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INSPIRE-WMS SL Produktions- und Industrieanlagen IED - Casting of light metals

Dieser Dienst stellt für das INSPIRE-Thema Produktions- und Industrieanlagen IED Daten bereit.:Dieser Layer visualisiert die saarl. Produktions- und Industrieanlagen zum Thema Casting of light metals. Die Datengrundlage erfüllt die INSPIRE Datenspezifikation.

PKW

Systemraum: Bereitstellung der Rohstoffe und Produktion Geographischer Bezug: Europa Zeitlicher Bezug: 2000-2004 Weitere Informationen: Herstellung eines Golf A4 Die Bereitstellung von Investionsgütern wird in dem Datensatz nicht berücksichtigt. Allgemeine Informationen zur Produktion: Produktion: 53049391 Stück im Jahr 2007 Anteile Länder: Südkorea 7,0% USA 7,4% Deutschland 10,8% China 12,0% Japan 18,7% Zusammensetzung : Stahl und Eisen 65,7% Kunststoffe 12,1% Benzin/Öl/Fett 5,7% Gummi 5,0% Leichtmetall 3,3% Glas 2,9% E-Motor + Kabel 2,1% NE-Metalle (Blei, Chrom, Kupfer, Titan) 1,3% Lacke 1,0% Dämmstoffe 0,7% Sonstige 0,1% Anteile Länder an Stückzahlen: Frankreich 16% Japan 10% Spanien 10% UK 7% Belgien 7% USA 7% Italien 6% Tschechien 6% Korea 5% Anteile Länder an Tonnen: Frankreich 15% Japan 10% USA 10% Spanien 9% Belgien 8% UK 7% Italien 5% Tschechien 5% Korea 5% Import: 2196588Stück

SOFC-Zellen und Stacks

Das Projekt "SOFC-Zellen und Stacks" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ElringKlinger AG durchgeführt. Entwicklung eines SOFC-Leichtbaustacks hergestellt mit industrialisierbaren Prozessen. Schwerpunkt: Kosten, Qualität und Zuverlässigkeit Das Gesamtziel: 'Reproduzierbarer Stackbau mit industrietauglichen Prozessen und zu markfähigen Kosten' soll erreicht werden, indem die bereits industrialisierbaren Prozesse Blechumformung und Fügen weiter hinsichtlich möglicher Fehlerquellen und Kostentreiber analysiert und optimiert werden. Dazu sind mehrere Design-Stufen (inkl. Werkzeugsätzen und Teileherstellung) erforderlich. Für Prozesse, die noch nicht industrietauglich sind (Beispiel: Keramikbeschichtung) werden mit Hilfe der Forschungsinstitute Alternativen ermittelt. Der Nachweis der Industrialisierbarkeit erfolgt bei Elring Klinger. Elring Klinger beabsichtigt, auf der Basis der Grundlagen, die in ZeuS II (FKZ: 0326879C) gelegt wurden, die Industrialisierungsfähigkeit des für mobile Anwendungen bevorzugten planaren Stackkonzepts weiter voranzutreiben, Stacks und Stackkomponenten herzustellen und zu vermarkten. Darüber hinaus soll das ZeuS-ENSA-Partnernetzwerk dazu genutzt werden, in Kooperationen ein Komplettsystem zu fertigen, das die stationären und mobilen Märkte erschließt.

Beurteilung und Minderung des Lärms bei Recyclingvorgängen

Das Projekt "Beurteilung und Minderung des Lärms bei Recyclingvorgängen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Lärmkontor GmbH durchgeführt. Die Sammlung wiederverwertbarer Ressourcen wie Altglas, Papier, Leichtmetalle, Kunststoffe aber auch Restmüll ist in den meisten Gemeinden sinnvoll in die Infrastruktur integriert. Trotzdem kommt es vor allem in sensiblen Gebieten häufig zu Beschwerden über die Standortwahl und den Lärm, der bei der Sammlung und der Abholung von Recyclingrohstoffen entsteht. Die Geräusche dieser Prozesse sind äußerst komplex und in ihrer Gesamtheit nicht vergleichbar mit den Lärmwirkungen anderer Geräuschquellen. Mitunter gibt es aber einfache Lösungen, um bestehende Lärmkonflikte mit dem Recyclingsystem aufzulösen. Diese sind bisher jedoch nicht allgemeingültig und umfänglich identifiziert worden. Das Forschungsvorhaben soll den Lärm bei der Abfall-, Altglas- und wiederverwertbare Rohstoffsammlung in sensiblen Gebieten erfassen und beurteilen. Dabei sollen alle bestimmenden Faktoren wie Standortwahl, Sammelzeiten, Technologien und Zeiten bei der Abholung, etc. betrachtet werden. Methodisch ist eine Kombination aus Fachworkshop, Literaturrecherche und Messkampagne vorgesehen. Aus den Erkenntnissen sollen technische, rechtliche und informative Maßnahmen entwickelt werden, die den Recyclinglärm kosten- und wirkungseffizient mindern können. Im Ergebnis soll eine UBA-Broschüre entwickelt werden, die der Recyclingbranche sowie den Verwaltungsbehörden auf einer einschlägigen Fachtagung oder -messe vorgestellt wird.

Teilvorhaben: HZG

Das Projekt "Teilvorhaben: HZG" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Helmholtz-Zentrum Geesthacht (HZG), Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH durchgeführt. Das Projekt widmet sich der Entwicklung von neuartigen, umweltfreundlichen und aktiven Beschichtungssystemen für den Korrosionsschutz von Leichtmetallbauteilen (Mg, Al), die in der Automobil- und Luftfahrtindustrie eingesetzt werden. Das vorliegende Projekt geht dieses Thema mit Hilfe einer synergistischen Inhibierung an, die in Schutzschichten integriert wird, die direkt auf die entsprechenden Metallsubstrate aufgebracht werden. Der wesentliche Schritt ist der Einbau von Nano-Container/Inhibitor- Kombinationen direkt in die Schutzschichten auf der Basis eines Mehrschichtkonzeptes, bestehend aus PEO-Beschichtung zur Haftverbesserung und Bereitstellung von Makrocontainern für den Einbau der Nano-Container. Dieser Ansatz wird verwendet, weil der unnötige Verlust von Nanocontainern/Inhibitoren an die Umwelt minimiert werden soll, so dass die Behälter in die offenen Poren von PEO-Beschichtungen eingebracht werden, wodurch ein Container in Container'-Lösung entsteht.

Neues Verfahren

Die Leichtmetall Aluminium Giesserei Hannover GmbH, Göttinger Chaussee 12-14, 30453 Hannover, hat mit Schreiben vom 17.03.2022 beim Staatlichen Gewerbeaufsichtsamt Hannover als zuständiger Genehmigungsbehörde die Erteilung einer Genehmigung zur wesentlichen Änderung der Gießerei auf dem Grundstück in 30453 Hannover, Gemarkung Ricklingen, Flur 1, Flur-stück 111/7, beantragt. Gegenstand der Änderung ist folgende Maßnahme: - Erhöhung der Gesamtkapazität des Schrottlagers für Aluminium von 1.499 t auf insgesamt 4.000 t.

LHYDIA - Leichtbau-Hydraulik im Automobil

Das Projekt "LHYDIA - Leichtbau-Hydraulik im Automobil" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bosch Rexroth Aktiengesellschaft, Engineering Enabling (DC,ENE) durchgeführt. Der Energieverbrauch im Verkehrswesen ließe sich erheblich reduzieren, wenn eine effiziente Möglichkeit zur Energierückgewinnung bestünde, beispielsweise durch Nutzung der Bremsenergie. Der Elektrohybrid wird hierbei häufig als Lösungsalternative genannt. Die mobile Hydraulik ist in diesem Kontext ein bisher wenig beachtetes Feld, insbesondere in der Ausführung eines Hydraulischen Hybrids in Leichtbauweise für PKW und Nutzfahrzeuge. Ziel des Forschungsvorhabens LHYDIA ist es, eine deutliche Verbesserung der Energieeffizienz heute bestehender Hydrauliksysteme durch den Einsatz von Leichtbaukomponenten in Mischbauweise zu ermöglichen. Bosch Rexroth entwickelt bereits für die verschiedenen Antriebskonzepte schwerer Nutzfahrzeuge und mobiler Arbeitsmaschinen parallele und serielle Hybridantriebe. Solche Antriebssysteme basieren auf der Grundidee, die kinetische Energie beim abbremsen einer Bewegung nicht zu vernichten, sondern in hydraulische Energie umzuwandeln und zu speichern. Beim nächsten Bewegungs- bzw. Beschleunigungsvorgang wird die gespeicherte Energie wieder in den Antrieb eingespeist und entlastet so den antreibenden Verbrennungsmotor. Bisher existieren noch keine hydraulischen Komponenten in Leichtbauweise, die den technischen, ökonomischen sowie ökologischen Anforderungen für den Automotive-Sektor genügen. Im Rahmen des Verbundprojekts sollen die drei Hauptelementelemente eines hydraulischen Hybridantriebs in Mischbauweise entwickelt werden. Diese sind im Einzelnen: 1. Hydraulikpumpe/-motor zum Fördern der Hydraulikflüssigkeit - 2. Ventilblock zur Steuerung des Hydrauliksystems - 3. Stickstoff-Druckspeicher zur Energiespeicherung. Für jede dieser Einzelkomponenten werden im Projekt zunächst die Anforderungen erarbeitet und beschrieben sowie das spätere Prüfkonzept für das System des hydraulischen Hybrids festgelegt. Es wird angestrebt, den Prototyp des Hybrids, den so genannten Demonstrator, in einem speziellen Hydraulikprüfstand zu installieren. Im Rahmen umfangreicher Prüfungen soll die Fähigkeit zur Energiespeicherung und -rückgewinnung zum späteren Einsatz in PKW und leichten Nutzfahrzeugen aufgezeigt werden. Konventionelle Hydraulikkomponenten bestehen fast ausschließlich aus Eisenwerkstoffen und Buntmetallen. Im Gegenzug dazu zeichnen sich Leichtbauanwendungen durch den Einsatz von Verbundwerkstoffen, Kunststoffen und Leichtmetallen aus. Die Übertragung von Leichtbaukonzepten in hydraulische Systeme stellt eine enorme Herausforderung dar, weil die Hybridkomponenten sowohl den mechanischen Belastungen bei Systemdrücken von mehreren hundert Bar standhalten als auch teils aggressiven Hydrauliköle dauerhaft widerstehen müssen. Hierzu sind umfangreiche Werkstoffuntersuchungen und Weiterentwicklungen erforderlich, die an den beteiligten Hochschulen und Forschungseinrichtungen angesiedelt sein werden.

Grundlagenversuche zum umweltfreundlichen Wasserglas-CO2-Verfahren fuer die Kern- und Formherstellung

Das Projekt "Grundlagenversuche zum umweltfreundlichen Wasserglas-CO2-Verfahren fuer die Kern- und Formherstellung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Clausthal, Institut für Eisenhüttenkunde und Gießereiwesen durchgeführt. Die Luecken in den Grundlagenkentnissen des Wasserglas-CO2-Verfahrens, besonders zum Bindemechanismus und zum Verhalten von Wasserglaskernen in der Form, sollen geschlossen werden. Neben den chemischen und physikalischen Eigenschaften eines Binders sollen das Deponieverhalten und die Regenerierfaehigkeit wasserglasgebundener Sande behandelt werden. Die erwarteten Ergebnisse sollen dazu beitragen, die bestehenden Vorteile des Verfahrens durch Beheben der noch vorhandenen Nachteile staerker zur Geltung zu bringen. Die Messung des pH-Wertes und der elektrischen Leitfaehigkeit scheinen zur Ueberwachung des Begasungsprozesses und damit zur Ueberwachung des Reaktionsablaufes geeignet zu sein. Die Verwendungsfaehigkeit des Wasserglas-Formstoffes laesst sich damit vor dem Begasen kontrollieren. Bei der thermischen Belastung des Wasserglas-Kernes entstehen nur geringe Mengen an CO und CO2. In Grau-, Temper- und Stahlgiessereien sowie in allen Sparten der NE-Metall-Giessereien (Leicht- und Schwermetalle) sollen die Versuchsergebnisse eine wirtschaftliche Basis fuer den verstaerkten Einsatz des umweltfreundlichen CO2-Verfahrens sein, da keine Umweltschutzverfahren notwendig sind.

Teilvorhaben 2

Das Projekt "Teilvorhaben 2" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bayerische Motorenwerke AG durchgeführt. Eine stoffliche Verwertung der sogenannten Leichtshredderfraktion, die bei der Altautoverwertung anfaellt ist aus oekologischer Sicht zwingend geboten, da diese derzeit auf Deponien abgelagert werden bzw. in geringem Umfang der thermischen Entsorgung zugefuehrt werden. Aufgrund der Vielzahl der im Fahrzeug verbauten Kunststoffarten ist eine Kunststoffidentifikation unumgaenglich fuer ein wirtschaftliches Recycling. Ziel des Projektes ist es, ein Verfahren zur Identifikation von Kunststoffen und Aluminiumguss und -knetlegierungen zu entwickeln. Im Vordergrund steht die Entwicklung von NIR- und MIR-Systemen, gekoppelt mit einer Foerder- und Sortieranlage. Bei der Entwicklung eines geeigneten MIR-Systems liegen die Schwerpunkte einerseits bei der Identifikation beweglicher Teile und andererseits bei der Identifikation von Proben moeglichst unabhaengig von der Form, Position und Oberflaechenrauhigkeit.

Teilprojekt 3: Strahlführung und Prozessregelung

Das Projekt "Teilprojekt 3: Strahlführung und Prozessregelung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Pulsar Photonics GmbH durchgeführt. Das Ziel des Projekts besteht in der Reduzierung des Energieverbrauchs und der damit verbundenen Emissionen sowohl in der Herstellung als auch der Anwendung von mittels tribologischen Schichten optimierten Maschinen. Dafür notwendig ist die Entwicklung eines Verfahrens zur laserbasierten Herstellung von Multi-Schicht-Systemen auf 3D-Komponenten aus Leichtmetall sowie der Entwicklung und Erprobung einer entsprechenden Anlagentechnik. Die Deposition von PEEK-Pulver und Inkorporationen soll additiv mittels Sprüh- oder Druckverfahren erfolgen. Anschließend soll die zuletzt deponierte, oberste Schicht mittels Laserstrahlung aufgeschmolzen werden. Um eine Prozessregelung zu gewährleisten, ist vorgesehen, die entsprechende Schichtdicke nach jedem Schritt der Laserbearbeitung zu ermitteln. In Abhängigkeit des Soll-Wertes ist anschließend ein weiterer Iterationsschritt des Schichtauftrages mit angepasster Additivierung geplant. Ein für z.B. Lageranwendungen als optimal eingeschätztes Multi-Schicht-System umfasst eine korrosionsschützende Schicht als unterste auf die Substratoberfläche applizierte Schicht. Auf diese Schicht soll eine tribologische Schicht aufgebracht werden, welche primär als Gleitschicht fungiert und für die Reibkraftreduzierung sowie für den Verschleißschutz sorgen soll. Abschließend ist die Applikation einer dritten Schicht vorgesehen, die als Opfer- bzw. Einlaufschicht dienen und das gezielte Einlaufen des Systems, z.B. in Form eines definierten Abriebs, steuern und optimieren soll. Der wesentliche Innovationsgehalt besteht in der Herstellung von PEEK-basierten Multi-Schicht-Systemen ohne eine Durchmischung der Einzelschichten bzw. der entsprechenden Additive. Somit stehen im Erfolgsfall erstmalig eine Beschichtung und ein entsprechendes Beschichtungsverfahren zur Verfügung, welche die Erfüllung der Anforderungen ermöglichen. Folglich können Lebensdauer und Energieeffizienz von Bauteilkomponenten in der Anwendung maßgeblich vergrößert werden.

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