API src

Found 39 results.

Heger Ferrit GmbH (2011 - 2022)

Berichtsjahr: 2022 Adresse: Junkerstr. 4 67681 Sembach Bundesland: Rheinland-Pfalz Flusseinzugsgebiet: Rhein Betreiber: HegerFerrit GmbH Haupttätigkeit: Eisenmetallgießereien >20 t/d

Markt für Zink

technologyComment of gold mine operation and refining (SE): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. References: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp technologyComment of primary zinc production from concentrate (CA-QC): Hydrometallurgical process Sulphide concentrates are roasted first in fluidized bed roasters to produce zinc oxide (calcine) and sulphur dioxide. Roasting is an exothermic process and no additional fuel is used to sustain the reaction, the heat generated is recovered to produce steam. Calcine is then sent to the leaching step. Roaster gases are treated in hot electrostatics precipitators to remove dust. The remaining dust and volatile metals such as mercury and selenium are removed in the wet section of the acid plant through a cooling tour, a mist precipitator and a mercury tower (Boliden mercury removal processs). The sulphur dioxide is then converted to sulphuric acid in a conventional recovery system (converted and absorbing tower). Leaching of the calcine is carried out in a number of successive stages using a gradually increasing strength of hot sulphuric acid. The initial stages dissolve the major part of the zinc oxide and the other stages dissolve the zinc ferrite (ZnO.Fe2O3) and convert iron into Jarosite (sodium Jarosite). Zinc sulfate (ZnSO4) entering the electrolysis stage produce electrolyte (H2SO4) that is returned to leaching plant. Other metals are also dissolved during the process and are removed after leaching. Iron is the major impurity, which is precipitated in the form of Jarosite. Overall waste: The production of metals is related to the generation of several by-products, residues and wastes. Relatively large quantities of iron based solids, depending on the iron content, are generated by the leaching process (6.14E-1 kg Jarosite/kg zinc). Cement is added to the Jarosite to produce Jarofix (an inert waste). Solid residues also arise as the result of the liquid effluents treatment. The main waste stream is gypsum (CaSO4) and metal hydroxides that are produced at the wastewater neutralization plant. Mercury and selenium residues arise from the weak acid bleed treatment from the acid plant. Selenium can be recovered from these residues depending on the market demand for this metal. Overall emissions: The emissions to air can either be stack emissions or fugitive emissions. Stack emissions are normally monitored continuously (SO2) or periodically (other emissions) and reported. The main emissions to air from zinc production are sulphur dioxide (SO2) and particulate matters including metals. Main emissions to water are metals and their compounds. The monitored metals are zinc, cadmium, lead, mercury, selenium, copper and arsenic. technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process.

Informationen zur chemischen Verbindung: Nickel Zink Ferrit

Die verlinkte Webseite enthält Informationen der Website chemikalieninfo.de des Umweltbundesamtes zur chemischen Verbindung Nickel Zink Ferrit. Stoffart: Einzelinhaltsstoff.

VP3: Magnetkeramik

Das Projekt "VP3: Magnetkeramik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TRIDELTA Hartferrite GmbH durchgeführt. Mit diesem Projekt werden die werkstofflichen Grundlagen der hexagonalen M-Typ Ferrite wissenschaftlich und technologisch untersucht und weiterentwickelt. Insbesondere die Rolle und Wirkung von Substitutionen im Sr-Hexaferrit bildet einen großen Untersuchungsschwerpunkt. Aber auch technologische Prozessschritte und -parameter mit Einfluss auf die Gefügestruktur sollen in diesem Projekt untersucht werden. Ein weiterer Schwerpunkt des Projektes ist die Grundlagenentwicklung isotroper Hexaferritpulver zur Polymereinbindung in Bezug auf Haftkraft und Biegevermögen durch Untersuchungen der für diesen Prozess bestimmenden Prozessparameter, z.B. schonender Mahlprozess (Korngrößenverteilung, Reduzierung von Kristallfehlern). Die Entwicklung erfolgt dabei im Labormaßstab und Einzelteilfertigung. .

TP3.2: Steigerung des Wirkungsgrades von Elektromotoren durch Erhöhung der magnetischen Parameter Sättigungsmagnetisierung, Remanenz und Koerzitivfeldstärke mit Hilfe von Substitutionen in Sr-Hexaferriten

Das Projekt "TP3.2: Steigerung des Wirkungsgrades von Elektromotoren durch Erhöhung der magnetischen Parameter Sättigungsmagnetisierung, Remanenz und Koerzitivfeldstärke mit Hilfe von Substitutionen in Sr-Hexaferriten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TRIDELTA Hartferrite GmbH durchgeführt. Mit diesem Projekt werden die werkstofflichen Grundlagen der hexagonalen M-Typ Ferrite wissenschaftlich und technologisch untersucht und weiterentwickelt. Insbesondere die Rolle und Wirkung von Substitutionen im Sr-Hexaferrit bildet einen großen Untersuchungsschwerpunkt. Aber auch technologische Prozessschritte und -parameter mit Einfluss auf die Gefügestruktur sollen in diesem Projekt untersucht werden. Ein weiterer Schwerpunkt des Projektes ist die Grundlagenentwicklung isotroper Hexaferritpulver zur Polymereinbindung in Bezug auf Haftkraft und Biegevermögen durch Untersuchungen der für diesen Prozess bestimmenden Prozessparameter, z.B. schonender Mahlprozess (Korngrößenverteilung, Reduzierung von Kristallfehlern). Die Entwicklung erfolgt dabei im Labormaßstab und Einzelteilfertigung. .

Teilvorhaben: Gekoppelte Wickelgüter auf Basis von niederpermeablen Bandkernen: Möglichkeiten, Grenzen, Benchmark

Das Projekt "Teilvorhaben: Gekoppelte Wickelgüter auf Basis von niederpermeablen Bandkernen: Möglichkeiten, Grenzen, Benchmark" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Hochschule Köln, Institut für Automatisierungstechnik durchgeführt. Energie-, volumen-, gewichts- und kosteneffiziente Konverter im Netzparallelbetrieb zeigen neben den Halbleitern besondere Herausforderungen hinsichtlich optimierter, magnetischer Komponenten. Es sollen hoch performante, eisenbasierte, nanokristalline und niederpermeable Bandmaterialien für den Einsatz als Filterdrossel analysiert, getestet und validiert werden. Es wird ein Benchmark avisiert bei 35/48kHz sowie 140kHz Arbeitsfrequenz. Dabei werden bekannte, kostengünstige Lösungen auf Ferrit bzw. Pulververbundwerkstoff verglichen mit Drosseln auf Basis des niederpermeablen Bandmaterials, wobei eine Kostenreduktion nur mit einer signifikanten Reduktion des Volumens/Gewichts erreicht werden kann. Aufgrund der hohen Leistung werden zur Stromaufteilung für jede Netzphase zwei Inverterzweige vorgesehen. Eine magnetische Verkopplung der Drosselkerne ist hier möglich und bietet die Möglichkeit das Drosselvolumen insgesamt zu verkleinern. In den Benchmark aufgenommen werden magnetisch gekoppelte Drosseln a) auf Basis der genannten niederpermeablen Bandmaterialien sowie b) auf Basis von Materialkombinationen für Streu- und Hauptflusspfade, um ein Kostenoptimum gemeinsam mit den Partnern zu finden. Bei den Optimierungen werden ferner eine automatisiert fertigbare Aufbau- und Verbindungstechnik in enger Kooperation mit den Partnern berücksichtigt. Die diversen Drosseln werden für den Demonstrator zur Verfügung gestellt. Ziel dieses Teilvorhabens sind ferner validierte Gewichts-, Volumen-, und Effizienzmodelle der magnetischen Komponente. Ein Nebeneffekt bei Nutzung der Bandmaterialien besteht in der Eigenschaft dissipative Wirbelströme bei Frequenzen größer 200kHz auszubilden. Ziel des Projektes ist es diesen Effekt zu quantifizieren und zu schlussfolgern, wie stark das HF-EMV-Filter reduziert werden kann.

MEPOFERRI - Hybride Metall-Polymer-Filamente für die generative Fertigung von Ferriten und Induktivitäten

Das Projekt "MEPOFERRI - Hybride Metall-Polymer-Filamente für die generative Fertigung von Ferriten und Induktivitäten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Würth Elektronik eiSos GmbH & Co. KG durchgeführt. Im beantragten Projekt 'MEPOFERRI' werden hybride Metall- und Ferrit-Polymer-Filamente für die generative Fertigung von Ferritkernbauteilen ausgehend von TRL 4 bis zur Demonstrations- bzw. Pilotanwendung weiterentwickelt. Ziel ist es, die Kennwerte des bisher in vielen Produkten eingesetzten Systems 'Kupferspule mit Ferritkern' möglichst gut zu erreichen, gleichzeitig aber durch eine generative Fertigung auch neue, digitale Designfreiheitsgrade. Hierdurch soll eine Performancesteigerung gegenüber den heute eingesetzten Bauteilen entstehen. Dabei wird vor allem eine Kombination aus den Werkstoffen angestrebt. Diese Weiterentwicklung soll durch maßgeschneiderte Werkstoffe sowie durch optimierte Geometrien des resultierenden hybriden Systems Kupfer-Ferrit realisiert werden. Die zum Schutz vor hochfrequenten Störungen eingesetzten Ferritkerne sollen in diesem Vorhaben generativ, d.h. über ein 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Darüber hinaus sollen für verbesserte Funktionseigenschaften der Ferritkerne in demselben generativen Hybrid-Druckverfahren zusätzlich metallische Spulen verdruckt werden. Das Design der durch generative Fertigung herzustellenden Kupferspulen mit Ferritkern, werden hierfür simuliert und iterativ angepasst, um die im Projekt festgelegten Leistungsziele zu erreichen. Mit den verbundenen Material- und Prozessentwicklungen werden damit die nächsten Schritte im Bereich der gedruckten Elektronik gegangen.

MEPOFERRI - Hybride Metall-Polymer-Filamente für die generative Fertigung von Ferriten und Induktivitäten

Das Projekt "MEPOFERRI - Hybride Metall-Polymer-Filamente für die generative Fertigung von Ferriten und Induktivitäten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von TRIDELTA Weichferrite GmbH durchgeführt. In dem Teilvorhaben der TRIDELTA Weichferrite GmbH sollen vorhandene Werkstoffe (z.B. Manifer 102) aus Mn-Zn-Ferrit zu geeigneten Materialquellen (z.B. Pulver) für die Fertigung von Filamenten am IFAM entwickelt, hergestellt und charakterisiert werden. Nach der Fertigung von Mustern bei den anderen Projektpartnern werden die hergestellten Kerne bei der TRIDELTA Weichferrite GmbH gegebenenfalls thermisch nachbehandelt und elektrisch ausgewertet.

Teilvorhaben: Automatisierte Fertigungstechnologien zum Verlegen, Kontaktieren und Imprägnieren von Spulen für induktive Ladesysteme

Das Projekt "Teilvorhaben: Automatisierte Fertigungstechnologien zum Verlegen, Kontaktieren und Imprägnieren von Spulen für induktive Ladesysteme" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg, Department Maschinenbau, Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik durchgeführt. Zur Erhöhung der Marktdurchdringung rein elektrisch betriebener Kraftfahrzeuge ist es elementar wichtig, die Nutzerakzeptanz für diese neue Form der Mobilität zu steigern. Einen Baustein hierzu stellt die Substitution herkömmlicher, konduktiver Ladesysteme durch berührungslose induktive Ladesysteme, was mit einem deutlichen Komfortgewinn beim Ladevorgang einhergeht, dar. Aus dieser Annahme lässt sich ableiten, dass induktive Ladesysteme zukünftig in großer Stückzahl hergestellt werden müssen. Um dies konkurrenzfähig am Wirtschaftsstandort Deutschland realisieren zu können, ist der Einsatz stabiler und großserientauglicher automatisierter Herstellungsprozesse eine substantielle Voraussetzung für die Erschließung dieser neuen Wertschöpfungspotentiale. Neben der Leistungselektronik stellen insbesondere die aus Hochfrequenzlitzen aufgebauten Induktionsspulen sowie Ferrite integrale Bestandteile von induktiven Ladesystemen dar. Aktuell erfolgt die Herstellung der Induktionsspulen sowie die Montage und Fixierung der Ferrite in einer größtenteils manuellen Fertigung. Ziel des Vorhabens ist es daher, eine automatisierte und adaptive Fertigungskette für die Herstellung der Spulensysteme sowie die Montage und Fixierung der Ferrite für induktive Ladesysteme zu entwickeln. Hierzu wird die komplette Fertigungskette, bestehend aus der Verlegung, Kontaktierung und Imprägnierung der Spulen sowie der Montage und Fixierung der Ferrite forschungsseitig adressiert. Darüber hinaus werden geeignete Digitalisierungs-technologien zur Prozessüberwachung und Qualitätssicherung entlang der kompletten Prozesskette identifiziert und evaluiert. Durch die Grundlegende Untersuchung der einzelnen Prozessschritte sowie den Einsatz geeigneter intelligenter Digitalisierungsmethoden wird eine vollautomatisierte Prozesskette angestrebt, mit welcher induktive Ladesysteme mit reduzierten Prozesszeiten und Herstellungskosten bei einer automotivegerechten Qualität hergestellt werden können.

Teilvorhaben: Neuartige NOx-Speicher und Herstellung von Katalysatoren im Labormaßstab

Das Projekt "Teilvorhaben: Neuartige NOx-Speicher und Herstellung von Katalysatoren im Labormaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Forschungszentrum Jülich GmbH, Institut für Energie- und Klimaforschung (IEK), IEK-1: Werkstoffsynthese und Herstellungsverfahren durchgeführt. Das Hauptziel des Teilvorhabens ist die Erarbeitung und Optimierung einer Methode zur Herstellung eines Niedertemperatur-NOx-Speichers in Form eines sinter- bzw. redoxstabilen, schwefelresistenten Titan- oder Niob-substituierten Lanthan-Strontium-Ferrits mit hoher Speicherkapazität.

1 2 3 4