Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2050 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Das Projekt "On-line zinc analysis of hot converter exhaust gas" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Krupp Hoesch Stahl durchgeführt. General Information: The growing use of zinc-coated steel sheet in a variety of sectors (motor industry, consumer durables and construction industry) has led to an increase in the zinc content of home scrap, a large proportion of which is recycled in L-D steelworks. From a metallurgical point of view, the Zn coating of the scrap does not interfere with the steel production process, nor does it normally affect product quality. However, the zinc does accumulate in the process dusts. Despite their high iron content, typically around 60 per cent, these dusts cannot be recycled in the sintering plant or the blast furnace because of the zinc load without additional, usually complicated processing stages, above all owing to the risk of scaling in the blast furnace. On the other hand, the typical zinc content of these dusts of 2 per cent is too low to be recycled in zinc foundries. From the purely economic point of view, this currently requires Zn concentrations of well above 30 per cent. If the dusts and slurries from the waste gas cleaning system of an L-D converter are to be recycled internally, the zinc load must be reduced to a level that will not damage the blast furnace. The main source of the zinc in the dusts from waste gas purification is the scrap used in the converter, the Zn content of which can vary considerably. Some types of scrap are practically zinc-free, e.g. the uncoated process scrap or comparable new scrap. However, a large proportion of the scrap used, with the exception of the internal scrap arising in the finishing plants, has an unknown zinc content. This is particularly true of capital scrap. A knowledge of the Zn load per converter batch would basically make it possible to identify and hive off dusts and slurries suitable for the blast furnace. This would permit separation of recyclable and non-recyclable dust fractions, which would reduce the amount of material to be land filled or processed separately. While it is in principle technically possible to study the Zn content of metal in the scrap industry, the information would not normally be very useful, as it is practically impossible to take a representative sample in normal scrap handling practice. A way must therefore be found of reliably quantifying the zinc stream from the converter, in order to be able to determine the zinc load of the dusts and slurries from waste gas purification. The evaporation behaviour of zinc can be harnessed for this purpose, as dusts highly contaminated with zinc are driven off as soon as pig iron is poured over the scrap, or during the following first minutes of blowing, so that a reliable zinc analysis should be possible. The task is to develop a method of detecting zinc in the flue dust of the converter deduster. The objective is to measure the Zn content above a threshold value reliably throughout the process, in order to use this information to separate low-zinc from high-zinc dust fractions.
Das Projekt "Rueckgewinnung von Konvertergas in der Stahlproduktion nach dem KMS-Verfahren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Maximillianshuette durchgeführt. Objective: In converter steel plants operating in accordance with the KMS process (Kloeckner-Maximilianshütte-Stahl), the production of steel from hot metal and scrap results in waste gases with high CO contents, which have been flared through stacks to date. Three converter plants of the Maximilianshütte are to be equipped with a controlled gas suction and gas recovery system to permit the application of the usable converter gas for the production of process heat and steam by way of intermediate storage. It is to be expected that the annual energy saving at project level will be 6.500 TOE for the production of raw steel, as proposed in this project. General Information: The project is part of an extensive programme for the conservation of energy in the Sulzbach-Rosenberg works. The Maximilianshütte operates a KMS-steelworks there equipped with three converters, each having a capacity of 60 t. The converters are equipped with cleaning systems based on a wet cleaning process. These operate with the assistance of two Venturi stages. A controlled gas collection system is used for suction at the mouth of the converter to prevent combustion of the waste gases containing CO above the mouth. The most important components of this gas suction system, e.g. A controlled skirt which can be moved upwards and downwards, were installed during the construction of the steelworks. Within the scope of this project, the actual gas recovery and gas storage facility is to be developed, erected and tested. Gas recovery requires switch-over stations as well as diverse closed-loop control and control systems, which permit switch-over to gas recovery during the blowing process depending on the CO content of the converter gas (switch-over point at a CO content of about 40 per cent). Pneumatic drives are provided for all switch-over elements. The gas will probably be stored in a low pressure telescopic gasometer equipped with a special shell sealing. Gas storage serves to equalize the irregular gas production. In the first phase of the project, a measuring programme will be implemented following the installation of diverse measuring instruments. Its purpose is to determine the data on the temporal decrease in the amount of gas, the composition of the converter gas and the gas curves occurring behind the cleaning facility in the course of one heat. Such data are required to dimension and design the necessary facilities. These results will be used to determine the process course for the recovery of gas and to design and plan the facilities. Following the erection, the overall facility will be tested in the course of an 8 month demonstration period and final evaluation will be effected. Achievements: The 3 gas analysis systems were commissioned on march 3RD 1985. After this, measurements were carried out on the 3 converter plants during the month of July 1985. A description of the gas analysis system follows; the converter gas is taken via 2 gas sample probes which are ...
Das Projekt "Erzeugung von Energie aus Biomasse und organischen Abfaellen durch schnelle Pyrolyse" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bio-Energy GmbH durchgeführt. Objective: The conversion of biomass and organic waste into high value energy products. Expected energy production is 1 220 TOE/y. General Information: Biomass and organic waste (waste wood, sawdust, bark, straw etc.) is crushed into scraps of 2-3 cm length and 1 cm width, and dried to +/- 15 per cent moisture content by the process gas. The dried crushed waste is then pyrolysed at 500-600 C in a vertical reactor: charcoal is continuously extracted from the bottom of the reactor then cooled, crushed and pressed into briquets. Gases escape from the upper part of the reactor, undergo dust extraction in a cyclone and are then cooled to 80 C in a spray tower by adding water. This temperature lies above the dew point; therefore, no condensate is produced. After leaving the spray tower the oil, in the form of an aerosol, is enlarged in a radial fan. The oil droplets are then removed in a separator. Non-condensable gases are burned and the flue gases are used mainly for drying of charcoal briquets and waste raw materials. Achievements: Several modifications were carried out on the plant in 1986. A pneumatic knocker was installed to avoid bridge building of material in the converter, the converter air inlet pipes were modified, the briquet elevator was replaced by an inclined belt conveyor, and the char outlet flap was improved to avoid clogging and to ensure the converter was air tight. During initial trials the outlet flap was not air tight and uncontrolled combustion was taking place in the converter. Following the above modifications charcoal output of about 25 per cent was achieved. Pyrolytic oil recovery ranged from 4. 6-7. 1 per cent, of biomass dry matter, lower that the 10 per cent forecast. Recent tests have shown that the pyrolytic oil can be contaminated with solid particles and fuel filtration is therefore needed. Use of the oil as a commercial engine fuel has yet to be demonstrated, though some success has been achieved with newly designed engines. The plant is not currently operational as some further modifications are required on the converter and funds to carry out this work are not available.