Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: AFPT GmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 3: Prototypische Near-Net-Shape-Fertigungsanlage^Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 2: Prozess- und Bauteil-Spezifikation" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Bayerische Motorenwerke AG.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 3: Prototypische Near-Net-Shape-Fertigungsanlage^Teilvorhaben 2: Prozess- und Bauteil-Spezifikation^Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing, Teilvorhaben 1: Ressourceneffiziente Musterfertigung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Wethje Carbon Composites GmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: AT-Automation Technology GmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Cetex Institut gGmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 3: Prototypische Near-Net-Shape-Fertigungsanlage" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: TiSORA Sondermaschinen GmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil.
Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt:
1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen.
2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen.
3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
