abgaswäsche. Nachteile dieses Verfahrens sind neben der fehlenden Flexibilität für verschiedene Formulierungen insbesondere der hohe Reinigungsaufwand, welcher sich in einem hohen Wasser- und Chemikalienverbrauch sowie hohem Abwasseraufkommen widerspiegelt sowie hohe Verbräuche an Prozessschutzgasen und kontaminierter Abluft, da stets das ganze Reaktorvolumen mit Stickstoff überlagert und zuvor evakuiert werden muss. Ziel dieses Projektes ist die Errichtung einer flexiblen Produktionsanlage - bestehend aus einem diskontinuierlichen und kontinuierlichen Prozess - mit einer Jahreskapazität von bis zu 8.000 Tonnen individuell abgestimmter und hochreiner Elektrolyte. Zunächst werden sogenannte Masterbatches in einem gekühlten Batch-Verfahren durch Rühren hergestellt (exotherme Reaktion). Diese beinhalten eine erhöhte Leitsalzkonzentration. Anschließend wird in einem viel kleineren Aggregat die Finalisierung des Elektrolyten durch Verdünnung mit Lösemitteln vorgenommen. Der Vorteil ist hierbei, dass der große Batch-Reaktor nicht nach jedem Vorgang gereinigt werden muss, da die Grundformulierung im Wesentlichen gleichbleibt, und der Reinigungsaufwand beim kleineren in-line Reaktor erheblich geringer ist, weil das zu reinigende und mit Stickstoff zu überlagernde Volumen viel niedriger ist. Durch das innovative und neue Produktionskonzept mit einem kombinierten Batch-in-line-Verfahren können pro Jahr nachstehende Ressourcen bis zu 60 Prozent eingespart werden: jeweils ca. 100 Kubikmeter Wasser und Abwasser, ca. 20 Tonnen Reinigungsmittel sowie Reinigungsabfälle ca. 6.000 Kubikmeter Stickstoff. Außerdem werden über 500.000 Kubikmeter VOC-haltige Abluft vermieden. Die Energieersparnis (durch optimierte Behältergrößen und -kühlung) beträgt 19 Megawattstunden, was einer THG-Minderung von 8 Tonnen CO 2 pro Jahr entspricht. Dieses innovative Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung hochspezialisierter Elektrolyte für die zunehmende Marktdurchdringung innovativer Energiespeichertechnologien und kann auch auf andere Anlagen zur Elektrolytproduktion übertragen werden, deren Notwendigkeit aufgrund des wachsenden Batteriemarkts in Europa zu erwarten ist. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: E-Lyte Innovations GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Die VERA Klärschlammverbrennung GmbH übernimmt die Rückstände aus der Abwasserbehandlung des Klärwerks Hamburg und verwertet diese thermisch in einer Klärschlammmonoverbrennungsanlage. In der Anlage werden jährlich etwa 125.000 Tonnen getrockneter Klärschlamm verbrannt. Dabei fallen Nährstoffe wie Phosphor in relativ konzentrierter Form in der Asche an, was grundsätzlich die Möglichkeit einer Rückgewinnung und Wiederverwertung bietet. Bisher wurden die aus der Verbrennung resultierenden 20.000 Tonnen Klärschlammasche auf Deponien verbracht. Ziel des Vorhabens ist es, den in der Klärschlammasche enthaltenden Phosphor in Form von Phosphorsäure in den Stoffkreislauf zurückzuführen. Phosphorsäure wird aus bergmännisch abgebautem Phosphatgestein hergestellt, welches hohe Gehalte an Cadmium und Uran aufweist. Eine Schwermetallentfrachtung findet bei diesem Herstellungsprozess aktuell nicht statt, sodass die Schadstoffe mit den Düngemitteln auf die landwirtschaftlich genutzten Böden und somit in die Nahrungskette gelangen. Mit Hilfe der innovativen TetraPhos ® -Anlage der VERA Klärschlammverbrennung GmbH sollen der Phosphor in mehreren Prozessschritten durch Zugabe von Säure aus der Verbrennungsasche herausgelöst und gleichzeitig die Störstoffe abgetrennt werden. Die Rückgewinnung von Phosphor aus Klärschlamm ist seit Inkrafttreten der novellierten Klärschlammverordnung für die nach Monoverbrennung anfallenden Aschen ab 2029 zwingend vorgeschrieben. Bei erfolgreichem Projektverlauf ist von einem hohen Multiplikatoreffekt des REMONDIS TetraPhos ® -Verfahrens für die gesamte Abwasserwirtschaft, insbesondere für Betreiber von Klärschlammmonoverbrennungsanlagen auszugehen. Mit dem Vorhaben können jährlich etwa 1.600 Tonnen Phosphor zurückgewonnen werden, die am Markt vielfältig einsetzbar sind. Als Abnehmer des rückgewonnenen Phosphors kommen neben der Düngemittelindustrie auch Unternehmen der Automobil-, Galvanik- und Chemiebranche in Betracht. Des Weiteren entstehen bei der Aufbereitung der Asche durch das Herauslösen des Calciums verwertbarer Gips, und nennenswerte Anteile der enthaltenen Eisen- und Aluminiumverbindungen werden in eine Lösung überführt, die auf der Kläranlage wiederum zur Phosphatelimination eingesetzt werden kann. Die übrig bleibende Asche wird deutlich volumenreduziert und kann auf Deponien abgelagert oder in der Baustoffindustrie als Zuschlagsstoff verwertet werden. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: VERA Klärschlammverbrennung GmbH Bundesland: Hamburg Laufzeit: seit 2017 Status: Laufend
Antrag nach § 4 BImSchG der TUBIS Ost GmbH mit Sitz in München auf Errichtung und Betrieb einer Anlage zur Umwandlung von Kunststoffabfällen in Grundstoffe für die chemische Industrie mittels Pyrolyseverfahren (PTO-Anlage) entsprechend Nr. 8.1.1.4 der Anlage 1 der 4. BImSchV am Standort Nobitz, Laupheimer Straße, Gemarkung Nobitz, Flur 5, Flurstück 338/49
Kurzbeschreibung BKV hat mit Unterstützung vom Fachverband der Chemischen Industrie Österreichs - FCIO, von der IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen e.V., von PlasticsEurope Deutschland e.V. und vom Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen im VDMA - Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. ein Modell entwickelt, das erstmals eine systematische Erfassung der Haupteintragsquellen von nicht ordnungsgemäß entsorgten Kunststoffabfällen (Littering) in die Meere ermöglicht und die für die Reduzierung und Vermeidung von Kunststoffeinträgen in die Nordsee erforderliche Faktenbasis liefert. In dem Modell werden dominante Quellen und Pfade zum Eintrag von Kunststoff-Litter in die Meere identifiziert. Die entwickelte Methodik berücksichtigt dabei Makro- und Mikrokunststoffe. Die hinterlegte Datenbank erlaubt eine leichte und flexible Anpassung von Variablen und Berechnungen im Modell. Die im Modell verwendeten Faktoren sowie die zugrunde gelegten Annahmen werden kontinuierlich verifiziert und weiterentwickelt. Zunächst wurden nur die Eintragsstrukturen/-pfade der Nordsee und hier nur Land-Sourced Litter betrachtet. Eine Ausdehnung des Modells auf andere Meere und ggf. auf Sea-Sourced Litter ist vorgesehen. In dem Bericht finden sich keine Aussagen im Hinblick auf die Entwicklung von Strategien und Lösungsansätzen zur Vermeidung einer weiteren Vermüllung der Meere. Jedoch können die Ergebnisse des Modells einen wesentlichen Beitrag hierzu leisten. Dies ist für die Umsetzung der Maßnahme UZ5-04 der MSRL von Bedeutung. Ergebnisse Das Modell setzt sich aus einem Bericht und einem Handbuch zusammen. Es ist kostenfrei erhältlich. Es gibt eine deutsche und eine englische Fassung. Die jeweils aktuelle Fassung kann auf der BKV-Website bestellt werden: Link siehe Website
Kurzbeschreibung Ziel des Projektes ist es, Bewusstsein in den Betrieben der chemischen und der kunststofferzeugenden Industrie direkt bei Mitarbeitern schaffen, um die Produktion auf qualitativ hochwertigem Niveau hinsichtlich Umwelt- und Qualitätsstandards zu führen. Brancheninternes Projekt der Kunststofferzeuger im Rahmen des Responsible-Care-Programms der Chemischen Industrie zur Konkretisierung des europäischen und US-amerikanischen Ansatzes für Null Pelletverlust (US: Operation Clean Sweep) in Deutschland; das Projekt bezieht sich auf Granulate der Kunststofferzeuger zur Herstellung thermoplastischer Kunststoffrohstoffe (d.h. keine Fasern, Lacke, Gummi etc.); Nutzung des deutschen Toolkits des pan-Europäischen Verbands PlasticsEurope (in 7 Sprachen: DE, EN, ES, FR, IT, NL, PL) zur firmeninternen Kommunikation und Aufklärung in den herstellenden Unternehmen; Integration in das etablierte Responsible-Care-Management sowie in die Umwelt- und Qualitätsnormen nach ISO 14000 ff bzw. ISO 9000 ff in den Betrieben; soweit möglich, auch Anknüpfung an direkte Anwender und Kunden in der Wertschöpfungskette; Null Pelletverlust ist Bestandteil der jährlichen Responsible-Care-Umfrage der Chemischen Industrie, dessen Ergebnisse von Dritten extern validiert und zertifiziert werden. Ergebnisse - jährlicher Responsible-Care-Gesamtbericht der chemischen Industrie, - Einbindung in die pan-Europäische Koordination bei PlasticsEurope, - Initiativen zur Weiterentwicklung in der Wertschöpfungskette. Beispiele: i) einzelne Kunststoffverarbeiter mit Einbindung in deren Nachhaltigkeitsstrategie wie etwa RKW mit Verbreitung in englisch, französisch und russisch. ii) Unterstützung für die Entwicklung der Verbandsinitiative ,,Null Granulatverlust" der Kunststoffverpackungshersteller des IK
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 2140 |
| Land | 213 |
| Type | Count |
|---|---|
| Ereignis | 9 |
| Förderprogramm | 1519 |
| Gesetzestext | 1 |
| Messwerte | 402 |
| Text | 310 |
| Umweltprüfung | 12 |
| unbekannt | 91 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 796 |
| offen | 1525 |
| unbekannt | 23 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 2249 |
| Englisch | 594 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Archiv | 18 |
| Bild | 5 |
| Datei | 424 |
| Dokument | 120 |
| Keine | 1272 |
| Unbekannt | 3 |
| Webdienst | 3 |
| Webseite | 993 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 1485 |
| Lebewesen & Lebensräume | 1490 |
| Luft | 1302 |
| Mensch & Umwelt | 2344 |
| Wasser | 1107 |
| Weitere | 2276 |