Am 4. Oktober 2010 um 12:10 Uhr ergossen sich etwa 600 000 bis 700 000 Kubikmeter giftiger Rotschlamm aus einem Rückhaltebecken der ungarischen Aluminium Produktions- und Handels AG (MAL AG), nahe der Stadt Ajka , in die Umgebung. Drei Ortschaften, landwirtschaftliche Nutzflächen und die Gewässer wurden verseucht. Mehr als 8 Jahre nach dem Unglück wurde ein Gerichtsurteil gefällt. Zwei Manager erhielten Haftstrafen, mehrere andere Verantwortliche Bewährungsstrafen und Geldstrafen. Berufung ist möglich (Stand 4.2.2019).
Das Projekt "Studie zur Vermeid- und Verwertbarkeit von Lack- und Farbschlaemmen in Berlin (West)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Öko-Institut. Institut für angewandte Ökologie e.V. durchgeführt. Beim Lackieren mit Nasslack fallen in der Regel grosse Mengen Farb- und Lackschlaemme an. In Berlin (West) wurden die Anlagen mit groesserem Lackschlammanfall begutachtet und ueberwiegend grosse Vermeidungsmoeglichkeiten festgestellt. So liesse sich die Menge durch konsequente Anwendung der Pulverlacktechnologie um mindestens 34 Prozent vermindern. Massnahmen zur Lackschlammvermeidung auf Bundes- und Landesebene werden vorgeschlagen.
Das Projekt "Waste treatment plant for the treatment of slurry and liquid brewey wastes" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Eisenmann Maschinenbau KG durchgeführt. Objective: The project aims at demonstrating that slurry-type wastes originating from the food industry - and a brewery is selected as a typical example - constitute a substantial energy resource. These wastes should therefore not be destroyed by an aerobic, energy-demanding process, but on the contrary be treated in such a way as to recover the energy. Biomethanation is an appropriate process for this, provided innovative adequate pretreatments, namely pretreatments with enzymes, make it possible for methane archae-bacteria to transform the organic matter into methane. Besides, the biogas can be utilized by the industry itself and the pollution abatement constitutes an important fringe benefit. General Information: The innovative treatment system consists of 4 consecutive steps. The slurry-type brewery waste will be enzymatically hydrolyzed to monomeric compounds, simultaneously fermented to organic acids and separately biomethanized. Preceeding these two steps is a buffer step to cope with the discontinuous fonctionning of the brewery, namely over the week-end. Following these two steps, is a step of physico-chemically-assisted thickening yielding a filtrate to be recycled in the 3rd step and a sludge to be composted. The first step, buffering, takes place in 5 m3 tank where yeast and marc are mixed and heated at 70 degree of Celsius In this step, the Kieselgur filter aid is specifically removed by fast sedimentation, an essential part or the process. In the second step, 220 l portions of the previous step are mixed with O.O1 per cent enzyme, heated at 70 degree of Celsius and introduced in the first anaerobic reactor of next step. The third step consists of 2 step biomethanation system: acidogenesis and methanogenesis. Acidogenesis is conducted in a 3step cascade mode with part of the sludge recycled, the excess sludge being led to step 4. The gas produced in the acidogenic step passes through the methanogenic reactor. The mixed liquor of the methanogenic step passes through an ultrafiltration device. The liquid portion is of good quality enough to be discharged in the sewer. The more solid portion is fed into step 4. The biogas is stored in a 15 m3 gasholder at low pressure and subsequently at 15 bar in a high pressure container of 67 m3 capacity, in order to allow for a 3 times a week use, at peak-demand times of energy in the brewery. The fourth step collects the excess sludge, thickens it in a filterpress, recycles the filtrate in the third step and yields and easily compostable solid cake. The waste to be treated amounts to 800 m3 y-1, containing 55,300 kg of TOC (total organic carbon).With an expected global conversion of 70 per cent, the biogas yield is 72,000 Nm3 y-1,equivalent to 42.6 toe. Total costs are 920,020 DM, all of it being eligible. EC contribution is 367.850 DM. Total investment cost is 678,020 DM. Maintenance and operation costs amount to 20,000 DM yearly. Per unit thermal kWh produced, this is equal respectively...
Das Projekt "Teilprojekt 4: Entwicklung und Bau der Mischtechnik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Kniele GmbH durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.
Das Projekt "Aufbereitung von Hochofengichtschlaemmen (zur Darstellung von Kohlenstoff, Blei, Zink und einem Fe-Produkt)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Studiengesellschaft für Eisenerzaufbereitung durchgeführt. In der BRD fallen bei einer Roheisenproduktion von 35 Mio. Jato etwa 2000000t Gichtschlaemme an mit 20 - 40 Prozent Fe, 20 - 35 Prozent Kohlenstoff, 3 - 7 Prozent Blei und Zink. Sowohl der Kohlenstoff als auch die Metalle sind Wertstofftraeger, koennen aber nur getrennt verarbeitet werden. Fuer die Rueckfuehrung im Eisenhuettenbereich liegen die Blei-/Zink-Gehalte zu hoch und fuer den Einsatz in einer Metallhuette zu niedrig. Die Schlaemme koennen z.Zt. nur deponiert werden, wobei fast nur noch Sonderdeponien zugelassen sind. In Versuchen zur Wertstofftrennung konnte ueber Flotation ein Kohlenstoff-Produkt mit ueber 80 Prozent C-Gehalt bei hohem Ausbringen erreicht werden. Ueber eine anschliessende Magnetscheidung ist dann weiter in ein Fe- und Pb-/Zn-Produkt zu trennen. Aufgaben des vorliegenden F+E-Vorhabens sind Untersuchungen zur Erfassung der Mineralphasen und der Elementverteilung und die Optimierung der Aufbereitung bis hin zur Darstellung eines Verfahrens im Pilotmassstab.
Das Projekt "Entwaesserung von Papierzellstoff oder -schlaemmen bis zu einem Trockenmassegehalt von 90 Prozent fuer die exotherme Verwertung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Berstorff GmbH durchgeführt. Objective: To provide a combustible material by dewatering, with less energy, paper pulp, sludges, bark up to 90 per cent dry pulp contents. Expected power saving should amount to 6700000 kWh/y. General Information: This plant is comprised of a cylinder linked to a revolving worm screw, an inlet for stock to be dewatered and an outlet for stock dried. Axial holed pressing pins for liquid drainage penetrate the cylinder radically. The pin tips, the parts of the worm opposite, and the individual segments lining the inside of the cylinder, liable to stress are made of sintered hard metal or ceramic material and easily replaceable. Plant capacity is +/- 10000 T/y of pulp over 8400 operating hours, and high dewatering rates of up to 90 per cent may be maintained with an extreme pressure of 500 bar. The power requirement of the dewatering extruder is +/- 300000 kWh/y. Achievements: The passage from pilot to full scale has led to unexpected technical problems, notably a severe increase of torque forces and vibration which caused damage to different parts of the machine and especially to the end bearing of the screw. It has not been possible to dewater by more than 50 per cent and the specific driving power required was higher than foreseen. Lastly, the contractor estimated that it would not be justified economically to continue to try overcoming the problems and the project was abandoned.
Das Projekt "6 MWTH koenig ludwig atmospheric fluidized bed combustion plant" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ruhrkohle AG durchgeführt. Objective: To refine and improve atmospheric fluidized bed combustion technology such that: 1. coal fines, coal/water slurry, and fuels from conditioned domestic refuse can be used; 2. noxious emissions (especially SO 2, NO X, HF, HCP, and heavy metals) are reduced; and 3. ashes are disposed off without using special waste tips and in an environmentally acceptable manner. Energy substitution equal to 1500 TOE is projected. General Information: The project was conducted at the existing 6-Mwth AFBC pilot plant Koenig Ludwig in Recklinghausen. This plant, operating since 1980, serves as a steam generator for the industrial sector and provides decentralized heat for the public sector. AFBC technology has operated satisfactorily to date however, numerous technical improvements will be tested in 9 phases: Phase I - Additional equipment to facilitate testing and measuring during the project, the following were installed: storage facilities, handling equipment and feed systems; improvements to the steam generators including absorbent feed systems and secondary air injection system; and additional sampling points. Phase II - Minimization of SO2 HF, and HCL emissions feed devices, which uniformally distribute ultrafine lime powder above the nozzle plate, will be developed. It is expected that minimal additions of limestone will reduce noxious emissions and that ash as well as CaO content in the ash will also be reduced. Phase III - Combustion of washed coal fines prior to the project, the plant could handle only lump-size fuels up to 30mm. A simple and reliable fuel handling and feed system will be developed to handle coal fines. Phase IV - Combustion of coal/water slurry the suitability of coal/water slurry as an AFBC fuel will be tested with regard to mixture stability in transportation and storage, combustion, fuel efficiency and noxious emissions. Phase V - Combustion of eco-briq briquettes plus bituminous coal combustion of conditioned domestic refuse combined with bituminous coal will be tested with an emphasis on reducing emissions of inorganic chlorine compounds. Phase VI - SECONDARY AIR INJECTION The plant was equipped with secondary air injectors and the radiation chamber (freeboard) enlarged by using a suitable refractory lining. It was expected that this would improve the burn-up rate and reduce NO X and CO emissions. PHASE VII/VIII - ASH UTILIZATION AND DISPOSAL The solubility of trace element compounds in AFBC ashes were analysed. A lysimeter, consisting of a 10 m3 open tank exposed to the weather, will be used. Its rain and snow-water contents will be examined for trace element compounds. Potential applications for using AFBC ash was to be developed. PHASE IX - EVALUATION/REPORT Combustion of highly sulphur loaded GCA combined with bituminous coal to be tested with emphasis on reducing SO2-emission. Achievements: PHASE I: Systems and components for storing, feeding and distributing of granulated and pulverized limestone above
Das Projekt "Nachweis der Eignung von Aschen der Schlammverbrennung fuer Zwecke der Herstellung und Veredelung von Papieren, Kartons usw." wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Darmstadt, Institut für Papierfabrikation, Abteilung für Umweltforschung durchgeführt. Nutzbarmachung der Aschen als Fuellstoff und/oder Streichpigment bei der Papierherstellung und -veredelung. Papierfabrikationsschlaemme, aus einer Mischung aus organischen und anorganischen Komponenten bestehend, werden im Labor modellartig nachgestellt und einer Nassverbrennung bei Temperaturen bis 250 Grad C und Druecken bis 300 bar unterworfen. Pruefung der gewonnenen Asche auf optische und Struktureigenschaften sowie Abrasion. Abschliessend entsprechende Untersuchungen an Schlaemmen aus mechanischen und biologischen Abwasserreinigungsanlagen der Papierindustrie.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Entwicklung und Bau eines Extruders zur Herstellung von Agglomeraten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von REHART GmbH, Regenerieren Hartplattieren - Niederlassung Netphen durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.
Das Projekt "Teilprojekt 3: Aufbau und Betrieb der Pilotanlage zur Herstellung von Agglomeraten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ferro Duo GmbH durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.