Das Projekt "Entwicklung von Verfahren und Produkten zur Aufbereitung von Teppichreststoffen und -altstoffen durch Umschmelzen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Kaiserslautern, Lehrstuhl für Konstruktion im Maschinen- und Apparatebau durchgeführt. Bei der Herstellung von Kunststoffteppichboeden und deren Weiterverarbeitung zu Formteilen fuer die Automobilindustrie entstehen Rueckstaende in Form von Randstreifen, Formteilabschnitten und Fehlchargen. Die Menge dieser Rueckstaende ist erheblich. Sie betraegt in Deutschland zusammen mit den gleichartigen Altteppichen mehrere Hunderttausend Tonnen pro Jahr. Die Verwertung dieser Rueckstaende ist aufgrund der inhomogenen Zusammensetzung der Kunststoffteppiche schwierig. Die bereits existierenden Recyclingverfahren verwerten entweder nur einen Teil der Teppichrueckstaende, z.B. nur die Fasern, der uebrig bleibende Rest, oft mehr als 50 Gew. Prozent muss entsorgt werden, oder fuehren zu einem Pulver- bzw. Granulatfoermigen Rezyklat von unvorhersehbarer und meist minderwertiger Qualitaet. Der Erloes fuer dieses Rezyklat deckt in der Regel nicht die Aufbereitungskosten. Aus diesen Gruenden wurde in einem vom Ministerium fuer Wirtschaft und Verkehr des Landes Rheinland-Pfalz gefoerderten Forschungsprojekt ein werkstoffliches Verfahren entwickelt, das die vollstaendige Verwertung der Teppichrueckstaende auf moeglichst hohem Wertniveau ermoeglicht. Die Untersuchungen beschraenken sich vorerst auf Nadelvliesteppiche und die darin eingesetzten Kunststoffsorten. Das sind Polypropylen (PP) und Polyesther (PET) fuer die Fasern, carboxylgruppenhaltige Styrol-Butadien-Kautschuk (XSBR) fuer den Teppichbinder und SBR-Schaum bei rueckenbeschichteten Bodenbelaegen. Bei Automobil-Formteilen kann eine zusaetzliche Thermoplastschicht, ebenfalls aus PP, vorkommen. Das Ziel des Umschmelzverfahrens ist, die Teppichrueckstaende in ihrer Gesamtheit, d.h. ohne vorgeschaltete Trennschritte, in granulatfoermige Sekundaerkunststoffe (Regranulate) umzuwandeln, die moeglichst hochwertige Werkstoffeigenschaften besitzen, damit sie zur Herstellung von Kunststoffartikeln genutzt werden koennen, die bisher aus Neuware gefertigt wurden. Die Kunststoffartikel sollen vorzugsweise im Automobilbau zum Einsatz kommen. Das Problem beim Umschmelzen ist, dass die verschiedenen in den Teppichmaterialien vorkommenden Kunststoffsorten schmelztechnisch miteinander unvertraeglich sind, was die Qualitaet der Regranulate sehr stark verschlechtert. Zur Erhoehung der Vertraeglichkeit wird daher der Einsatz sog. Compatibilizer (Vertraeglichmacher) beim Umschmelzen untersucht. Die wesentlichen Verfahrensschritte beim Umschmelzen sind: Agglomerieren der Teppichrueckstaende zu dosierfaehigen Agglomeraten und Compoundieren der Agglomerate in Schneckenknetern/Extrudern zu hochwertigen Regranulaten. Die Untersuchungen ergaben, dass zumindest die aus Produktionsabfaellen nach dem entwickelten Verfahren erzeugten Regranulate als Werkstoff fuer Spritzgiessprodukte verwendet werden koennen - z.B. fuer Teile zur Automobil-Innenausstattung. Die Qualitaet derartiger, beispielhaft hergestellter Artikel ist sehr vielversprechend...
Das Projekt "Entwicklung von Bio-Verbundwerkstoffen aus Textilien und Kunststoffen und ihre Anwendung fuer das Bestattungswesen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt e.V. durchgeführt. Im Bereich des Bestattungswesens werden Materialien nachgefragt, die als Sargauskleidung in ihrer Funktion fluessigkeitsaufnehmend und -abdichtend wirken, gleichzeitig dekorativ und oekologisch unbedenklich sind; dh vollstaendig verrottbar (Erdbestattung) oder gefahrlos verbrennbar (Feuerbestattung). Durch die Kombination neuartiger Thermoplastfolien auf Naturproduktbasis und klassischer Vliesstoffe gelang es, diese Anforderungen in einem Produkt zu vereinen. Zum Einsatz kamen Folien aus Bioceta, Bioflex und Mater-Bi als abdichtende biologisch abbaubare Fluessigkeitssperrschicht und klassische Nadelvliese aus Viskosefasern zur Aufnahme austretender Leichenfluessigkeiten. Als geeignete praxisrelevante Verbundherstellungstechnologien erwiesen sich das Schichtverpressen, Kalandern und Flachkaschieren. Kombiniert man dies noch mit den Moeglichkeiten des Praegens, des Einsatzes spinngefaerbter Viskosefasern und des Bedruckens, erhaelt man eine grosse Vielfalt an optischen Gestaltungsmoeglichkeiten. Im einfachsten Fall kann ein rohweisser Materialverbund als Sperr- und Speicherschicht unter derzeit eingesetzten hochwertigen Sargauskleidungen verwendet werden. Befragungen in kleinen und mittelstaendischen Unternehmen und Kontakte zum Verband des Bestattungswesens ergaben, dass die notwendigen Kosten zur Herstellung solcher Verbunde akzeptabel sind und derartige Produkte eine gute Marktchance als oekologische Sargauskleidung haben.
Das Projekt "Weiterentwicklung von Aufbereitungsverfahren zum Aufloesen und Trennen von Teppichreststoffen und -altstoffen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Kaiserslautern, Lehrstuhl für Konstruktion im Maschinen- und Apparatebau durchgeführt. Bei der Herstellung von Kunststoffteppichboeden und deren Weiterverarbeitung zu Formteilen fuer die Automobilindustrie entstehen Rueckstaende in Form von Randstreifen, Formteilabschnitten und Fehlchargen. Die Menge dieser Rueckstaende ist erheblich. Sie betraegt in Deutschland zusammen mit den gleichartigen Altteppichen mehrere Hunderttausend Tonnen pro Jahr. Die Verwertung dieser Rueckstaende ist aufgrund der inhomogenen Zusammensetzung der Kunststoffteppiche schwierig. Die bereits existierenden Recyclingverfahren verwerten entweder nur einen Teil der Teppichrueckstaende, z.B. nur die Fasern, der uebrig bleibende Rest, oft mehr als 50 Gew Prozent muss entsorgt werden, oder fuehren zu einem Pulver- bzw. Granulatfoermigen Rezyklat von unvorhersehbarer und meist minderwertiger Qualitaet. Der Erloes fuer dieses Rezyklat deckt in der Regel nicht die Aufbereitungskosten. Aus diesen Gruenden wurde in einem vom Ministerium fuer Wirtschaft und Verkehr des Landes Rheinland-Pfalz gefoerderten Forschungsprojekt ein werkstoffliches Verfahren entwickelt, das die vollstaendige Verwertung der Teppichrueckstaende auf moeglichst hohem Weltniveau ermoeglicht. Die Untersuchungen beschraenken sich vorerst auf Nadelvliesteppiche und die darin eingesetzten Kunststoffsorten. Das sind Polypropylen (PP) und Polyesther (PET) fuer die Fasern, carboxylgruppenhaltige Styrol-Butadien-Kautschuk (XSBR) fuer den Teppichbinder und SBR-Schaum bei rueckenbeschichteten Bodenbelaegen. Bei Automobil-Formteilen kann eine zusaetzliche Thermoplastschicht, ebenfalls aus PP, vorkommen. Das Ziel des angestrebten Verfahrens ist, die Teppichrueckstaende in ihre Ausgangsmaterialien Fasern, Teppichbinder und Rueckenschichtung (nur bei schaumbeschichteten Sorten) moeglichst sortenrein aufzutrennen. Dazu wurde die fuer Konfektionsabfaelle und alte Kleider schon lange bekannte Reisstechnologie weiter entwickelt. Dabei war das Problem zu loesen, dass die bisherigen Anlagen- und Maschinentechnik nicht der hoeheren Reissfestigkeit der Teppichmaterialien und der grossen Menge der abzutrennenden Nichtfaserfraktion gewachsen ist. Generell besitzt das Verfahren den Vorteil, dass fuer die rueckgewonnene Fraktion bereits Verwendungsmoeglichkeiten bestehen. Beispielsweise koennen die wiedergewonnenen Fasern zur Herstellung von Schalldaemmvliesen, die in Automobilen Einsatz finden, genutzt werden.
Das Projekt "Aufbereitung von Kunststoffabfaellen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Kaiserslautern, Lehrstuhl für Konstruktion im Maschinen- und Apparatebau durchgeführt. Bei der Herstellung von Kunststoffteppichboeden und deren Weiterverarbeitung zu Formteilen fuer die Automobilindustrie entstehen Rueckstaende in Form von Randstreifen, Formteilabschnitten und Fehlchargen. Die Menge dieser Rueckstaende ist erheblich. Sie betraegt in Deutschland zusammen mit den gleichartigen Altteppichen mehrere Hunderttausend Tonnen pro Jahr. Die Verwertung dieser Rueckstaende ist aufgrund der inhomogenen Zusammensetzung der Kunststoffteppiche schwierig. Die bereits existierenden Recyclingverfahren verwerten entweder nur einen Teil der Teppichrueckstaende, z.B. nur die Fasern, der uebrig bleibende Rest, oft mehr als 50 Gew. Prozent muss entsorgt werden, oder fuehren zu einem Pulver- bzw. Granulatfoermigen Rezyklat von unvorhersehbarer und meist minderwertiger Qualitaet. Der Erloes fuer dieses Rezyklat deckt in der Regel nicht die Aufbereitungskosten. Zur werkstofflichen Verwertung dieser Abfaelle wurden im Zuge des Projektes zwei verschiedene Verfahrenswege untersucht. 1. Aufloesen und Trennen in die Ausgangsstoffe Fasern, Teppichbinder und Beschichtung. Das Verfahren basiert auf der Reisstechnologie, so dass auf diesem Weg nur reissbare Teppichsorten aufbereitet werden koennen. Das Ziel dieses Verfahrens ist, moeglichst sortenreine Fraktionen zurueckzugewinnen, die fuer eine hochwertige Verwertung geeignet sind. 2. Umschmelzen ohne vorherige Trennung, durch Agglomeration Compoundieren unter Zugaben von Vertraeglichmachern. Dabei sollen auch die Moeglichkeiten der reaktiven Extrusion ausgenutzt werden um auf diese Weise die zu erwartenden, schlechten mechanischen Eigenschaften der erzeugten Polymermischungen zu verbessern. Fuer dieses Verfahren sind Teppichmaterialien mit hohem Thermoplastanteil geeignet. Dazu gehoeren unbeschichtete mit textilen Zweitruecken versehene thermoplastbeschichtete Sorten, letztere insbesondere, da sie nicht reissbar sind und deshalb durch den 1. Verfahrensweg nicht aufbereitet werden koennen. Die am Beispiel von Nadelfilz-Produktionsreststoffen durchgefuehrten Untersuchungen konnten nur zum 1. Verfahrensschritt abgeschlossen werden, da zum Zeitpunkt des Projektendes noch ein Grossteil er Versuche zum 2. Verfahrensweg ausstanden. Die Ergebnisse haben gezeigt, dass eine Aufbereitung des Teppichmaterialverbundes durch Aufloesen und Trennen sowohl technisch als auch wirtschaftlich moeglich ist. Fuer die zurueckgewonnenen Fraktionen - Fasern (PP,PET) Teppichbinder (SB-Pulver) und Schaumbeschichtung (SBR-Pulver) wurden Verwertungsmoeglichkeiten aufgezeigt. Die Untersuchungen wurden in Folgeprojekten weitergefuehrt.
Das Projekt "Prepregs aus Hybridnadelvliesstoffen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt e.V. durchgeführt. Ziel des Vorhabens war es, neben dem bisher bekannten film-stacking-Verfahren zur Flachs/PP-Verbundherstellung ein vereinfachtes Verfahren alternativ zu entwickeln, das es gestattet, nicht wie beim film-stacking-Verfahren in einem besonderen Arbeitsschritt den gewuenschten Sandwichaufbau vor dem Verpressvorgang herzustellen, sondern ein verpressfaehiges Halbzeug bereits als Endprodukt des Vliesbildungsvorganges zu erhalten. Neben der Entwicklung eines solchen Hybridvlieses sollten Untersuchungen zur Haftungsverbesserung zwischen Verstaerkungsfaser und polymerer Matrix zur weiteren Leistungsverbesserung durchgefuehrt werden. Eine umfassende Eigenschaftspruefung der entstehenden Verbunde sollte die im Vergleich zu glasmattenverstaerktem Polypropylen erreichbare Leistungsfaehigkeit der Verbunde veranschaulichen. Die Untersuchungen ergaben, dass gegenueber glasmattenverstaerktem Polypropylen flachsvliesverstaerktes Polypropylen eine oekonomische und oekologische Alternative darstellt. Eine geeignete Aufmachungsform sind die aus grob- und feinentholztem Flachs hergestellten vernadelten 100-prozentigen Flachsvliese oder Hybridvliese aus Flachs/Polypropylen. Das Verfahren der Hybridvliesfertigung stellt eine technologische Alternative zum bisherigen film-stacking-Verfahren dar. Bei geringerem technologischen Aufwand erreichen die aus Hybridvliesen hergestellten Verbunde mit den nach dem film-stacking-Verfahren erzeugten vergleichbare Verbundeigenschaften. Moeglichkeiten der Haftungsverbesserung durch Zusatz von Haftvermittlern sind durch handelsuebliche Produkte gegeben. Dabei koennen Haftvermittler auf die Flachs-Faser (Vliesoberflaeche) aufgebracht oder in die PP-Folie bzw PP-Stapelfaser eingearbeitet werden. Die beschriebenen 3 Methoden fuehren zu vergleichbaren mechanischen Eigenschaften der Faserverbunde.
Das Projekt "Herstellung und Charakterisierung von umweltvertraeglichen Faserverbundwerkstoffen auf Basis pflanzlicher Rohstoffe" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Süddeutsches Kunststoff-Zentrum durchgeführt. Ziel des Forschungsvorhabens ist die Herstellung und Charakterisierung von biologisch abbaubaren Faserverbundwerkstoffen aus Cellulosediacetat und Flachs- bzw: Cellulosefasern: Dabei ist vorgesehen, das Fasermaterial als Langfasern (vernadelte Faservliese) und als Kurzfasern in das Matrixmaterial einzubetten: An aus diesen Materialien hergestellten Probekoerpern wird mit Hilfe ausgewaehlter mechanischer, physikalischer, chemischer und thermischer Pruefungen die Faser-Matrix-Haftung und die Leistungsfaehigkeit solcher Verbunde untersucht.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 6 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 6 |
| License | Count |
|---|---|
| open | 6 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 6 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Keine | 6 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 3 |
| Lebewesen & Lebensräume | 3 |
| Luft | 2 |
| Mensch & Umwelt | 6 |
| Weitere | 6 |