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Metall\Stahl-Oxygen-DE-2005

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2020

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2030

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2000

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2015

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2010

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2050

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2050 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Best Available Techniques (BAT) reference document for iron and steel production

The BREF entitled 'Iron and Steel Production' forms part of a series presenting the results of an exchange of information between EU Member States, the industries concerned, nongovernmental organisations promoting environmental protection and the Commission, to draw up, review, and where necessary, update BAT reference documents as required by Article 13(1) of the Directive. This document is published by the European Commission pursuant to Article 13(6) of the Directive. This BREF for the iron and steel production industry covers the following specified in Annex I to Directive 2010/75/EU, namely: - activity 1.3: coke production - activity 2.1: metal ore (including sulphide ore) roasting and sintering - activity 2.2: production of pig iron or steel (primary or secondary fusion) including continuous casting, with a capacity exceeding 2.5 tonnes per hour. The document also covers some activities that may be directly associated to these activities on the same site. Important issues for the implementation of Directive 2010/75/EU in the production of iron and steel are the reduction of emissions to air; efficient energy and raw material usage; minimisation, recovery and the recycling of process residues; as well as effective environmental and energy management systems. The BREF document contains 13 chapters. Chapter 1 provides general information on the iron and steel sector. Chapter 2 provides information and data on general industrial processes used within this sector. Chapters 3 to 8 provide information on particular iron and steel processes (sinter plants, pelletisation, coke ovens, blast furnaces, basic oxygen steelmaking and casting electric arc steelmaking and casting). In Chapter 9 the BAT conclusions, as defined in Article 3(12) of the Directive, are presented for the sectors described in Chapters 2 to 8. Quelle: BAT-Merkblatt JRC 69967

Direct recycling of zinc-contaminated LD filter dusts and slurries

Das Projekt "Direct recycling of zinc-contaminated LD filter dusts and slurries" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Krupp Hoesch Stahl durchgeführt. Entwicklung von Konzepten von EU-Vorgaben zum Monitoring von FFH-Lebensräumen und Arten. 1) Konzept für die Erstellung eines nationalen Berichts für den Zeitraum bis 2006 auf der Basis eines insgesamt sehr inhomogenen Datenbestandes. 2) Konzept für das Monitoring für folgende Berichtszeiträume inkl. Stichprobendesign.

Gewinnung bisheriger Abfallenergie aus der fuehlbaren und chemisch gebundenen Waerme der Abgase eines modernen Sauerstoffblasstahlwerkes zur Fernwaermeversorgung des Stadtteiles Duisburg-Rheinhausen

Das Projekt "Gewinnung bisheriger Abfallenergie aus der fuehlbaren und chemisch gebundenen Waerme der Abgase eines modernen Sauerstoffblasstahlwerkes zur Fernwaermeversorgung des Stadtteiles Duisburg-Rheinhausen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Krupp Stahl durchgeführt. Bei der Stahlherstellung aus fluessigem Roheisen nach dem LD-Verfahren wird der Kohlenstoffanteil im Roheisen durch Aufblasen von Sauerstoff im LD-Konverter 'herausgefischt'. Durch entsprechende verfahrenstechnische Massnahmen wird die Nachverbrennung des dabei entstehenden CO unterdrueckt. Mit dem beantragten Vorhaben soll die chemisch gebundene und fuehlbare Abwaerme der etwa 1.700 Grad C heissen CO-haltigen Abgase aus dem Produktionsprozess ausgekoppelt und zur Fernwaermeversorgung des Stadtteiles Duisburg-Rheinhausen genutzt werden. Nach Errichtung einer Demonstrationsanlage im Werk Rheinhausen der FKH koennen in der jetzigen Ausbaustufe des LD-Stahlwerkes kurzfristig 50 gcal/h Abwaerme fuer die Erzeugung von Fernwaerme zur Verfuegung gestellt werden. Durch das Vorhaben wird Primaerenergie eingespart und damit die Emission von Schadstoffen vermindert.

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